轿车车身的设计及开发流程概述模板.doc

轿车车身设计及开发步骤目 录概述：第一章：轿车车身设计要素第二章：整车开发步骤第三章：项目开发步骤第四章：项目开发过程中需归档文件目录：第五章：可行性分析阶段第六章：车身相关间隙设计规范第七章：车身外间隙设计规范第八章：密封条截面沿用规范第九章：鈑金过孔问题第十章：门盖系统校核规范第十一章： 工艺知识一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀工艺性检验条例二、车身工艺性检验三、部分B21车身鈑金工艺分析汇报：四、冲压钢板性能：五、冲压工艺工序六、焊接种类及相关介绍概述：车身是整车关键组成部分，开发整车是一项很复杂工程，车身也一样，它关键包含车身本体、外饰件、内饰及附件，因为它是轿车上载人容器，所以要求轿车车身应含有良好舒适性和安全性。另外，轿车车身又是包容整车壳体，能够最直观地反应轿车外观形象等特点，所以，轿车车身设计应很重视外形造型，以满足大家对轿车外形地审美要求，取得很好市场。而汽车人体工程学、汽车空气动力学、汽车造型及审美艺术、汽车车身新材料研究及开发、汽车车身结构强度分析、汽车车身设计方法及技术等方面研究和应用，正是设计出含有良好性能轿车车身必需基础。下面，分章给予说明：第一章：轿车车身设计要素轿车车身设计要素，亦是从事车身设计工作时，设计人员所必需考虑方面和关键处理关键技术，是提升车身设计质量关键内容。全方面掌握、研究和应用车身设计要素，是设计人员应含有基础技能。从现代轿车车身设计角度出发，汽车产品设计要素关键表现在以下多个方面：1 车身外形设计方面 车身空气动力特征要素 车身尺寸确定人体尺寸要素 车身外形设计、内饰造型美学要素 外形结构性和装饰功效性要素2 车身室内部署设计方面 人体工程要素，包含人体尺寸、人体驾驶和乘坐姿势、人体操纵范围、人眼视觉和视野、人车视野、人体运动特征、人体心理感觉等。 车身内部设计安全保护要素。3 车身结构设计方面 结构设计强度、刚度要求； 轻量化设计要素，包含结构合理性和合理选材； 结构设计安全性要素 车身防腐蚀设计设计要素 车身密封性设计要素 结构设计制造工艺性要素4 产品开发方面 产品开发市场性要素； 系列化产品发展要素； 生产、工艺继承性要素。第二章：整车开发步骤伴随汽车设计技术及手段发展尤其是现代工程技术方法飞速进步，日益成熟CAD/CAE/CAM一体化产品开发技术在轿车车身设计领域应用，轿车设计方法正逐步由传统设计方法向着以大大缩短产品开发周期和提升产品设计精度方面转变。通常来说，整车开发时间为三年，因为市场竞争日趋猛烈，为抢夺有限市场资源，整车开发时间逐步缩短，更新换代很平凡，稍微大一点企业每十二个月基础上要推出1款新车，有些汽车生产企业十二个月还有好几辆，以前开发步骤已经不能满足现代社会汽车设计要求，依据最新时间概念，设计一款全新轿车，从项目成立到小批量生产，最快大约只需18个月时间了。 一、 第一项目开发步骤图：从时间需求角度来说，大致时间安排以下（从立项日开始）：项目开启 0天第一次内、外模型草图评审 25天30天第二次内、外模型草图评审 75天初步可行性分析开始内、外模型效果图评审120天第一次油泥模型车评审 140天第二次油泥模型车评审 190天具体可行性分析开始油泥模型车造型冻结 内、外表面CAS数据240天车身工艺数据下发310天 车身正式数据下发360天车身模具制造完成480天第一台Prototype车完成500天相关匹配试验、整车性能试验开始存在问题整改善行，OTS认可开始540天批量生产准备；SO600天P600天二、第二项目开发步骤图：从关键节点出发注：此处Test/试验包含一下部分（当然，这些试验不可能在较短时间内完成）：1 安全气囊匹配试验2 电喷系统、ABS、匹配试验3 排气系统、悬挂系统、转向、制动等系统匹配试验4 整车碰撞试验，国家强检及3C认证试验5 相关零部件性能、寿命试验第三章：项目开发步骤1、项目策划阶段1.1 在项目概念同意之前，项目经理应帮助销售企业市场部做好市场调研，提交新产品市场调研汇报。1.2 和质量确保部一起，确定同类产品历史质量清单1.3 提交产品可行性分析汇报，经过评审后，存档并下发1.4 形成1.5 形成产品描述，评审后交资料室存档1.6 提交立项提议书,评审后交资料室存档1.7 完成项目战略准备工作任务书1.8 完成组织机构及职责划分，形成书面文件，评审后下发1.9 完成开发职能划分，形成书面文件2、概念设计阶段2.1 提交开发指令，同意后下发存档2.2 列出技术边界条件，形成书面文件2.3 完成产品开发计划,统一格式，评审后交资料室存档并下发2.4 分析产品目标成本并细化到关键总成系统，形成，评审后下发存档。2.5 制订产品质量指标，评审后下发并存档2.6 依定义，做方案草图(612种)方案，评审后下发存档2.7 方案草图(35种)，评审后下发存档4.1确定方案图，评审，下发存档2.8 确定方案图，评审，下发存档2.9 油泥模型方案评审，修改，冻结2.10 1：1/1：5切削加工模型评审，冻结2.12 整车总体部署设计和开发：外观概念草图、外观效果图、外观整车带图、外观树脂模型图、外表面数模图零部件，评审后形成书面文件交资料室存档2.13 底盘部分造型，设计开发，电器系统造型，设计，发动机部分设计匹配，和相关零部件结构设计，评审后形成书面文件交资料存档；2.14 车内装饰造型设计和确定：内饰概念草图、内饰效果图、内饰油泥模型、内饰数模、内饰验证模型方案确实定，评审后形成书面文件交资料室存档2.15 白车身、内饰、外饰、开启件、其它零部件方案确实定，评审后形成书面文件交资料室存档2.16 设计FMEA完成，按要求评审后存档2.17 系统，子系统，总成零 部件清单，并进行目标功效评审并存档2.18 供给商清单及外包战略，形成书面文件，上交资料室存档2.19 方案样车及确定3、技术设计阶段（B认可阶段）及确定3.1 完成方案草图，评审后交资料室存档3.2 提交研究试验纲领，评审后交资料室存档3.3 提交总成图，评审后交资料室存档3.4 提交关键零部件总成图（草图），评审后交资料室存档3.5 提交零部件（草图），评审后交资料室存档3.6 提交文件目录，评审后资料室存档3.7 工艺战略方案确定，形成书面文件3.8 对车身进行模态、强度、刚度、噪音、电磁场、流场CAE，做出CAE汇报3.9 对零部件进行冲压成型仿真、模态、强度、刚度分析、疲惫耐久性CAE，做出CAE汇报3.10 整车进行操纵稳定性、平顺性和风阻CAE，做出CAE汇报3.11 采购件目标成本分解，供给商送样及配套协议签定，形成书面文件3.12 签定多种配套件开发试制协议，评审后形成书面文件3.13 制订模具方案，落实模具制做厂家3.14 落实夹具，检具制造厂家3.15 制订全部零部件开发计划，形成书面文件3.16 工艺路线及方案生产线，形成书面文件3.17 1a/1b样车财务测算汇报，形成书面文件，评审后存档3.18 制订DVPR计划，形成书面文件，评审后存档3.19 CAE确定3.20 提交计划书，评审后交资料室存档3.21 提交设计说明书，评审后交资料室存档3.22 提交明细表，评审后交资料室存档3.23 提交零件图，评审后交资料室存档3.24 提交总成图，评审后交资料室存档3.25 提交产品标准及技术条件，评审后交资料室存档3.26 提交产品质量特征关键度及汇报，评审后交资料室存档3.27 第一轮样车装车，并进行样车评价和试验，做出完整书面汇报，假如合格继续进行，假如样车验证出现问题，寻求原因，重新对问题键进行开发及再次评审，再进行样车试验。3.28 B认可：零部件OTS，整车OTS，白车身SOP，形成认可汇报并存档3.29 总结、分析、研究、评价，形成书面文件，上交资料室存档4、生产准备阶段（D阶段）及确定4.1 报国家公告和环境保护公告4. 2 报欧二减免税项目和省级新产品4. 3 报产品专利4. 4 提交开发D阶段图纸标准，评审后交资料室存档4. 5 图纸发放、控制和维护第四章：项目开发过程中需归档文件目录：需 归 档 目 录序号存档关键内容责任人一、协议评审和项目计划1市场新产品需求汇报a) 用户需求和期望，包含对售后服务要求b) 和产品相关义务，包含法律和法规要求c) 产品竞争性分析d) 任何其它由本企业确定附加要求销售企业2类似产品质量历史资料质量确保部质负责搜集整理类似产品质量历史资料，提交计划部质保部3可行性分析汇报提出产品和过程假设，组织进行可靠性研究，形成产品开发概念计划部4可行性分析汇报评审销售企业组织经管会组员、关键部门责任人及及用户代表，采取多方论证方法对可行性分析汇报进行评审，向计划部提交评审汇报，销售企业5整车定义a) 由产品部部长负责提出设计目标/指标b) 由财务部部长负责提出产品成本目标c) 由质量确保部部长负责提出可靠性和质量目标d) 由BOS委员会提出投产期目标上报BOS委员会审批。项目经理6项目任命书及开发指令 BOS委员会对项目和项目文件进行审议，由总经理同意立项，下达立项指令，任命APQP小组责任人总经理7项目标风险评定汇报计划部部长组织APQP小组和必需人员对该项目进行风险评定，填写风险评定查核单，编写该项目标风险评定汇报计划部8整车开发活动所需资源提出各项活动所需资源并由BOS委员会给予配置项目组9APQP进度计划编制该项目APQP进度计划，编制进度图（甘特图）项目组（计划部）10APQP状态汇报项目组（计划部）11产品确保计划项目组12初始材料清单项目组13初始过程步骤图项目组（计划部）14关键/关键特征初始明细表项目组二、产品设计15产品设计和开发计划a) 设计和开发目标，包含：设计目标、可靠性和质量目标、性能目标、成本目标b) 应开展设计和开发活动、各阶段活动和要求c) 要求各项活动职责d) 确定各项活动责任者e) 确定各项活动所需资源并给予配置f) 适用技术和工具并建立培训计划g) 各阶段设计输入文件清单h) 各阶段设计输出文件清单i) 组织和技术接口j) 时间进度项目组16产品设计和开发计划评审报分管技术副总经理（或总师）同意项目组17关键件/关键件零件清单项目组18设计失效模式及后果分析（DFMEA）项目组19设计任务书项目组20项目总计划项目组21法律法规符合性清单管理部22目标成本控制书采购部23产品技术描述（VTS）项目组24整车FMEA项目组25整车DVP&R计划清单项目组26项目组织和技术接口（奇瑞）项目组27项目组织和技术接口（博通）博通28整车总体造型设计要求奇瑞29整车设计输入文件清单项目组30整车设计输入文件清单评审项目组31整车设计输入文件评审纪要项目组32概念草图、效果图博通33造型方案效果图评审纪要奇瑞、博通34铣屑模型评审统计（第一次）奇瑞、博通35铣屑模型评审统计（第二次）奇瑞、博通36铣屑模型评审统计（第三次）奇瑞、博通37油泥模型最终认可奇瑞、博通38总部署方案说明博通39总部署方案说明评审奇瑞、博通40总体性能评审汇报博通41A面工艺数模博通42切削模型照片及评审汇报奇瑞、博通43样件（制造）控制计划项目组44车身,发动机附件,电器,底盘分计划(PROJECT)各部45关键、关键零部件FAME各部46设计过程评审所需文件清单项目组47工程图纸博通48关键件、关键件FMEA博通49样车试制计划项目组50整车外型面数模评审汇报奇瑞、博通51产品设计开发防错工作奇瑞、博通52控制计划项目组53设计验证计划和汇报DVP&R项目组54进度评审纪要奇瑞、博通55配置表奇瑞56计划更改申请、新老计划存档以确保满足项目需要日（PND）要求项目组57产品设计可制造性评定项目组58小组可行性承诺项目组59外协、外购件清单、自制件清单项目组60借用（通用）零件清单项目组第五章：可行性分析阶段通常来说，可行性分析分为两个阶段，初步可行性分析和具体可行性分析，初步可行性分析在效果图评审时就要开始，知道油泥模型冻结；具体可行性分析从整车部署/Package开始。初步可行性分析阶段：此阶段关键工作是对整车各项法规满足性、总体部署等可行性进行研究，关键表现在以下多个方面：1 前、后保险杠处满足碰撞法规要求2 发动机最小迎风面积检验，最小迎风面积大于冷却系统30。3 前雨刮在风挡玻璃刮扫面积，A区应大于98，B区应大于80。4 驾驶员视野校核。5 发动机盖内板到发动机最高位置间隙大于70mm。6 前、后大灯发光角度要求。7 前、后轮包络线检验。8 前、后安全带固定点检验。9 前、后门玻璃半径确实定。10 车身整体尺寸检验。11 前、后盖开启角度确实定。具体可行性分析阶段：此阶段可行性通常为法规符合性分析、各结构刚度、强度分析，多种车身附件位置确实定、安装方法确实定，车身结构形式选择；此时表现出来通常为多种经典截面，由这些截面来确定其可行性。此阶段输入文件有：1 CAS外、内表面数据2 各沿用件、更改件清单、三维数据3 法规满足性要求4 企业车间多种焊接、装备工具（焊枪、气动扳手）及相关设备5 焊装、涂装、总装车身运输孔及吊挂孔相关尺寸沿用，为共线生产准备通常来说，经典截面大致包含一下内容：请参考经典截面图册：1 外部经典断面清单，关键是明确各个断面所要表示安装和结构形式序号位置制作意图1A柱和前风挡、门结构处1.此处结构关键是研究A柱结构形式、各尺寸经典三层焊接结构形式2.此处玻璃粘接形势、玻璃面和A柱尺寸差、玻璃面到A柱止口密封胶厚度、前风挡涂黑漆范围、减低哨声方法3.A柱内护板安装形式、间隙控制要求2.左侧顶横梁、门、护板1.侧顶横梁结构形式、尺寸2.测定横梁和顶盖焊接空间位置确定3.乘客扶手位置形势初步确定4.侧帘式气囊空间尺寸校核5.门和侧围得密封6.门玻璃和侧围得面差3.前门内外钣和玻璃密封1.此断面包含到内外两种密封条选择2.密封间隙考虑到玻璃升降误差3. 此时位置还要考虑门内外加强板焊装和用胶粘接形式4. 内护板和门内板安装尺寸要求4.门槛处断面形式1.门内外钣、门槛处结构形式、焊接形式、尺寸要求、门槛P、P1点位置2. 门槛和车门密封间隙、密封条断面形式、3.在行使时候，为了预防泥水溅到门槛上，特设置了在门槛处密封条、其安装固定形式4.侧裙护板断面尺寸、其安装到门槛上结构形式5.前门上铰链上部和A柱、门连接结构结构形式1.铰链和门、A柱区域连接形式、安装工具使用空间2.门铰链轴线到两边尺寸3. 门开启角度及开启后门止口处到铰链处间距4. 门、A柱断面结构形式5. 门开启过程中和前翼子板间隙要求6. 翼子钣结构形式7. 门槛和车门密封间隙、密封条断面形式5a.前门限位器处1. 门开启角度及开启后门包边处到铰链安装 螺栓处间距2. 门开启过程中和前翼子板间隙要求3. 翼子钣和A柱固定形式4. 限位器轴线、和A柱、门洞连接结构要求5. 限位器旋转空间要求和门玻璃导轨距离5b.门线束处1.线束安装、密封空间位置要求、把下线束空间尺寸2. 门开启过程中和前翼子板间隙要求3. 门开启过程中和线束间隙要求4. 门内板和门玻璃导轨距离5. 门槛和车门密封间隙6.前门下铰链下边处1.铰链和门、A柱区域连接形式、安装工具使用空间2.门铰链轴线到两边尺寸3. 门开启角度及开启后门止口处到铰链处间距4. 门、A柱断面结构形式5. 门开启过程中和前翼子板间隙要求6. 翼子钣结构形式、和侧围得安装形式、7. 门槛和车门密封间隙、密封条断面形式8. 门内板和门玻璃导轨距离7.翼子钣和发盖、前纵梁1.前翼子钣和前纵梁安装形式2.前翼子钣和发盖间隙、平度要求3.翼子钣结构形式，需要注意是轮眉反边角度4.纵梁内外钣焊接边位置7a翼子钣和发盖、铰链1.前翼子钣铰链安装形式和结构形式2.前翼子钣铰链螺栓安装方法2.前翼子钣和发盖间隙、平度要求11顶盖前横梁、前风挡、顶棚1.顶盖前横梁断面结构形式、尺寸2.此处玻璃粘接形势、玻璃面和A柱尺寸差、玻璃面到A柱止口密封胶厚度、前风挡涂黑漆范围、减低哨声方法3.遮阳钣旋转轴线、和她运动分析（和顶棚）4.顶盖前横梁胶密封方法12前流水槽处1.发动机盖外板和内板包边工艺2. 此处玻璃粘接形势、玻璃面到前风挡下横梁密封胶厚度、前风挡涂黑漆范围、减低哨声方法、预防粘接后玻璃下滑方法3.前流水槽和发动机盖密封4.前挡板上部分结构形式和尺寸5. 风挡下横梁上盖钣结构和进风口形式13前盖锁处1.确定发动机盖内外钣和加强板结构形式、尺寸2.发动机盖锁空间、尺寸、锁形式、和在只有一道锁得情况下怎样打开发动机盖3.前盖和前保间隙、平度要求4.水箱横梁等件结构形式第六章：车身相关间隙设计规范针对企业现有车型开发项目较多，为提升通用性，降低成本，特制订以下设计规范，以后各车型开发必需遵以后规范。第一章：相关间隙标准图一、门内间隙门内间隙应确保两个间隙，图一所表示：尺寸二尺寸一 说明：尺寸一：门内板到侧围上门洞止口边外侧间隙值为16mm。沿门洞一圈，前后门一致。 尺寸二：门内板侧部和侧围门洞配合面之间间隙为10mm。沿门洞一圈，前后门一致。图二：门内板和门槛处：说明： 1. 门内板和门洞（门槛处）止口外侧鈑金之间间隙为16mm，沿门洞一周相同。1 门洞止口高度为16mm，沿门洞一周相同。2 门内板台面和门槛面间隙为10mm，同图一尺寸二。3 外板和门槛之间外表面间隙为60.5mm。图三：门上端和A柱处: 相关尺寸图所表示。说明：1. 门内板上部和侧围配合处间隙为10mm。 2门内板配密封条处止口长度为12mm图四：门上部和侧围上梁处：说明：1. 门内板上部内侧和侧围止口外侧之间间隙为16mm，沿门洞一周。2. 侧围门洞止口长度为16mm。3. 多层鈑金搭接，通常情况下外侧鈑金比内侧长11.5mm，现要求此值为1.5mm。4. 此为门洞密封条结构尺寸，此密封条截面必需沿用。图五：门上部和B柱处： 说明：1. B柱前止口外侧和前门内板间隙为16mm。 2. B柱后止口外侧和后门内板间隙为16mm。 3. B柱前、后止口长度为16mm。 4. 门框上部内侧止口长度为12mm。 5. 门框上部和B柱配合面之间间隙为10mm，沿门洞一周。第七章：车身外间隙设计规范为提升整车外观，依据奇瑞企业具体情况，特制订以下外观间隙要求。1） 前翼子板和前门处间隙。图一说明：前翼子板和前门处间隙，设计间隙为40.5mm；前翼子板和前门外板在Y方向，车门向内收缩0.5mm。2） 前门和后门处间隙图二说明：前门和后门处外间隙，设计间隙为40.5mm；前门和后门外板在Y方向，后门向内收缩0.5mm。3） 车门下端和门槛处间隙说明：车门下端和门槛处间隙，沿门槛全部外间隙为40.5mm；4） 车门上端和侧围上部配合处：说明：门上沿和侧围上部配合处从A柱到C柱，外间隙为40.5mm；5） 后门后端和后翼子板处：说明：后车门后端和后侧围处间隙，全部外间隙为40.5mm； 后车门和侧围后部面差为0.5mm。6） 顶盖和后盖处说明：顶盖和后盖间隙为560.5mm。7） 油箱口盖和侧围配合：说明：沿油箱口盖一周，间隙为：30.5mm. 油箱口盖外板和侧围外板面差为0.81mm.8） 后盖和后保险杠处：说明：后盖和后保险杠处间隙，沿后盖下沿全部外间隙为61mm；第八章：密封条截面沿用规范1. 门洞密封条截面，沿侧围门洞一周。2四门窗框处密封条，以下图所表示3门上段外侧密封条4门上段B柱处：五. 门内板上，前、后门内板一周。第九章：鈑金过孔问题 此章包含到白车身中焊接凸焊螺钉、螺柱、螺母时，各层鈑金过孔直径大小定义问题标准件和开孔：焊接螺母开孔直径比螺母规格直径大1MM,比如，M6焊接螺母，钣金上开孔直径是7；焊接螺栓开孔直径比螺栓规格直径大0.5MM，比如M6X12焊接螺栓，钣金上开孔直径是6.5，这个开孔和螺栓长度无关。全部标准件全部必需沿用，不能再重新开发。附件一： 第十一章：工艺知识一、钣金冲压件冲压，焊接，和电镀工艺性检验条例1. 弯曲1.1 弯曲应该在靠近弯曲处设定正负半度。1.2 同一平面有多重弯曲时, 应设置相同弯曲方向。1.3 避免在大钣金件上设置小弯曲。1.4 低碳钢钣金件上,最小弯曲半径应为材料厚度二分之一或0.80 毫米,以二者中大一项为准。2. 扩孔 2.1 两个扩孔之间最小距离应为八倍材料厚度。2.2 扩孔和边缘之间最小距离应为四倍材料厚度。2.3 扩孔和弯曲之间最小距离应为四倍材料厚度加上弯曲半径。3. 锥形孔3.1 最大深度沿着硬件角度，能够是3.5倍材料厚度。3.2 硬件和锥形孔接触必需在50%以上。3.3 两锥形孔之间最小距离应为八倍材料厚度。3.4 锥形孔和弯曲部之间最小距离应为四倍材料厚度加上弯曲半径。4. 小卷边4.1 小卷边最小半径应为材料厚度两倍, 在极端情况下为材料厚度一倍。4.2 小卷边和孔最小距离应为其半径加上材料厚度。4.3 小卷边和内翻最小距离应为六倍材料厚度加上小卷边半径。4.4 小卷边和外翻最小距离应为九倍材料厚度加上小卷边半径。5. 凹点5.1 其最大直径应为六倍材料厚度, 其最大深度应为内径二分之一。5.2 凹点和孔最小距离应为三倍材料厚度加上凹点半径。5.3 凹点和材料边缘最小距离应为四倍材料厚度加上凹点内半径。5.4 凹点和弯曲最小距离应为两倍材料厚度加上凹点内半径再加上弯曲半径。5.5 两凹点之间最小距离应为四倍材料厚度加上各个凹点内半径。6. 凸座 6.1 其最大高度应和其内半径或材料厚度成正比。6.2 平顶凸座最大高度应等于其内半径加上其外半径。6.3 V形凸座最大高度应等于三倍材料厚度。7. 挤压孔7.1 两挤压孔之间最小距离应为六倍材料厚度。7.2 挤压孔和材料边缘最小距离应为三倍材料厚度。7.3 挤压孔和弯曲最小距离应为三倍材料厚度再加上弯曲半径。8. 翻边8.1 最小弯曲翻边是直接和材料厚度, 弯曲半径,及弯曲长度相联络。8.2 翻边不变形部分宽度应大于2。5倍材料厚度。翻边应力舒解缺口处最小宽度值是（两倍）8.3 材料厚度或1.5毫米, 以二者中大一项为准。9. 角撑钣9.1 角撑钣应是45度,其宽度和深度应和其内半径或材料厚度成正比。9.2 角撑钣和平行面上孔边缘最小距离应为八倍材料厚度加上角撑钣半径。10. 压边 10.1 泪滴压边最小半径等于材料厚度, 压边高度应大于或等于四倍材料厚度,压后裂口不应小于四分之一材料厚度。10.2 开口式压边最小直径等于材料厚度, 压边高度应大于或等于四倍材料厚度。10.3 关闭式压边最小高度应大于或等于四倍材料厚度(直径为零),注意: 关闭式压边易在翻边时开裂,在后续过程中造成液体留置。 10.4 孔和压边最小距离应为两倍材料厚度再加上压边半径。10.5 压边和内弯最小距离应为五倍材料厚度。10.6 压边和外弯最小距离应为八倍材料厚度。10.7 压边内钣应要求没有毛刺，以避免压边表面质量问题。10.8 拐角压边设计应参考翻边应力舒解缺口方法。10.910.1010.1111. 孔11.1 最小孔直径应等于材料厚度或是1毫米, 以二者中大一项为准。11.2 孔之间最小距离应和其尺寸,形状或材料厚度成正比。11.3 孔边缘和成形状结构(比如弯曲面)之间最小距离应是三倍材料厚度加上此形状结构半径。11.4 孔边缘和翻边之间最小距离应是两倍材料厚度加上翻边半径。11.5 孔和边缘之间最小距离应和其内半径,形状或材料厚度成正比。11.6 圆孔和边缘之间最小距离应是一倍半材料厚度,假如孔直径小于五倍材料厚度。11.7 圆孔和边缘之间最小距离应是两倍材料厚度,假如孔直径大于等于五倍材料厚度,但小于十倍材料厚度。12. 切压缝 （压舌？）12.1 开口切压缝宽度应是材料厚度两倍或3毫米, 以二者中大一项为准。 其长度则不超出其宽度五倍。12.2 闭口压切缝宽度应是材料厚度两倍或1.6毫米, 以二者中大一项为准。 在45度角时,其最大高度则不超出五倍材料厚度。12.3 切压缝和平行面上翻边之间最小距离应为八倍材料厚度加上翻边半径。12.4 切压缝和垂直面上翻边之间最小距离应为十倍材料厚度加上翻边半径。12.5 切压缝和孔之间最小距离应为三倍材料厚度。13. （预留）缺口 13.1 最小宽度应等于材料厚度或是1毫米, 以二者中大一项为准13.2 直和以圆弧结尾缺口最大长度应是五倍其宽度。13.3 V形缺口最大长度应是两倍其宽度。13.4 孔和缺口边缘最小距离应其内半径,形状或材料厚度成正比。13.5 缺口和平行面上翻边之间最小距离应为八倍材料厚度加上翻边半径。13.6 缺口和垂直面上翻边之间最小距离应为三倍材料厚度加上翻边半径。13.7 缺口和缺口之间最小距离应为两倍材料厚度或3。2毫米, 以二者中大一项为准。14. 肋筋（加强筋）14.1 肋筋最大内半径应是三倍材料厚度,其最大高度不超出其内半径。14.2 肋筋中线和孔边缘之间最小距离应大于三倍材料厚度加上其内半径。14.3 肋筋中线和垂直面边缘之间最小距离应大于四倍材料厚度加上其内半径。14.4 肋筋和平行面边缘之间最小距离应大于八倍材料厚度加上其内半径。14.5 肋筋和垂直于肋筋之间翻边最小距离应大于两倍材料厚度加上其内半径，再加上翻边半径。14.6 两平行肋筋之间最小距离应大于十倍材料厚度加上其内半径。15. 半冲孔 15.1 半冲孔和成形状结构之间最小距离应是三倍材料厚度加上此形状结构半径。15.2 半冲孔边缘和翻边之间最小距离应是两倍材料厚度加上翻边半径。15.3 两半冲孔之间最小距离应大于八倍材料厚度。16. 槽(方孔)16.1 槽最小宽度应为材料厚度或1.0毫米, 以二者中大一项为准。16.2 翻边内表面和槽边缘之间最小距离应和其长度,材料厚度，和翻边半径成正比。16.3 当使用槽和接头时，槽最大宽度应大于接头厚度。接头长度应和材料厚度相等。16.4 槽和边缘之间最小距离应是两倍材料厚度,假如槽长度直径小于十倍材料厚度。16.5 槽和边缘之间最小距离应是四倍材料厚度,假如槽长度大于等于十倍材料厚度。 17. 接头 17.1 接头最小宽度应为两倍材料厚度或3.2毫米, 以二者中大一项为准。最大长度则应为五倍材料厚度。17.2 两接头之间最小距离应大于材料厚度，或1.0毫米, 以二者中大一项为准。18. 焊接18.1 点焊应仅用于共平面表面。18.2 焊点之间最小距离应是十倍材料厚度。如定在20倍则更理想。18.3 焊点和钣金边缘之间最小距离应是两倍焊点直径。18.4 焊点和弯曲面之间最小距离应是焊点直径加上弯曲半径。18.5 焊点和槽之间最小距离应是两倍焊点直径。18.6 尽可能避免三层或更多层焊点。18.7 焊点位置应在焊枪可达范围只内。18.8 焊点两边应有足够空间方便焊枪工作。18.9 使用PEM 自导插件， 避免使用有螺纹插件。19. 电(泳)镀19.1 尖外角较之正常平面会接到两倍电镀。19.2 螺纹直径应留有余地，通常会增加约四倍电镀厚度。19.3 攻丝孔须在电镀后重新攻，以确保其精度。19.4 凸出处较之其它平面会接到更多电镀。19.5 凹下处则不易镀到。19.6 重合韩接处则易有电镀液置留。一个处理方法是将凸座提升0.3毫米，以确保液体流动和吹干。19.7 不推荐用遮盖方法以确保部分区域阳极氧化电镀。19.8 设计泄水孔和通风孔，以利于电镀液排放和冲洗。19.9 为零件安装设计接口/孔。二、车身工艺性检验I. 车身工艺性定义:可加工性（确保冲压，焊装，涂装和总装工序中没有硬阻碍）。相对轻易加工。（确保没有软阻碍）轻易控制尺寸精度和其它质量。以上两点有紧密联络1.1冲压可加工性:工件能够按设计要求冲压成形，切边，打孔，翻边，但有限制比如：1. 拉伸一次只能一个方向，如尽可能变换方向后，仍有负角则应判定不能一次拉伸完成。增加拉伸工序，成本会上升。2. 可能拉伸深度受多个原因限制。高深度会造成难度增加，成本上升。3. 打孔最好只一个方向，不然需另加工序，成本会上升。4. 相互间尺寸要求高孔，则需在同一模具上同时完成。5. 切边有最小宽度限制和最小相交角度限制。6. 翻边有最小边高度限制。所需压力不超出企业冲压机能力。所需工序不超出企业冲压机能力。1.2冲压易加工工艺性:设计工件特征要求：1. 薄，2. 拉伸浅，3. 无/少复杂结构和细节。设计冲压件所需工序少。成品率高，次品率低。1.3焊装可加工性设计焊装中定位过程无干涉。焊枪可达成设计全部焊点。（无焊点设在焊枪死角）设计结构能够加密封胶。1.4焊装易加工工艺性设计工件无/少镀锌表面。设计工件无/少多层焊。（三层或更多）车身结构和加工工序简单。设计为其配置工夹具简单易行。和其它工件接口轻易。焊枪轻易达成焊点位置。同一工位不换或少换焊枪压边简单易行。加密封简单易行。II. 检验项目2.1和同类车总体比较此项为总体检验，其目标是和同类车相比较，此款车简繁程度。冲压件数目多， 反应有潜力合并冲压件简化焊装。焊点多则反应焊装过于繁琐或有没有须要地焊点。重量大反应车身能够简化.(SUV 318kg, Std Cab 258kg, Ext Cab 290kg)2.2 逐件检验每个另件检验每个另件和每个组件存在必需性。检验每个另件上每个细节存在必需性。检验每个细节工艺合理性：1冲压， 2. 焊装， 3. 涂装， 4.总装 III. 检验定位点,焊点,和测点设定合理性3.1 定位点合理设定数量1. 1.N-2-1 标准2. 冲压件刚度是依据3. N过大可能引入变形.位置1. 将高精度装配孔/点设为定位孔/点,以确保其最终定位精度2. 尽可能避开焊接点3. 将控制面和数控硬面相接触，软面和非控制面相接触。强度