安全风险分级管控标准体系建设.docx

曹县汇源木业安全风险分级管控体系建设实施指南 编辑：李锦院 审核：焦富祥 同意：焦华建10月1.适用范围本实施指南适适用于曹县汇源木业限企业范围内风险识别、评价、分级、管控。2. 编制依据 中华人民共和共安全生产法山东安全生产主体责任要求（修改稿）（山东省人民政 府令第303号） 机械行业较大危险原因辨识和防范指导手册山东省人民政府办公厅相关建立完善风险管控和隐患排查 治理双重预防机制通知鲁安办发【】10号 其它安全生产相关法规、标准、相关政策和曹县汇源木业安全生产管理制度等相关要求等要求。3.总体要求、目标和标准 依据上级政府主管部门指示要求，结合曹县汇源木业实际，企业着手建立安全风险分级管控体系建设。3.1总体要求：根据“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”标准进行安全风险分级管控体系在建设。各部门在安全生产部组织下根据风险分级管控体系实施指南提议编制纲领要求，结合各部门实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”风险管控模式。3.2工作目标：自本指南公布之日起，至11月份完成企业安全风险分级管控体系建设工作，同时，每三年开展一次风险分级工作，并经过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障职员生产财产安全。3.3基础标准：坚持“统一指导、标杆示范、标准先行、分级推进，全方面实施、连续改善“基础标准，充足发挥各部门基层专业技术人员主导作用，全方面落实企主体责任。4.职责分工山东曹县汇源木业安全风险分级管控体系建设领导机构，具体负责企业安全风险分级管控体系建设组织领导和统筹协调，支持宣传推广企业安全风险分级管控体系建设，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”风险管控。企业安全风险分级体系建设办公室设在安全管理办公室：主 任：焦富祥副主任：李锦院成 员：邢立勇 李传省 于松 宋海勇 李保留主任职责：负责安排安全风险分级体系建设具体工作，安排办公室组员做好组织、协调、计划、实施、总结、归纳、汇总、上报、教授审核等过程工作，负责考评各责任人责任落实情况。 副主任职责：具体负责曹县汇源木业安全风险分级管控体系建设指南编制，负责体系建设工作组织协调、过程培训、技术指导，完成企业安全风险分级管控文件编制，对体系建设过程中各部门提出奖惩提议。 组员职责：具体落实安全风险分级体系建设过程中具体工作，完成各自区域内风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。 其它部门：根据“分级管理、分线负责”、“管业务必需管安全”标准，企业生产、工艺、设备、电气等部门及人员主动根据企业布署，完成本部门、本业务范围内风险点识别、风险分级及风险评价，对评价结果负责。5. 术语和定义 5.1风险 发生危险事件或危害暴露可能性，和随之引发人身伤害或健康损害严重性组合。（GB/T28001- 职业健康安全管理体系要求）。风险(R)可控制实施状态（M）暴露频繁程度（E）事故可能后果（S）注：本企业使用作业条件风险程度评价-MES法5.2危险源 可能造成人员伤害和（或）健康损害根源、状态或行为，或它们组合。（GB/T28001- 职业健康安全管理体系要求）。 危险源组成：-根源：含有能量或产生、释放能量物理实体。如起重设备、电气设备、压力容器等等。-行为：决议人员、管理人员和从业人员决议行为、管理行为和作业行为。 -状态：包含物状态和作业环境状态。风险是危险源属性，危险源是风险载体。5.3风险点 通常指风险存在部位，又称危险源。5.4风险辨识风险辨识是识别组织整个范围内全部存在风险并确定其特征过程。 危险源辨识是识别危险源存在并确定其特征过程。（GB/T28001- 职业健康安全管理体系要求）5.5风险评定/评价对危险源造成风险进行评定、对现有控制方法充足性加以考虑和对风险是否可接收给予确定过程。（GB/T28001- 职业健康安全管理体系要求）5.6风险分级 采取科学方法对危险源所伴随风险进行定量或定性评价，对评价结果进行划分等级。（依据相关文件及标准，本省风险定为“红、橙、黄、蓝（深蓝、浅蓝）”四级。） 浅蓝色风险5级风险：稍有危险，需要注意（或可忽略）。职员应引发注意。 深蓝色风险4级风险：轻度（通常）危险，能够接收（或可许可）。车间、科室应引发关注。 黄色风险3级风险：中度（显著）危险，需要控制整改。企业、部室（车间上级单位）应引发关注。 橙色风险2级风险：高度危险（重大风险），必需制订方法进行控制管理。企业对重大及以上风险危害原因应关键控制管理。红色风险1级风险：不可许可（巨大风险），极其危险，必需立即整改，不能继续作业。5.7风险管控依据风险评定结果及经营运行情况等，确定不可接收风险，制订并落实控制方法，将风险尤其是重大风险控制在能够接收程度。企业在选择风险控制方法时应考虑：可行性；安全性；可靠性；应包含：工程技术方法；管理方法；培训教育方法；个体防护方法。5.8风险信息是指包含危险源名称、类型、存在位置、目前状态和伴随风险大小、等级、所需管控方法等一系列信息综合。5.9重大风险是指含有发生事故极大可能性或发生事故后产生严重后果，或二者结合风险。5.10重大危险源是指长久地或临时地生产、搬运、使用或储存危险物品，且危险物品数量等于或超出临界量单元。单元是指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属一个生产经营单位且边缘距离小于500m多个（套）生产装置、设施或场所。6.风险点识别方法6.1 风险点识别范围划分要求风险点识别依据我企业实际情况以生产区域工段进行划分；其中每个工段根据作业区域或作业步骤等不一样进行深入划分，确保风险点识别全覆盖。6.2 风险点识别方法提议以安全检验表法（SCL）对生产现场及其它区域物不安全状态、作业环境不安全原因及管理缺点进行识别；以作业危害分析法（JHA）并根据作业步骤分解逐一对作业过程中人不安全行为进行识别。7.风险评价方法 根据作业条件危险性分析（MES）进行风险等级判定。 在完成风险识别基础上，负责本工段风险等级进行评定，报企业风险分级管控体系建设办公室，办公室组成风险分级小组共同审核和逐项评定，最终完成风险分级。分级标准参考附件：作业条件风险程度评价-MES法中表1、2、3相乘后积对照表4得到风险程度等级。8. 风险控制方法策划依据工贸行业较大危险原因辨识和防范指导手册进行编制，根据工程控制方法、安全管理方法、个体防护方法和应急方法四个逻辑次序对每个风险点进行制订控制方法。9.风险分级管控考评方法为确保该项工作有序开展及事故纵深预防效果，企业应对风险分级管控制订实施内部激励考评方法。10.风险点识别及分级管控统计使用要求安全风险分级管控体系构建及运行过程中可能包含统计表格详见附件。每个统计表格根据指南附件规范填写，各项统计保留不低于三年。附件：附件A 风险点分类标准附件B 作业条件风险程度评价方法附件C 风险分级管控程序框图 附件A:风险点分类标准A.1 物不安全状态A.1.1 装置、设备、工具、厂房等a) 设计不良 强度不够； 稳定性不好； 密封不良； 应力集中； 外型缺点、外露运动件； 缺乏必需连接装置； 组成材料不适宜； 其它。b) 防护不良 没有安全防护装置或不完善； 没有接地、绝缘或接地、绝缘不充足； 缺乏个体防护装置或个体防护装置不良； 没有指定使用或严禁使用某用具、用具； 其它。c) 维修不良 废旧、疲惫、过期而不更新； 出故障未处理； 平时维护不善； 其它。A.1.2 物料a) 物理性 高温物（固体、气体、液体）； 低温物（固体、气体、液体）； 粉尘和气溶胶； 运动物。b) 化学性 易燃易爆性物质（易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易爆性粉尘和气溶胶、其它易燃易爆性物质）； 自燃性物质； 有毒物质（有毒气体、有毒液体、有毒固体、有毒粉尘和气溶胶、其它有毒物质）； 腐蚀性物质（腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其它腐蚀性物质）； 其它化学性危险原因。c) 生物性 致病微生物（细菌、病毒、其它致病微生物）； 传染病媒介物； 致害动物；致害植物； 其它生物性危险源原因。A.1.3 有害噪声产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.4 有害振动产生（机械性、液体流动性、电磁性）A.1.5 有害电磁辐射产生 电离辐射（X射线、离子、离子、高能电子束等）； 非电离辐射（超高压电场、另外线等）。A.2 人不安全行为A.2.1 不按要求方法 没有用要求方法使用机械、装置等； 使用有毛病机械、工具、用具等； 选择机械、装置、工具、用具等有误； 离开运转着机械、装置等； 机械运转超速； 送料或加料过快； 机动车超速； 机动车违章驾驶； 其它。A.2.2 不采取安全方法 不预防意外风险； 不预防机械装置忽然开动； 没有信号就开车； 没有信号就移动或放开物体； 其它。A.2.3 对运转着设备、装置等清擦、加油、修理、调整 对运转中机械装置等； 对带电设备； 对加压容器； 对加热物； 对装有危险物； 其它。A.2.4 使安全防护装置失效 拆掉、移走安全装置； 使安全装置不起作用； 安全装置调整错误； 去掉其它防护物。A.2.5 制造危险状态 货物过载； 组装中混有危险物； 把要求东西换成不安全物； 临时使用不安全设施；其它。A.2.6 使用保护用具缺点 不使用保护用具； 不穿安全服装； 保护用具、服装选择、使用方法有误。A.2.7 不安全放置 使机械装置在不安全状态下放置； 车辆、物料运输设备不安全放置； 物料、工具、垃圾等不安全放置； 其它。A.2.8 靠近危险场所 靠近或接触运转中机械、装置； 接触吊货、靠近货物下面； 进入危险有害场所； 上或接触易坍毁物体； 攀、坐不安全场所； 其它。A.2.9 一些不安全行为用手替换工具；没有确定安全就进行下一个动作；从中间、底下抽取货物；扔替换用手递；飞降、飞乘；无须要奔跑；作弄人、恶作剧；其它。A.2.10 误动作货物拿得过多；拿物体方法有误；推、拉物体方法不对；其它。A.2.11 其它不安全行动A.3 作业环境缺点A.3.1 作业场所 没有确保通路； 工作场所间隔不足； 机械、装置、用具、日常见具配置缺点； 物体放置位置不妥； 物体堆积方法不妥； 对意外摆动防范不够； 信号缺点（没有或不妥）；标志缺点（没有或不妥）。A.3.2 环境原因 采光不良或有害光照； 通风不良或缺氧； 温度过高或过低； 压力过高或过低； 湿度不妥； 给排水不良； 外部噪声； 自然危险源（风、雨、雷、电、野兽、地形等）。A.4 安全健康管理缺点A.4.1 安全生产保障a) 安全生产条件不含有；b) 没有安全管理机构或人员；c) 安全生产投入不足；d) 违反法规、标准。A.4.2 危险评价和控制a) 未充足识别生产活动中隐患（包含和新或引进工艺、技术、设备、材料相关隐患）；b) 未正确评价生产活动中危险（包含和新或引进工艺、技术、设备、材料相关危险）；c) 对关键危险控制方法不妥。A.4.3 作用和职责a) 职责划分不清；b) 职责分配相矛盾；c) 授权不清或不妥；d) 汇报关系不明确或不正确。A.4.4 培训和指导a) 没有提供必需培训（包含针对改变培训）；b) 培训计划设计有缺点；c) 培训目标或目标不明确；d) 培训方法有缺点（包含培训设备）；e) 知识更新和再培训不够；f) 缺乏技术指导。A.4.5 人员管理和工作安排a) 人员选择不妥无对应资质，技术水平不够；生理、体力有问题；心理、精神有问题。b) 安全行为受责备，不安全行为被奖励；c) 没有提供合适劳动防护用具或设施；d) 工作安排不合理没有安排或缺乏适宜人选；人力不足；生产任务过重，劳动时间过长。e) 未定时对有害作业人员进行体检。A.4.6 安全生产规章制度和操作规程a) 没有安全生产规章制度和操作规程；b) 安全生产规章制度和操作规程有缺点（技术性错误，自相矛盾，混乱含糊，复盖不全，不实际等）；c) 安全生产规章制度和操作规程不落实。A.4.7 设备和工具a) 选择不妥，或相关设备标准不合适；b) 未验收或验收不妥；c) 保养不妥（保养计划、润滑、调整、装配、清洗等不妥）；d) 维修不妥（信息传达，计划安排，部件检验、拆卸、更换等不妥）；e) 过分磨损（因超期服役、载荷过大、使用计划不妥、使用者未经训练、错误使用等造成）；f) 判废不妥或废旧处理和再次利用不妥；g) 无设备档案或不完全。A.4.8 物料（含零部件）a) 运输方法或运输线路不妥；b) 保管、储存缺点（包含存放超期）；c) 包装缺点；d) 未能正确识别危险物品；e) 使用不妥，或废弃物料处理不妥；f) 缺乏相关安全卫生资料（如MSDS）或资料使用不妥。A.4.9 设计a) 工艺、技术设计不妥所采取标准、规范或设计思绪不妥；设计输入不妥（不正确，陈旧，不可用）；设计输出不妥（不正确，不明确，不一致）；无独立设计评定。b) 设备设计不妥，未考虑安全卫生问题；c) 作业场所设计不妥（定置管理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等）；d) 设计不符合人机工效学要求。A.4.10 应急准备和响应a) 未制订必需应急响应程序或预案；b) 未进行必需应急培训和演练；c) 应急设施或物资不足；d) 应急预案有缺点，未评审和修改。A.4.11 相关方管理a) 对设计方、承包商、供给商未进行资格预审；b) 对承包商管理雇用了未经审核同意承包商；无工程监管或监管不力。c) 对供给商管理收货项目和订购项目不符；（给供给商产品标准不正确，订购书上资料有误，对可修改订单不能完全控制，对供给商私自更换替换品失察等造成）对产品运输、包装、安全卫生资料提供等监管欠妥；d) 对设计者设计、承包商工程、供给商产品未严格推行验收手续。A.4.12 监控机制a) 安全检验频次、方法、内容、仪器等缺点；b) 安全检验统计缺点（统计格式、数据填写、保留等方面）；c) 事故、事件、不符合汇报、调查、原因分析、处理缺点；d) 整改方法未落实，未追踪验证；e) 未进行审核或管理评审，或开展不力；f) 无安全绩效考评和评定或欠妥。A.4.13 沟通和协商a) 内部信息沟通不畅（同事、班组、职能部门、上下级之间）； b) 和相关方之间信息沟通不畅（设计者、承包商、供给商、交叉作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等）； （上两条“信息”包含：法规、标准，规章制度和操作规程，危险控制和应急方法，事故、不符合及整改，审核或管理评审结果等。）c) 最新文件和资讯未立即送达全部关键岗位；d) 通讯方法和手段有缺点；e) 职员权益保护未得到充足重视，全员参与机制缺乏。附件B 作业条件风险程度评价MES法B.1 风险定义指特定危害性事件发生可能性和后果结合。大家常常将可能性L大小和后果S严重程度分别用表明相对差距数值来表示，然后用二者乘积反应风险程度R大小，即RLS。B.2 事故发生可能性L人身伤害事故和职业相关病症发生可能性关键取决于对于特定危害控制方法状态M和人体暴露于危害（危险状态）频繁程度E1；单纯财产损失事故和环境污染事故发生可能性关键取决于对于特定危害控制方法状态M和危害（危险状态）出现频次E2。B.2.1 控制方法状态M对于特定危害引发特定事故（这里“特定事故”一词既包含“类型”含义，如碰伤、灼伤、轧入、高处坠落、触电、火灾、爆炸等；也包含“程度”含义，如死亡、永久性部分丧失劳动能力、临时性全部丧失劳动能力、仅需抢救、轻微设备损失等）而言，无控制方法时发生可能性较大，有减轻后果应急方法时发生可能性较小，有预防方法时发生可能性最小。控制方法状态M赋值见表B.1。表B.1 控制方法状态M分数值控制方法状态5无控制方法3有减轻后果应急方法，如警报系统、个体防护用具1有预防方法，如机器防护装置等，但须确保有效 B.2.2 人体暴露或危险状态出现频繁程度E人体暴露于危险状态频繁程度越大，发生伤害事故可能性越大；危险状态出现频次越高，发生财产损失可能性越大。人体暴露频繁程度或危险状态出现频次E赋值见表B.2。表B.2 人体暴露频繁程度或危险状态出现频次E分数值E1（人身伤害和职业相关病症）：人体暴露于危险状态频繁程度E2（财产损失和环境污染）：危险状态出现频次10连续暴露常态6天天工作时间内暴露天天工作时间出现3每七天一次，或偶然暴露每七天一次，或偶然出现2每个月一次暴露每个月一次出现1每十二个月几次暴露每十二个月几次出现0.5更少暴露更少出现注1：8小时不离工作岗位，算“连续暴露”；危险状态常存，算“常态”。注2：8小时内暴露一至几次，算“天天工作时间暴露”；危险状态出现一至几次，算“天天工作时间出现”。B.3 事故可能后果S表B.3表示按伤害、职业相关病症、财产损失、环境影响等方面不一样事故后果分档赋值。表B.3 事故可能后果S分数值事故可能后果伤害职业相关病症财产损失（元）环境影响10有多人死亡1千万有重大环境影响不可控排放8有一人死亡或 多人永久失能职业病（多人）100万1000万有中等环境影响不可控排放4永久失能（一人）职业 病（一人）10万100万有较轻环境影响不可控排放2需医院诊疗，缺工职业性多发病1万10万有局部环境影响可控排放1轻微，仅需抢救职业原因引发身体不适1万无环境影响注：表中财产损失一栏分档赋值，可依据行业和企业特点进行合适调整。B.4 依据可能性和后果确定风险程度R=LS=MES将控制方法状态M、暴露频繁程度E（E1或E2）、一旦发生事故会造成损失后果S分别分为若干等级，并给予一定对应分值。风险程度R为三者乘积。将R亦分为若干等级。针对特定作业条件，合适选择M、E、S值，依据相乘后积确定风险程度R等级。风险程度分级见表B.4。表B.4 风险程度分级R=MES风险程度（等级） 18090-15050-8020-4818一级二级 三级 四级 五级注：风险程度是可能性和后果二元函数。当用二者乘积反应风险程度大小时，从数学上讲，乘积前面应该有一系数。但系数仅是乘积一个倍数，不影响不一样乘积间比值；也就是说，不影响风险程度相对比值。所以，为简单起见，将系数取为1。表1：作业岗位清单 曹县汇源木业限企业作业岗位清单车间序号区域/工段岗位名称关键任务备注01铺装车间铺装拌胶板芯过胶杨皮铺装02冷压冷压板子放进冷压机冷压03热压热压修割热压04抹腻子抹腻子用腻子抹缝晾干05砂光砂光板面砂平06锯边锯边粗方边07检验检验残次品分拣08贴科技木贴面热压合格品贴面过胶热压09抛光抛光抛光机抛光10成品锯边成品锯边精密锯第二次锯边11质检质检残次品分拣12直贴直贴合格品进行直贴热压13成品质检成品质检打包检验贴商标包装入库表2：岗位作业内容清单岗位作业内容清单车间岗位序号作业区(岗位) 作业内容 作业步骤作业目标01铺装工序拌胶、过胶、铺装拌胶后过胶，先铺上杨皮，在铺芯板，再盖杨皮。把芯板和杨皮一层一层铺成板垛02白皮冷压冷压把板垛放进冷压机用冷压机把板子初压成型03修割热压热压成型修割完成热压成型做成合格基板04抹腻子抹缝用腻子抹无缝05砂光板面处理进班砂光合格板面06锯边把板子大边粗锯一下放板开锯四边整齐，易于下道工序生产。07检验分拣不合格品张张检验无不良品08贴面贴科技木两面帖为直贴打基础09抛光提升板面光度两面抛光为直贴打基础10成品锯边为直贴打基础为直贴打基础为直贴打基础11修边把缺点修好把缺点修好把缺点修好12质检为直贴打基础为直贴打基础为直贴打基础13直贴单面贴单面贴双面贴14质检挑出不合格品挑出不合格品挑出不合格品15打包包装包装打件16入库按标识牌放齐按标识牌放齐按标识牌放齐17装车发货发货发货表3：风险点（危险源）辨识标准（或依据、风险点排查表）曹县汇源木业风险点（危险源）辨识标准序号 风险点类别风险点名称 诱发事故类型备注01人不安全行为、作业环境缺点胶机可能发生压挤伤02人不安全行为、物不安全状态上冷压可能发生板垛歪倒03人不安全行为、作业环境缺点修割可能发生割伤、烫伤和压伤04物不安全状态、作业环境缺点、人不安全行为抹腻子可能发生碰伤05物不安全状态、人不安全行为、作业环境缺点砂光粉尘和噪音引发职业病06人不安全行为锯边搅伤07人不安全行为质检压伤08人不安全行为、作业环境缺点贴面压伤烫伤09人不安全行为抛光压伤、摔伤10人不安全行为质检割伤11物不安全状态人不安全行为直贴烫伤、压伤、高温引发职业病12人不安全行为、作业环境缺点打包碰伤、砸伤13人不安全行为入库歪倒14人不安全行为装车砸伤表4：风险点（危险源）辨识结果信息统计表曹县汇源木业风险点（危险源）辨识结果信息统计表序号作业内容作业步骤风险点可能诱发事故备注01过胶可能发生压挤伤胶机可能发生压伤02冷压可能发生板垛歪倒冷压机歪倒03修割热压可能发生割伤、烫伤和压伤热压机、刀片割伤、烫伤、压伤04抹腻子可能发生碰伤板垛可能发生碰伤05砂光粉尘和噪音、引发职业病砂光机粉尘和噪音、引发职业病06锯边机粉尘和噪音、引发职业病锯边机粉尘和噪音、引发职业病07质检可能发生碰伤叉车可能发生碰伤08贴面烫伤、压伤、高温胶机热压机烫伤、压伤、高温09抛光粉尘和噪音、引发职业病抛光机粉尘和噪音、引发职业病10成品锯边粉尘和噪音、引发职业病抛光机粉尘和噪音、引发职业病11修边粉尘和噪音、引发职业病砂边机粉尘和噪音、引发职业病12质检可能发生碰伤叉车可能发生碰伤13直贴烫伤、压伤、高温热压机烫伤、压伤、高温14打包叉车碰伤、砸伤样表5：风险点（危险源）风险评价原始信息表曹县汇源木业风险点（危险源）风险评价原始信息表序号作业内容作业步骤风险点风险评价备注MESRD01过胶可能发生压挤伤胶机16212502冷压可能发生板垛歪倒冷压机16212503修割热压可能发生割伤、烫伤和压伤热压机、刀片16212504抹腻子可能发生碰伤板垛1616505砂光粉尘和噪音、引发职业病砂光机110220406锯边机粉尘和噪音、引发职业病锯边机1621250707质检可能发生碰伤16212508贴面烫伤、压伤、高温胶机热压机16848409抛光粉尘和噪音、引发职业病抛光机16848410成品锯边粉尘和噪音、引发职业病抛光机1616511修边粉尘和噪音、引发职业病砂边机110880312质检可能发生碰伤叉车16848413直贴烫伤、压伤、高温热压机16848414打包叉车168484样表6：风险等级分布信息表 曹县汇源木业风险等级分布信息表单位风险等级修割热压 砂光锯边总计数量百分比数量百分比数量百分比一级停产不分析二级三级1四级6五级7总计14附件E风险分级管控程序框图风险分级管控程序框图总 结 依据上级政府主管部门指示要求，结合曹县汇源木业实际情况，着手建立安全风险分级管控体系建设。根据“全员参与，领导负责，职责明确，落实到位”标准进行安全风险分级管控体系在建设。各部门在安全生产部组织下根据风险分级管控体系实施指南提议编制纲领要求，结合各部门实际情况，严格落实，做到“全员、全过程、全方位、全天候”风险管控模式，全方面落实企主体责任。 经过建立风险管控体系做到有效遏制生产事故发生，保障职员生产财产安全。安全风险分级体系建设管理组员签字： 主任签字：