生产线布局.ppt
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1、生产线布局超详细精益生产五项基本原则精益生产五项基本原则 价值价值(VALUE):决定于客户是否愿意为了它而付钱。价值流价值流(VALUE STREAM):从产品设计到客户服务的所有活动的描述和鉴别,都需要消除非增值活动。流畅流畅(FLOW):消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有中断。拉动拉动(PULL):通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的流动的一种能力。尽善尽美尽善尽美(PERFECTION):通过持续改善的应用,来提倡“第一次就做好”的一种能力。2024/5/30周四2大规模生产方式1.采用推动生产方式2.车间布局是按功能区划分;3.相同类型的机器摆放在一块;4.大批量的生产;5
2、.机器适合于大批量生产;6.工序中间容易堆积库存;7.未实现作业标准化;8.工人一般只会一种操作;9.没有或只有个体的作业改善活动精益生产方式1.采用了看板管理,拉动生产方式2.车间布局U型布局;3.不同类型的机器摆放在一块;4.实现了单件流的生产;5.机器小型化;6.工序中间很少甚至没有库存;7.实现了作业标准化;8.对工人实行了多技能培训;9.具有完善的作业改善活动制度大规模生产和精益生产方式的区别大规模生产和精益生产方式的区别2024/5/30周四3看谁摘的果子最多!6=?2024/5/30周四46标准缺陷减少5倍缺陷减少11倍缺陷减少26倍缺陷减少68倍PPM等于多少?2308,537
3、366,80746,210 5233 63.4 PPM2024/5/30周四5一、生产产生的一、生产产生的不良不良引起的浪费引起的浪费任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。鉴别七大浪费鉴别七大浪费2024/5/30周四6产生更严重的成本连锁反应产生更严重的成本连锁反应正常成本正常成本更多的更多的返工成本返工成本更多的更多的救火成本救火成本日常管销日常管销/制造成本制造成本救火救火、防火防火、多余监督多余监督、过度控制、过度控制、多余检验多余检验、投诉处理、退货维修、投诉处理、退货维修、商誉损失、顾客流失、商誉损失、顾客流失等等效应效应连锁扩大成本连锁扩大成本!重工、返修、报废成本重工、返修、报
4、废成本更多的更多的防火成本防火成本“一人错误百人忙一人错误百人忙”的的成本暴增曲线成本暴增曲线2024/5/30周四7二、二、运输运输中的浪费中的浪费具有代表性的是,有些项目总是无工作性质地移动,时间花费了在路途中,这是浪费。鉴别七大浪费鉴别七大浪费2024/5/30周四8库存代表着某些项目正等待某些事情的发生,这里的浪费表现在:和保存着这些项目来等待有关联的成本,对这些项目无增值而导致时间的损失。安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品的损失而存在的,但是安全库存不能够超出它们的正常需要。三、来自三、来自库存库存的浪费的浪费鉴别七大浪费鉴别七大浪费2024/5/30周四92024/5
5、/30周四10公司有时会生产比他们可能卖出去的更多的产品,因为他们想要建立库存,作为一个安全保证措施来防止可能出错而造成的后果,或者因为他们想要保证他们的设备和设施的运转。无论什么原因,没有直接的需求就生产的产品都是浪费。如果有些项目的需求没有了,那这时,这些项目将不得不被放弃或者降价处理。其间,它们储存在仓库里,造成成本的增加和库存的浪费。四、来自四、来自生产过剩生产过剩的浪费的浪费鉴别七大浪费鉴别七大浪费2024/5/30周四11时间等待的浪费是很容易被鉴别的,它有很多的表现形态,包括有:为定单而等待 为批准而等待 为零部件而等待 为物料而等待 为前面过程中叙述的项目而等待 为设备的维修而
6、等待五、来自五、来自时间等待时间等待的浪费的浪费鉴别七大浪费鉴别七大浪费2024/5/30周四12工作本身产生的浪费,当机器不正常运作而使操作人员需要花额外时间,或当操作人员出于习惯或花了过多的时间使清洁工作超过了规格的要求。多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。六、来自六、来自工序不当工序不当的浪费的浪费鉴别七大浪费鉴别七大浪费2024/5/30周四13人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱,实际做的动作和工作要求的动作往往是不同的。作为一个确定的目的,工作是要作为一组精确的动作来考虑的,哪些是增值的,那些是不增值的。一个人在每天的恒定的工作中(例如一个很忙的人)可能实际上只是很少一部分
7、是增值工作。工作中的不需要的动作被认为是浪费的,不增值的。七、七、不需要的动作不需要的动作的浪费的浪费鉴别七大浪费鉴别七大浪费2024/5/30周四14生产布局前的准备工作产能评估生产线顺流库存周转评估2024/5/30周四15生产线布局类别定位原则布局工艺原则布局产品原则布局成组技术(单元式)布局2024/5/30周四16定位原则布局定义:将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度在产品的四周进行生产起源19世纪初亨利福特的汽车装配线2024/5/30周四17定位原则布局使用范围:批量小体积大布局特点以产品为中心不考虑物流成本和复杂程度2024/5/30周四18工艺原则布局定义:将相似的设备
8、或功能集中放在一起的布局方式也称车间布局,如车床车间使用范围生产设备密集型设备专业性自动化程度高资本密集型产品重量轻2024/5/30周四19工艺原则布局案例:玩具厂有8个车间,采用物料集中搬运方式,每次只能搬运一个周转箱,车间之间运输成本为1元,每隔一个车间增加1元1收发部3铸造5小型玩具转配线7喷漆2塑模与冲压4缝纫6大型玩具转配线8机械装配线2024/5/30周四20工艺原则布局12345678175 50030200 20250100 759080901788125 991802050250180 187347 103712345678车车间间之之间间的的流流动动表表次数2024/5/
9、30周四21玩具厂各车间年物流成本示意图2024/5/30周四22工艺原则布局问:金额如何计算出来的?组合布局方法或排列有多少种?如何排列的才是有效的?2024/5/30周四23工艺原则布局成本矩阵方案一,总成本合计3474123456781755006040060750100150180240270178812519836020505001801873471037123456782024/5/30周四24工艺原则布局布局第一个方案5小型玩具转配线8机械装配线1收发部6大型玩具转配线3铸造2塑模与冲压4缝纫7喷漆2024/5/30周四25工艺原则布局成本矩阵方案二,总成本合计337612345
10、678175500602006075020015090240270178812519836020502501801877482067123456782024/5/30周四26工艺原则布局影响工艺原则布局的因素:管理者思想工艺之间关联环境要求,如隔壁车间的环境污染造成车间的环境洁净度物流复杂性设施条件等等2024/5/30周四27工艺原则布局系统布局设计(SLP)可是往返次数与权重表部门23456面积要求1接待室2A5O200E0U10O1002射线室7E300I0U8D1003外科100I0U402004检查室0U15O5005实验室3O1006护士站1002024/5/30周四28工艺原则布
11、局权重代码密切程度线代号A绝对必要E特别重要I重要O普通的U不重要的X不予考虑的2024/5/30周四29工艺原则布局医院相关图1352462024/5/30周四30工艺原则布局医院总体合理布局图1465232024/5/30周四31工艺原则布局布局方法设部门或工艺有n个布局方案=n!2024/5/30周四32例:最初按工艺原则的布置121234567891011ABC原材料2024/5/30周四33零部件移动路线矩阵机器机器部件部件12345678910 11 12AxxxxxBxxxCxxxDxxxxxExxxFxxxGxxxxHxxx2024/5/30周四34调整的零部件移动路线矩阵机器
12、机器部件部件124810 3695711 12AxxxxxDxxxxxFxxxCxxxGxxxxBxxxHxxxExxx2024/5/30周四35按成组技术布置的方案121234567891011ABC原材料单元1单元2单元32024/5/30周四36产品原则布局定义:根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式产品的加工(生产)过程的路径是直线型也称装配线布局特点:物料的直线运动连续的重复性生产标准化、专业化生产原材料、半成品、成品一致性高2024/5/30周四37产品原则布局适用范围大批量、同质性生产产品需求足够稳定流水作业2024/5/30周四38产品原则布局生产平衡规划作业工序和生产线
13、节拍趋于一致,使流动速度最快步骤:1.用流程表明确作业先后关系2.工作站(工序)周期生产节拍Ct=每天的工作时间/每天的产量3.求出工作站理论值Nt=T/CtNt工作站理论值,T完成作业所需的时间总量就生产而言Ct越大越好?还是越小越好?就生产而言Nt是怎样的数值较好?2024/5/30周四39 一个典型的工作日是包括两个班次的,每一个班会有9.5个工作小时。则,这个工作日每一班就有9.5*60=570分钟,也就是说,每个工作天是1140分钟。如果按照工作单,每天应该生产160K个产品,则:每天有效时间 每天须生产数 =1140 分钟 =0.007 分钟/产品 160K 个产品 换句话说,每分
14、钟生产140单位的产品。节拍时间节拍时间节拍时间 =2024/5/30周四40产品原则布局4.进行作业活动分配(作业活动分配到各工作站)5.向工作站分配作业(作业活动在工作站内分配)6.评估装配线平衡后的效率E=T/(NaCt)E装配线平衡效率T完成作业所需的时间总量Na实际工作站数Ct生产节拍7.如果不理想,重复第4步骤就生产而言E是怎样的数值较好?2024/5/30周四41产品原则布局案例一玩具厂的玩具车在流水线上作业,每天需生产500辆,每天生产时间为420分钟,生产步骤及时间如左表:作业时间(S)描述作业前提条件A45安装后轮支架,拧紧四个螺母B11插入后轴AC9拧紧后轴支架螺栓BD5
15、0安装前轴,拧紧四个螺母E15拧紧前轴螺栓DF12安装1号后车轮,拧紧轮轴盖CG12安装2号后车轮,拧紧轮轴盖CH12安装1号前车轮,拧紧轮轴盖EL12安装2号前车轮,拧紧轮轴盖EJ8安装前轴车把手,拧紧螺丝F,G,H,LK9上紧全部螺丝总计1952024/5/30周四42产品原则布局解题第一步:画出流程图ADBECIHFGJK2024/5/30周四43产品原则布局第二步:计算工作站周期(节拍)Ct=每天的工作时间/每天的产量=60秒420分钟/500辆=25200/500=50.4秒/辆第三步:计算理论工作站数Nt=T/Ct=195秒/50.4秒=3.874站2024/5/30周四44产品原
16、则布局第四步:选择作业分配工作(以后续作业数量多少安排作业)作业后续作业数量A6B/D5C/E4F/G/H/I2J1K02024/5/30周四45产品原则布局第五步对工作站安排作业,工作站周期:50.4秒工作站作业时间(S)剩余时间可安排的紧后作业紧后作业最多的作业时间最长的作业工作站1A455.4无工作站2D500.4无工作站3B1139.4C、EC,EEE1524.4C、H、ICC915.4F、G、H、IF,G,H,IF,G,H,IF123.4无工作站4G1238.4H、IH,IH,IH1226.4II1214.4JJ86.4无工作站5K941.4无2024/5/30周四46产品原则布局工
17、作站分布(以后续作业数量多少安排作业)5个工作站)工作站1工作站2工作站3ADBECIHFGJK工作站4工作站52024/5/30周四47产品原则布局第六步:计算平衡效率=T/(NaCt)=195/(550.4)=77%第六步:评估通过计算,不平衡或空闲时间达23%,最多空闲时间有41.4秒,评估结果不可接受。2024/5/30周四48产品原则布局布局第二方案(作业时间最长原则)作业作业时间D50A45E15F,H,I,G12B11C,K9J82024/5/30周四49产品原则布局依据作业时间最长原则进行平衡分配工作站作业时间(S)剩余时间可安排后作业时间最长的作业工作站1A455.4无工作站
18、2D500.4无工作站3E1535.4H,IH,IH1223.4I,J,B,CII1211.4B,JBB110.4无工作站4C941.4F,G,JF,GF1229.4G,JGG1217.4JJJ89.4KK90.4无2024/5/30周四50产品原则布局作业时间最长原则计算平衡效率=T/(NaCt)=195/(450.4)=96%作业时间最长原则评估通过计算,不平衡或空闲时间达4%,有6.6秒的闲置时间,且第一个工作站最多空闲时间5.4秒,评估结果可以接受。2024/5/30周四51产品原则布局工作站分布(以后续作业数量多少安排作业)5个工作站)工作站1工作站2工作站3ADBECIHFGJK工
19、作站42024/5/30周四521、何谓精益生产方式、何谓精益生产方式L Leanean P Productionroduction精益生产精益生产1960年代开始,以丰田为代表的日本汽车制造业年代开始,以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施通过实施JIT生产模式,以低成本、高质量的突出优势生产模式,以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场,引发了美日之间长达十年的迅速占领美国汽车市场,引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被美国学者赞誉为因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益生产精益生产”,并对人类的生产革命产生了长远影响。,并对人类的生产革命产生了长
20、远影响。2024/5/30周四53JIT的基本思想是的基本思想是:只在需要的时候、按需要只在需要的时候、按需要的量、的量、生产所需的产品,故又被称为准时制生产、适时生产生产所需的产品,故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。方式、看板生产方式。JIT的核心是:零库存和快速应对市场变化。的核心是:零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作,精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作,所以,精益是一种减少浪费的经营哲学。所以,精益是一种减少浪费的经营哲学。J Just ust I Inn T Timeime适品适品 适量适量 适时适时2024/5/30周四54不同力
21、量主导的生产方式比较不同力量主导的生产方式比较项项目目生产企业主导生产企业主导消费者主导消费者主导P(品种)(品种)少品种少品种多生产一些好多生产一些好多品种多品种量大固然好,量大固然好,品种也重要品种也重要Q(质量)(质量)防止投诉防止投诉不良不可避免不良不可避免抽检为中心抽检为中心高质量高质量构建不产生不良构建不产生不良的体系,全检或的体系,全检或零缺陷免检零缺陷免检C(成本)(成本)按成本定价按成本定价成本成本+计划利润计划利润低价格低价格将将“干毛巾拧出干毛巾拧出水水”,消除浪费,消除浪费D(交货期)(交货期)月单位交货月单位交货每月集中出货每月集中出货快速交货快速交货JITS(安全)
22、(安全)生产优先生产优先先保证出货,先保证出货,安全嘛安全嘛安全第一安全第一符合标准符合标准安全第一无工伤安全第一无工伤符合技术法规符合技术法规F(柔性)(柔性)以产定销以产定销只有这个能力只有这个能力快速应变快速应变随时满足随时满足2024/5/30周四55项项目目手工生产方式手工生产方式大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式产品特点产品特点完全按顾客要求完全按顾客要求标准化,品种单一标准化,品种单一品种多样化、系列化品种多样化、系列化设备和工装设备和工装通用、灵活、便宜通用、灵活、便宜专用、高效、昂贵专用、高效、昂贵柔性高、效率高柔性高、效率高作业分工作业分工与作业内容与作业
23、内容粗略、丰富粗略、丰富细致、简单、重复细致、简单、重复较粗略、较粗略、多技能、丰富多技能、丰富对操作工人对操作工人要求要求懂设计制造懂设计制造有较高操作技能有较高操作技能不需要专业技能不需要专业技能多技能多技能库存水平库存水平高高高高低低制造成本制造成本高高低低更低更低产品质量产品质量低低高高更高更高所适应的所适应的市场时代市场时代极少量需求极少量需求物资缺乏、供不应物资缺乏、供不应求求买方市场买方市场三种生产方式比较三种生产方式比较2024/5/30周四562、现代生产组织系统、现代生产组织系统TQM精精益益质质量量保保证证柔柔性性生生产产系系统统现现代代IE运运用用生生产产与与物物流流规
24、规划划TPM全全面面设设备备维维护护产产品品开开发发设设计计系系统统均均衡衡化化同同步步化化2024/5/30周四573、精益生产追求的目标、精益生产追求的目标7个个“零零”目标目标零切换浪费零切换浪费零库存零库存零浪费零浪费零不良零不良零故障零故障零停滞零停滞零事故零事故2024/5/30周四58佳能的重生佳能的重生佳能将组装工厂从中国迁回到日本面临着巨大的成本挑战,以2003年为例,中国劳动者的平均月工资为126美元,日本劳动者的平均月工资为3737美元,后者是前者的30倍。从1998年到2002年,佳能在日本将6.6万英尺的传送带弃而不用,加上其它方面增加的成本,佳能在日本的生产成本比在
25、中国生产的总成本大大增加。从1998年到2003年,单元生产方式帮助佳能减少了2.7万个劳动力,同时提高了劳动生产效率50%,节约了72万平方米的工厂面积,使得佳能为储存零件和设备租用的仓库数量从37个减少到8个,削减了2.8亿美元的房地产成本.尽管佳能在日本生产的产品价格比中国生产的产品价格要高,但由于质量和性能品种的优势,需求量增长迅速,利润大大增加.2004年7月份,截至6月30日,一个季度的利润就增长了30%,达到以30亿美元,这将是佳能边续第五年刷新利润纪录,单元生产方式起到的作用是巨大的.佳能目前在华的生产公司均采用单元式生产。其创新之意在于:在一个“单元”,即一个团队之内完成单项
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