制冷管道安装分项工程质量技术交底卡.doc
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制冷管道安装分项工程质量技术交底卡 1 0 GD2301003 施工单位 工程名称 分部工程 交底部位 日 期 年 月 日 交 底 内 容 交 底 内 容 交 底 内 容 交 底 内 容 交 底 内 容 交 底 内 容 1 范围 本工艺标准合用于制冷系统中工作压力低于2MPa、温度在150~-20℃范围内、输送介质为制冷剂和润滑油的管道安装工程。 2 施工准备 2.1 材料及重要机具 2.1.1 所采用的管子和焊接材料应符合设计规定,并具有出厂合格证明成质量鉴定文献。 2.1.2 制冷系统的各类阀件必须采用专用产品,并有出厂合格证。 2.1.3 无缝钢管内外表面应无显著腐蚀、无裂纹、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.4 铜管内外壁均应光洁、无疵孔、裂缝、结疤、层裂或气池等缺陷。 2.1.5 施工机具:卷扬机、空气压缩机、真空泵、砂轮切割机、手砂轮、压力工作台、倒链、台钻、电锤、坡口机、铜管板边器、手锯、套丝板、管钳子、套筒扳手、梅花扳手、活板子、水平尺、铁锤、电气焊设备等。 2.1.6 测量工具:钢直尺、钢卷尺、角尺、半导体测温计、 形压力计等。 2.2 作业条件 2.2.1 设计图纸、技术文献齐全,制冷工艺及施工程序清楚。 2.2.2 建筑结构工程施工完毕,室内装修基本完毕,与管道连接的设备已安装找正完毕,管道穿过结构部位的孔洞已配合预留,尺寸对的。预埋件设立恰当,符合制冷管道施工规定。 2.2.3 施工准备工作完毕,材料送至现场。 3 操作工艺 3.1 工艺流程: 预检→施工准备→管道等安装→系统吹污→系统气密性实验→系统抽真空→管道防腐→系统充制冷剂→检查 3.2 施工准备 3.2.1 认真熟悉图纸、技术资料,搞清工艺流程、施工程序及技术质量规定。 3.2.2 按施工图所示管道位置、你高、测量放线、查找出支吊架预埋铁件。 3.2.3 制冷系统的阀门,安装前应按设计规定对型号、规格进行核对检查,并按照规范规定做好清洗和严密性实验。 3.2.4 制冷剂和润滑油系统的管子、管件应将内外壁铁锈及污物清除干净,除完锈的管子应将管口封闭,并保持内外壁干燥。 3.2.5 按照设计规定,预制加工支吊管架、须保温的管道、支架与管子接触处应用经防腐解决的土垫隔热。木垫厚度应与保温层厚度相同。支吊架型式间距见表4-36。 制冷管道支吊架间距表 表4-36 管径 <φ φ45 φ57 φ76×3.5 φ108×4 φ159 φ219 >φ377 (mm) ×2.5 ×2.5 ×3.5 φ89×3.5 φ133×4 ×4.5 ×6 ×7 管道、吊架 最大间距 1.0 1.5 2.0 2.5 3 4 5 6.5 (m) 3.3 制冷系统管道、阀门、仪表安装。 3.3.1 管道安装: 3.3.1.1 制冷系统管道的坡度及坡向,如设计无明确规定应满足表4-37规定。 制冷系统管道的坡度波向 表4-37 管 道 名 称 坡 度 方 向 坡 度 分油器至冷凝器相连接的排气管水平管段 坡向冷凝器 3~5/1000 冷凝器至贮液器的出液管的水平管段 坡向贮液器 3~5/1000 液体分派站至蒸发器 [排管] 的供液管水平管段 坡向蒸发器 1~3/1000 蒸发器 [排管] 至气体分派站的回气管水平管段 坡向蒸发器 1~3/1000 氟利昂压缩机吸气水平管排气管 坡向压缩机 4~5/1000 1~2/1000 坡向油分离器 氨压缩机吸气水平管排气管 坡向低压桶 ≥3/1000 坡向氨油分离器 凝结水管的水平 坡向排水器 ≥8/1000 3.3.1.2 制冷系统的液体管安装不应有局部向上凸起的弯曲现象,以免形成气囊。气体管不应有局部向下凹的弯曲现象。以免形成液囊。 3.3.1.3 从液体干管引出支管,应从干管底部或侧面接出,从气体干管引出支管,应从干管上部或侧面接出。 3.3.1.4 管道成三通连接时,应将支管按制冷剂流向弯成弧形再行焊接,当支管与干管直径相同且管道内径小于50mm时,则需在干管的连接部位换上大一号管径的管段,再按以上规定进行焊接。 3.3.1.5 不同管径的管子直线焊接时,应采用同心异径管。 3.3.1.6 紫铜管连接宜采用承插口焊接,或套管式焊接,承口的扩口深度不应小于管径,扩口方向应迎介质流向。 3.3.1.7 紫铜管切口表面应平齐,不得有毛刺、凹凸等缺陷。切口平面允许倾斜偏差为管子直径的1%。 3.3.1.8 紫铜管煨弯可用热弯或冷弯,椭圆率不应大于8%。 3.3.2 阀门安装: 3.3.2.1 阀门安装位置、方向、高度应符合设计规定不得反装。 3.3.2.2 安装带手柄的手动截止阀,手柄不得向下。 电磁阀、调节阀、热力膨胀阀、升降式止回阀等,阀头均应向上竖直安装。 3.3.2.3 热力膨胀阀的感温包,应装于蒸发器末端的回气管上,应接触良好,绑扎紧密,并用隔热材料密封包扎,其厚度与保温层相同。 3.3.2.4 安全阀安装前,应检查铅封情况和出厂合格证书,不得随意拆启。 3.3.2.5 安全阀与设备间若设关断阀门,在运转中必须处在全开位置,并予铅封。 3.3.3 仪表安装: 3.3.3.1 所有测量仪表按设计规定均采用专用产品,压力测量仪表须用标准压力表进行校正,温度测量仪表须用标准温度计校正并做好记录。 3.3.3.2 所有仪表应安装在光线良好,便于观测,不妨碍操作检修的地方。 3.3.3.3 压力继电器和温度继电器应装在不受震动的地方。 3.4 系统吹污、气密性实验及抽真空。 3.4.1 系统吹污: 3.4.1.1 整个制冷系统是一个密封面又清洁的系统,不得有任何杂物存在,必须采用洁净干燥的空气对整个系统进行吹污,将残存在系统内部的铁屑、焊渣、泥砂等杂物吹净。 3.4.1.2 吹污前应选择在系统的最低点设排污口。用压力0.5~0.6MPa的干燥空气进行吹扫;如系统较长,可采用几个排污口进行分段排污。 此项工作按顺序连续反复地进行多次,当用白布检查吹出的气体无污垢时为合格。 3.4.2 系统气密性实验: 3.4.2.1 系统内污物吹净后,应对整个系统(涉及设备、阀件)进行气密性实验。 3.4.2.2 制冷剂为氨的系统,采用压缩空气进行试压。 制冷剂为氟利昂系统,采用瓶装压缩氮气进行试压。对于较大的制冷系统也可采用压缩空气,但须经干燥解决后再充入系统。 3.4.2.3 检漏方法:用肥皂水对系统所有焊口、阀门、法兰等连接部件进行仔细涂抹检漏。 3.4.2.4 在实验压力下,经稳压24h后观测压力值,不出现压力降为合格(温度影响除外)。 3.4.2.5 试压过程中如发现泄漏,检修时必须在泄压后进行,不得带压修补。 3.4.2.6 系统气密性实验压力见表4-38。 系统气密性实验压力 MPa (kgf/cm2) 表4-38 制 冷 剂 系统压力 活 塞 式 制 冷 机 离心式制冷机 R717 R22 R12 R11 低压系统 1.176 (12) 0.98 (10) 0.196 (2) 高压系统 1.764 (18) 1.56 (16) 0.196 (2) 注: 1.括号内为kgf/cm2。 2.低压系统:指节流阀起经蒸发器到压缩机吸入口的实验压力;高压系统:指自 压缩机排出口起经冷凝器到节流阀止的实验压力。 3.4.3 系统抽真空实验 在气密性实验合格后,采用真空泵将系统抽至剩余压力小于5.332kPa(40mm汞柱),保持24h。系统升压不应超过0.667kPa(5mm汞柱)。 3.5 系统充制冷剂: 3.5.1 制冷系统充灌制冷剂时,应将装有质量合格的制冷剂钢瓶在磅秤上称好重量,做好记录,用连接管与机组注液阀接通,运用系统内的真空度,使制冷剂注入系统。 3.5.2 当系统内的压力升至0.196~0.2.94MPa(2~3kgf/cm2)时,应对系统再次进行检漏。查明泄漏后应予以修复,再充灌制冷剂。 3.5.3 当系统压力与钢瓶压力相同时,即可起动压缩机,加快充入速度,直至符合系统需要的制冷剂重量。 3.6 管道防腐 3.6.1 管道防腐: 3.6.1.1 制冷管道、型钢、托吊架等金属制品必须做好除锈防腐解决,安装前可在现场集中进行。如采用手工除锈时,用钢针刷或砂布反复清刷,直至露出金属本色,再用棉丝擦净锈尘; 3.6.1.2 刷漆时,必须保持金属面干燥、洁净,漆膜附着良好,油漆厚度均匀、无漏掉。 3.6.1.3 制冷管道刷色调和漆,按设计规定。 3.6.2 制冷系统管道油漆的种类、遍数、颜色和标记等应符合设计规定。如设计无规定,制冷管道(有色金属管道除外)油漆可参照表4-39。 制冷剂管道油漆 表4-39 管道类别 油漆类别 油漆遍数 颜色标记 保温层以沥青为粘结剂 沥 青 漆 2 保温层不以沥青为粘结剂 防锈底漆 2 防锈底漆 2 色 漆 2 4 质量标准 4.1 保证项目: 4.1.1 管子、管件、支架与阀门的型号、规格、材质及工作压力必须符合设计规定和施工规范规定。 检查方法:观测检查和检查合格证或实验记录。 4.1.2 管子、管件及阀门内壁必须清洁及干燥、阀门必须按施工规范规定进行清洗。 检查方法:观测检查和检查清洗记录或安装记录。 4.1.3 管道系统的工艺流向、管道坡度、标高、位置必须符合设计规定。 检查方法:观测和尺量检查。 4.1.4 接压缩机的吸、排汽管道必须单独设立支架。管道与设备连接时严禁强制对口。 检查方法:观测检查。 4.1.5 焊缝与热影响区严禁有裂纹,焊缝表面无夹渣、气孔等缺陷,氨系统管道焊口检查还必须符合《工业管道工程施工及验收规范》 GBJ235?2的规定。 检查方法:放大镜观测检查,氨系统检查射线探伤报告。 4.1.6 管道系统的吹污、气密性实验、真空度实验必须按施工规范规定进行。 检查方法:检查吹污试样或记录。 4.2 基本项目: 4.2.1 管道穿过墙或楼板时,应符合以下规定: 设金属套管并固定牢固,套管内无管道焊缝、法兰及螺纹接头;穿墙套管两端与墙面齐平;穿楼板套管下边与楼板齐平,上边高出楼板20mm;套管与管道四周间隙均匀,并用隔热不燃材料填塞紧密。 检查方法:观测和尺量检查。 4.2.2 支、吊、托架安装应符合以下规定: 型式、位置、间距符合设计规定,与管道间的衬垫符合施工规范规定,与管道接触紧密;吊杆垂直,埋设平整、牢固,固定处与墙面齐平,砂浆饱满,不突出墙面。 检查方法:观测和尺量检查。 4.2.3 阀门安装应符合以下规定: 安装位置、方向对的,连接牢固紧密,操作灵活方便,排列整齐美观。 检查方法:观测和操作检查。 4.3 允许偏差项目: 管道安装及焊缝的允许偏差和检查方法应符合表4-40的规定。 管道安装及焊缝的允许偏差和检查方法 表4-40 项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 查 方 法 加 空 地 沟 15 20 加 空 地 沟 5 10 加 空 地 沟 ±15 ±20 加 空 地 沟 ±5 ±10 3 水平管道 DN100以内 DN100以上 5 10 横向弯曲全长25m以上 20 4 立管垂直度 每1m 全长5m以上 2 8 5 成排管段及成排阀门在同一平面上 3 6 焊口平直度 洹 10mm /5 用尺和样板尺检查 +1 0 +1 0 8 咬 肉 深 度 连续长度 <0.5 25 用尺和焊接检查尺检查 总长度 (两侧) 小于焊缝总长 L/10 注:DN为公称直径, 5 成品保护 5.1 管道预制加工、防腐、安装、试压等工序应紧密衔接,如施工有间断,应及时将敞开的管口封闭,以免进入杂物堵塞管子。 5.2 吊装重物不得采用已安装好的管道做为吊点,也不得在管道上施放脚手板踩蹬。 5.3 安装用的管洞修补工作,必须在面层粉饰之前所有完毕。粉饰工作结束后,墙、地面建筑成品不得碰坏。 5.4 粉饰工程期间,必要时应设专人监护已安装完的管道、阀部件、仪表等。防止其它施工工序插入时碰坏成品。 6 应注意的质量问题(表4-41) 应注意的质量问题 表4-41 序号 常产生的质量问题 防 治 措 施 1 除锈不净,刷漆漏掉 操作人员按规程规范规定认真作业,加强自、互检, 保证质量 2 阀门不严密 阀门安装前按设计规定做好检查、清洗、试压工作,施工班组 要做好自、互检和验收记录 3 随意用汽焊切割型钢、螺栓孔及管子等 1. 直径 50mm以下的管子切断和 40 mm以下的管子同径三通开口,均不得用气焊割口,可用砂轮锯或手锯割口 2. 支、 吊架钢结构上的螺栓孔觥 13mm的不允许用气焊割孔。可用电钻打孔 3. 支、吊 架金属材料均用砂轮锯或手锯断口 4 法兰接口渗漏 1. 严格工艺安装时注意平眼 如 (水平管道最上面两眼须是 水平状,垂直管道靠近墙两眼须与墙平行) 2. 螺栓均匀用力拧紧 5 法兰焊口渗漏 焊缝外型尺寸符合规定,对口选择适中适中,对的选择电流 及焊条,严格焊接工艺 7 质量记录 7.1 阀门实验登记表。 7.2 制冷管道压力实验记录。 7.3 管道系统吹洗(脱脂)记录。 7.4 制冷系统气密性实验记录。 7.5 冷冻机组试车记录。 7.6 设备安装工程单机试运转记录。 7.7 暖卫通风空调工程设备系统运转实验记录。 7.8 制冷管道安装质量检查评估表。 7.9 预检工程检查记录单。 7.10 自检、互检记录。- 配套讲稿:
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- 制冷 管道 安装 工程质量 技术 交底
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