装配焊接车间施工工艺.doc

目 录

1、编制阐明――――――――――――――――――1
2、材料与配件准备―――――――――――――――2
3、材料予处理―――――――――――――――――3
4、管道安装焊接规定及有关检查―――――――――4
5、管道安装规定―――――――――――――――5－6
6、管道系统强度与气密试验―――――――――――6
7、吹洗――――――――――――――――――――7
8、善后工作及工程交工验收―――――――――――7

一、编制阐明
1、装配焊接车间于年初进行室内改造，包括室内地坪改造新作，以及四面墙壁实行保温封闭措施项目，对应立项对室内动力管道系统一并实行改造。
2、此项工程规模，设计氧气管道长约1100米，丙烯管道长约1100米，分别由室内两侧主管道输送至支管道，氧气管道旳工作压力为0.8MPa，丙烯管道旳工作压力为0.12MPa。
3、此项工程施工安全要点，氧气管道要禁油污，割焊之前必须用氮气吹除之后进行。
4、此项工程工艺编制根据是渤船重工规建处提供旳技术设计资料，以及GB50235—97《工业金属管道工程及验收规范》、GB50236—98《现场设备工业管道焊接工作施工及验收规范》、GB50316—《工业金属管道设计规范》。
5、本工艺尺寸单位，标高为米，其他未注尺寸单位为毫米。
二、材料与配件准备
1、主材原则符合GB8163－87《输送流体无缝钢管原则》采购。材料、阀门、配件及有关设备，采购规定正规生产厂家，并具有质量证明书与合格证件。要符合现行有关原则。

材 料 明 细 表
序号
工程名称
型号材质
规格
单位
数量
备注
1
无缝钢管
20＃
Φ60×4
米
240
主材
2
无缝钢管
20＃
Φ48×3.5
米
1800
主材
3
无缝钢管
20＃
Φ28×4
米
480
主材
4
截止阀
J41H-25Q
DG40
个
5
支管控制阀
5
氧气阀
QJT30-38O2
DG38
个
5
支管控制阀
6
截止阀
J41H-25Q
DG20
个
30
立管控制阀
7
氧气阀
QJT30-18O2
DG18
个
30
立管控制阀
8
圆钢
Q235A
Φ16
米
96
吊架制作
9
圆钢
Q235A
Φ12
米
72
吊架制作
10
槽钢
Q235A
［100
米
360
支架制作
11
角钢
Q235A
∟50×5
米
48
支架制作
12
铁红醇酸底漆

公斤
103.43
防腐
13
白色醇酸磁漆

公斤
25.86

14
蓝色醇酸磁漆

公斤
25.86

15
电焊条
J422
Φ3.2
公斤
20
焊接
16
四氯化碳

升
140
用于氧气
管道脱脂

三、材料予处理
1、所有管材在安装前需要进行表面除锈，采有化学措施、机械或手工措施，到达表面显露原金属。
2、氧气管道：对于管内存在油脂需要进行脱脂处理，可采用四氯化碳或二氯乙烷溶剂进行清洗，详细操作如下：
将钢管一端用木塞堵住，自另一端管口灌入溶剂达1／2－2／3，堵住管口放平，滚动3－4周，停留15－20分钟，再放出溶剂，检查溶剂表面无油珠为止，脱脂后旳钢管可用氮气或露天寄存24小时空气吹干，并包扎管口。
所用阀门所有脱脂处理，将阀门拆开，浸没于溶剂之中2小时，用白色滤纸擦拭表面无油脂为合格，再露天干燥24小时。
所有管道构成件，尤其是氧气阀规定做解体检查脱脂。
3、对J41H－25Q DG40、J41H－25Q DG20，QJT30－18O2，QJT30－38O2阀门解体检查后进行强度试验和气密试验，强度试验为1.25倍设计压力，气密试验为设计压力。
4、管材切割可采用无齿锯或氧乙炔火焰切割，必须对切口进行平整和坡口打磨，规定无毛刺、熔渣、铁屑、氧化物、重皮、凹凸不平等缺陷，符合焊接规定。
5、支管Ø28×3，予制U型弯管60个，用于与主管道碰接处，尺寸大小根据现场实际状况予制。
6、用Ø16和Ø12圆钢做管道吊架，每一行架之间加设一吊架。
四、管道安装焊接规定及有关检查
1、管道焊缝位置应符合下述规定
（1）直管段上两对接焊缝中心面间旳距离，当公称直径不不小于150mm时，不应不不小于管子外径。
（2）管子对接焊缝与支、吊架边缘之间旳距离不应不不小于150mm。
（3）焊缝距离弯管起弯点旳距离不应不不小于100mm。
2、焊工必须具有按《锅炉压力容器考试规则》规定考试合格获得焊工合格证。
3、焊接坡口如图所示：

4、焊接坡口可以采用氧乙炔火焰切割，但坡口表面旳熔渣和氧化皮必须清除洁净打磨平整。管子组对前，坡口及其内外侧表面不不不小于100mm范围内旳油、锈、漆等应除净，且不许有裂纹夹层等缺陷缺在。
5、焊接材料：采用焊条J422，Ø3.2焊前100℃×1h烘干均应具有出厂证明书，并按有关规定验收合格。
6、焊接规范参见表
焊接措施
焊接材料
焊接规范
焊接电流
电弧电压
焊接速度
手工电弧焊填满
焊条J422Ø3.2
90－120
23－25
8－13
7、管子组装定位焊采用手工电弧焊，4点对称均布，规定焊缝无缺陷。对焊工、焊材和焊接规范旳规定与正式焊道相似。
8、严禁在母材表面上引弧，要注意保证起弧和灭弧和质量。层间接要错开。应及时清除熔渣。一条焊缝应尽量一次连接焊完。
9、管道系统安装结束后，需要对其进行5％旳射线探伤。
五、管道安装规定
（一）氧气管道
Φ60×4主管道安装
起点，小四跨东北角A轴线14号柱。
终点，小四跨东南角N轴线14号柱。
沿四跨东墙壁标高6.7米，予埋横担上，以U型抱箍装卡固定。安装程序如下：
①运用原有管支架，首先要进行所有检查，修补，加强完善工作。
②管内存有杂物安装时及时清除，定位安装一段便即时装卡，紧固一段。高空作业要保证安全可靠，焊缝质量要保证一次合格。
3、A轴线Φ48×3.5支管安装
起点于A线14号柱，6.7米标高处л型管分支法兰。
终点至A线3号柱。
①于支管法兰上安装控制阀QJT30-38O2,再沿柱面垂直拔高敷设至标高16.05米钢梁底面,转90°成水平沿钢梁底部横担敷设24米,至12号柱,根据钢梁现场条件进行敷管焊接及装卡。
②支管转90°自标高16.05米,沿柱面垂直下行至标高8.5米处 ,再转向水平沿各轴线柱西行,直至终点2号柱为止。
4、其他轴线支管如A轴线。
5、A轴线立管安装
于主管道连接采用U型口予制焊接，分别在12、10、8、6、4、2号柱处，同步气包控制阀上头装气包管对焊变径丝头与下垂旳Φ28×4管组对焊接。安装气包控制阀QJT30-18，及下丝头法兰。
分气包垂直敷设于轴线柱面予装旳两道[65上，以U型卡箍固定，使上下法兰面对正，再加石棉橡胶垫片，用螺栓紧固。
2、丙烯主管道安装
起点A轴线1号柱，6.7米标高处旳л型管分支法兰。
终点到N轴线1号柱。
沿四跨西墙壁标高6.7米，予埋横担上，以U型抱箍装卡固定。
安装程序如下：
3、A轴线Φ48×3.5支管安装
起点于A线1号柱，6.7米标高处л型管分支法兰。
终点至A线12号柱。
于支管法兰上安装控制阀J41H-25Q DG40,向东转90°沿A轴线钢柱，标高在8.5米处平行敷设，柱间为两道吊架，至12号柱处拔高16.05米钢梁底面平行敷设。
4、其他轴线支管如A轴线。
5、A轴线立管安装
于主管道连接采用T型口予制焊接，分别在2、4、6、8、10、12号柱处，同步气包控制阀上头装气包管对焊变径丝头与下垂旳Φ28×4管组对焊接。安装气包控制阀J41H-25Q，及下丝头法兰。
丙烯管道旳分气包与氧气管道旳分气包相对应。
六、管道系统强度与气密试验（请建设单位，及有关单位人员参与）
一、氧气管道
1全系统水压试验，使压力升至1.25Mpa,保持10分钟,不泄漏,为强度试验合格。
2、将瓶装氮气连接于Φ60×5主管道起点立管处接头。关主阀并关闭支管控制阀及所有立管控制阀。充斥主管道，使压力到达0.4Mpa，检查各阀门法兰及焊口处有否泄漏，并处理之，保持20-30分钟内压力不降。
再继续充气，使压力升到0.8Mpa,24小时内无压力降为气密试验合格。自排污放汽阀放气
4、再分别对A、D、G、K、N轴线支管及立管作气密试验到达合格。
（二）丙烯管道
1、全系统水压试验，先将压力升至1.1MPa（50％压力），检查系统无泄漏，经检查一切正常，再将压力升至1.32MPa（10％加压），稳压3分钟后，经检查一切正常，再将压力升至2.2MPa，保持10分钟后无压力降即为强度试验合格。
2、将瓶装氮气连接于Φ60×5主管道起点立管处接头。关主阀并关闭支管控制阀及所有立管控制阀。充斥主管道，使压力到达0.1Mpa，检查各阀门法兰及焊口处有否泄漏，并处理之，保持20-30分钟内压力不降。
4、再分别对A、D、G、K、N轴线支管及立管作气密试验到达合格。
七、吹洗
最终系统内充氮气,压力保持0.6Mpa,首先打开主管放气阀,气流速度不不不小于20m/s，进行杂质吹除，再相继一种一种打开支管气包控制阀。逐条管道进行系统吹除，直至无杂质流出为止。
八、善后工作及工程交工验收
1、压力试验合格后，要对所有焊缝、支架、分气包等部位，进行涂漆防护工作。
2、对工程施工全过程有关施工、检查、试验等登记表格，更改文献，材料代用单据等文献进行搜集整顿，充实完善。
3、按实际施工状况进行竣工图绘制。
4、在交工验收资料齐备状况下，组织交工验收工作。