VW60／8型仪表空气压缩机维护检修规程.doc

VW-60／8仪表空气压缩机检修规程

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目 录
1、 总则
2、 设备完好标准
3、 设备维护
4、 检修周期与内容
5、 检修方法与检修标准
6、 检修工序卡与验收卡
7、 试车与验收
8、 维护检修安全注意事项

VW-60／8仪表空气压缩机维护检修规程
1、 总则
1、 1本维护检修规程适用于大氮肥车间VW－60／8仪表空气压缩机，型号：为VW-60/8
1. 2传动机构由曲轴箱、曲轴、连杆、十字头、十字头滑道等部分组成。该机构将电机传来的旋转运动变为往复直线运动。
曲轴箱兼作油箱，上面设有油标、加油口、放油口等；十字头滑道为插入式结构，便于更换；大头瓦采用薄壁瓦，以提高其比压，延长其使用寿命。
1、 3压缩机构：由气缸、活塞、填料、进排气阀等部分组成。气缸采用三层壁结构，径向布置气阀，设有足够的冷却水腔和气腔，气缸镜面经研磨抛光，具有较高的表面粗糙度，可延长活塞环的寿命，降低排气温度和阻力损失，提高整机性能，同时该气缸外形美观、易加工、易拆装。
一级活塞环采用铸铝材料，二级活塞环采用铸铁材料，两列活塞重量基本相等，可使往复惯性力平衡，减小压缩机的振动。活塞环采用自润滑性能良好的填充聚四氟乙烯材料，延长其使用寿命。
填料主要由密封环、节流环、填料盒、定位销、0型密封圈等部分组成。密封环采用搭接口的三瓣结构，两环为一组，由定位销将搭接口错开，通过弹簧紧抱在活塞杆上；填料盒彼此间的结合面经过精细研磨，再加上0型密封圈，这样就能保证良好的气密性和使用寿命。
气阀采用网阀状结构。阀片为网状阀片，气阀弹簧采用17-7PH材质的新型的圆柱弹簧，阀片与升程器之间设有缓冲片弹簧，减少了气阀阀片及弹簧的撞击和磨损，提高了整个气阀的寿命。
1、4润滑机构：润滑机构分传动机构润滑系统和气缸润滑系统。
⑴、传动机构的润滑：压缩机的曲轴、连杆、十字头等传动部件的润滑是通过油泵强制给油润滑，曲轴箱中的油通过过滤后，经油泵加压，再进行精滤，然后润滑曲轴、连杆、十字头等传动部件，油压可通过润滑油管路系统中的调节阀调节，一般油压在0.15～0.4MPa范围内为宜，油温应≤70℃。
1.曲轴与连杆大头瓦 2.连杆小头瓦与十字头销 3. 十字头与十字头滑道 4.轴承

4
3
2
1

油精滤

油泵

油精过滤器

传动机构润滑系统示意图
⑵、气缸、活塞的润滑靠活塞环、导向环自润滑。
1、5冷却水机构：由冷却水管路和气缸水腔等部分组成。该机构通过流动的冷却水带走压缩空气及摩擦产生的热量。冷却水压力一般在0.15～0.2MPa范围内为宜，管路内设有水表及截止阀等，以此控制冷却水流量。
1、6压开吸入装置及保护系统：本机设有压开吸入阀调压装置，根据使用气量的变化，即压力变化进行自动调节，维持所需的气量和压力。采用的气体为储气罐中或其他工作气源中的低温、洁净、干燥的气体。系统中设有过滤减压阀、电磁阀、压力控制器等装置。使用时调节压力控制器和减压阀，当压力超过工作压力值时，压力控制器传出电信号，使电磁阀动作，连通气路，压开一、二级进气阀起到卸荷作用。使用中要注意适当调节减压阀，使其动作灵活，同时要注意清洗过滤器，以免损坏电磁阀、气阀等。
本机还设有一、二级安全阀，安全阀是为了防止气体压力过高，避免发生事故而设置的。
型号
仪表空气压缩机VW-60/8
等级
开启压力
关闭压力
一级
0.26～0.30MPa
0.22～0.27MPa
二级
0.88MPa
0.75～0.78MPa

1、 7要技术规范
名称
仪表空气压缩机
型号
VW-60/8
型式
V型两级双缸复动水冷式
排气量（m3/min）
60
排气压力（MPa）
一级
0.19～0.23
二级
0.8
活塞行程（mm）
240
转速（rpm）
428
气缸直径
（mm）
一级
710
二级
420
轴功率(KW)
≤335
吸气压力（MPa）
常压
吸气温度
≤40℃
气温度
≤130℃
冷却水
消耗量
主机
＜15t/h
后冷
＜5t/h
润滑方式
传动机构
油泵压力润滑
气缸
无油润滑
传动方式
直联
外形尺寸(长*宽*高)
3900*2500*2820
重量
≈8T

名称
电机
型号
TK350-14/1180
型式
无轴悬挂同步电动机
额定功率
350KW
同步转速
428rpm
额定电压
6000V
防爆等级

2、设备完好标准
2、1零部件完整齐全、质量符合要求
2、1、1零部件完整齐全、质量符合要求，零部件安装配合符合设计要求，磨损及严密性符合本规程要求。
2、1、2电气、仪表自动报警、联锁装置等齐全、完整、灵敏、可靠。
2、1、3基础、机座稳固，地脚螺栓和各部螺栓联接紧固，整齐、符合设计要求。
2、1、4管道、管件阀门、支架等安装合理、牢固、完整、标志分明符合设计要求。
2、1、5防腐、保温、防冻设施完整有效、符合设计要求。
2、2设备运转正常、性能良好、达到铭牌出力、或设计能力。
2、2、1设备生产能力达到铭牌出力或查定能力。
2、2、2设备运转平稳、无杂音、松动等不正常现象，主机振动和噪音符合设计要求。
2、2、3各部压力、温度、电流、电机转速等运行参数符合设计要求。
2、2、4设备润滑良好，油泵运行正常，油路畅通、油质、油压、油位符合规定。
2、2、5冷却系统畅通。水温、水压正常。
2、3技术资料齐全、准确
2、3、1设备制造合格证、使用说明书、原始安装、试车及验收记录齐全、准确。
2、3、2主辅机图册及易损件图册齐全。
2、3、3设备运行时间记录齐全、准确。
2、3、4设备检修、改造、事故记录齐全、准确。
2、3、5设备的历次评级考核记录齐全
2、3、6设备的操作规程、维护检修规程、安全技术规程齐全。
2、4 设备及环境整齐、清洁、无跑、冒、滴、漏。
2、4、1设备整体布局合理、整齐、基础及设备无油垢，无结垢，环境清洁。
2、4、2机身、管道、阀门无跑、冒、滴、漏，各动、静密封点泄漏率符合设备管理规定，各填料函无明显泄漏，刮油环漏油不超过5滴/分钟，并有相应的回收装置。
2、4、3设备及管道油漆完好，无积尘、油污。
3、设备维护
3、1日常维护
3、1、1日常维护内容
a、 格按照操作规程进行设备的启动、运行与停车，严格控制各项工艺指标，严禁超压、超温、超电流运行。
b、 严格执行润滑管理制度，做到“五定”“三过滤”。
c、 备用压缩机、应排净积水。
d、 及时清除油、气、水管接头、法兰等密封垫的泄漏，暂时不能消除的应挂牌示意。
e、 及时消除油污、灰尘，保持压缩机及环境整洁做到文明生产。
f、 对松动的管道紧固件及时调整加固。
3、1、2日常巡回检查内容
a、 每小时对各级进、排气温度及压力、电机电流、润滑油温、润滑油压等参数进行检查、记录一次。
b、 每小时检查一次循环油泵、止回阀的工作情况，观察油位、油色、油压的变化。
c、 每小时检查气缸、填料、油冷却器、气体冷却器的水压、回水量、回水温度的变化情况。
d、 每班定时检查各主要部位曲轴箱、中体滑道、气缸等的温度、响声、振动情况，检查各级气阀的工作情况及填料的泄漏情况。
3、2定期检查内容
3、2、1每三月检查一次，一、二级进、排气阀，消除气阀内的煤焦油结垢。
3、2、2每半年取样化验一次循环润滑油的质量。
3、2、3每半年检查一次信号联锁的结点、测点。
3、2、4每六个月检查、校验一次压力表、温度表等仪表装置的灵敏度、准确度。
3、2、5每三月检查一次电器控制各接点、电机进线接头、绝缘接线、电机滑环。
3、2、6每年校验一次安全阀起跳灵敏度。
3、2、7缓冲罐等压力容器的检测按照《压力容器安全技术检测规程》结合大、中修进行。
3、2、8按照本规程完好标准，每月考核评比一次压缩机的完好状况，并做好记录。
3、3常见故障处理办法，见表2
常见故障处理办法：表2
故障种类
故障原因
排除方法
1、阀的异常声响
1、 阀螺栓、螺母松动
2、 压阀罩螺栓松动
3、 弹簧磨损，弹簧不平或阀片卡住
4、 阀座、阀片变形或破裂
5、 结炭或锈蚀严重影响开关
6、 进气不清洁
7、 弹簧力变小
1、 拧紧螺栓螺母或者更换
2、 拧紧
3、 更换弹簧
4、 研磨更换
5、 清理
6、 清洗气阀
7、 更换
2、气缸内的异常音响
1、 活塞杆螺帽松动
2、 两死点间隙小、活塞与气缸盖或气缸座接触
3、 气缸内进入杂物
4、 气缸及活塞环磨损严重
1、 拧紧
2、 重新调整间隙
3、 清理气缸内的杂物
4、 更换活塞环
3、曲轴箱异常音响
1、 主轴承破损或磨耗过大
2、 连杆大小头瓦、十字头销、衬套、滑道磨损严重，间隙过大
3、 轴颈椭圆度过大
4、 轴承间隙过大
1、 更换
2、 修配

3、修配
4、更换轴承
4、润滑油压力突然下降
1、 机身润滑油不足
2、 过滤器、过滤元件堵塞
3、 油压表失灵
4、 润滑油管路堵塞或破裂
5、 油泵失去作用
6、 回油阀失灵，油经回油阀短路回油池
7、 各运动部件注油部分的间隙过大
1、 应立即加油
2、 清洗
3、 更换油压力表
4、 检查油管路
5、 检修油泵
6、 检查回油阀
7、 检查修理或者更换
5润滑油温过高
1、 润滑油供应不足
2、 润滑油不符合标准
3、 润滑油太脏
4、 运动机构发生故障
1、 检查油路漏损并加油
2、 更换合格润滑油
3、 清洗运动机构油池并更换油
4、 细心检查运动机构零件
6、传动部分（十字头、滑道、轴瓦、连杆大小头瓦烧伤）
1、 润滑油供给不良
2、 油泵故障
3、 润滑油长期不更换时，油中的沉淀带来各部分的磨损，另外，配管堵塞

1、 补充油
2、 拆卸查看
3、 更换油、清扫油管、不能使用的更换
7、填料箱不严密
1、 密封环磨损，活塞杆磨损
2、 密封元件不能抱合
3、 安装不正确
4、 填料零件间垫有赃物
1、 修磨
2、 修理或更换
3、 检查、重装
4、 清除
8、安全阀故障
1、 开启不及时
2、 阀升程达不到应有高度
3、 关闭不严
1、 重新调整
2、 拆卸、洗涤、检修
3、 清楚污物，重新研阀
9、冷却水系统漏水和其它故障
1、 管路漏水
2、 冷却水进水温度，虽未超过35℃，但排气温度过高，多由于水垢过量
3、 冷却水进水温度高，造成冷却水温高
1、 维修或更换
2、 清理水路水垢
3、 改善冷却水条件
10、排气量不垢和排气温度异常
1、 阀组装不良而造成泄漏
2、 进气阀温度过高
3、 排气压力不稳定
4、 活塞环泄漏
5、 填料箱漏气
6、 吸入管路和排出管路泄漏
7、 安全阀不严
8、 冷却水量和水温异常
1、 组装、调整
2、 根据第1项修理
3、 根据第1项修理
4、 检查活塞环漏光度
5、 根据第7项修理
6、 根据泄漏情况采取密封措施
7、 根据第8项修理
8、 根据第9项修理
11、电流计指示异常
1、 阀破损及故障
2、 管路中的止回阀动作不良与破损
3、 主轴承与各轴瓦、十字头滑道咬合
4、 活塞接触气缸内壁
1、 检查、更换
2、 检查
3、 检查、更换
4、 更换导向环
12、气缸发生异常的热
1、 冷却水量不足及冷却水入口温度上升
2、 气缸水腔附着水垢
1、 检查冷却水系统
2、 清除
13、运行和停机时油标油面无变化
油标和曲轴箱连接部分孔堵塞
清扫或更换润滑油
3、4紧急停车
发生下列情况之一的应当紧急停车：
a、 设备的主要零部件断裂、过热、发出极大的响声或剧烈振动时；
b、 管道破裂、设备大量漏气；
c、 断水、断电；
d、 本岗位或前、后岗位发生爆炸、燃烧，及其它严重事故时；
e、 其他危及人身安全或生产安全时。
4、检修周期和检修内容
4、1检修周期，见表3
检修周期：表3
检 修 类 别
小 修
中 修
大 修
检修周期（月）
6
12
24
检 修 时 间
1天
2天
4天
4、2检修内容
4、2、1小修
a、 检查各部位连接螺栓、地脚螺栓；
b、 检查更换各级进、排气阀；
c、 检查、清洗过滤网和油路；
d、 检查泄漏的排污、倒淋阀、压力表阀、卸压阀等
e、 检查加固管道支架、管卡、清除管道的跑、冒、滴、漏；
f、 校验失效的安全阀；
g、 其它需要修理的项目。
4、2、2中修
a、 包括小修全部内容；
b、 检查连杆大小头瓦、十字头销、十字头滑道，必要时修换；
c、 检查活塞杆磨损情况、测量圆柱度、直线度，检查修换填料函和刮油环；
d、 检查各级气缸内表面磨损情况，清理冷却水夹套、检查各级活塞表面，检查活塞与气缸间隙，检查活塞环与活塞环槽配合情况必要时更换活塞环；
e、 检查循环油泵、过滤器、冷却器；
f、 清洗曲轴箱，各个油孔吹除，更换润滑油；
g、 检查主轴水平度；
h、 检查全部阀门、校验安全阀、校验全部电仪装置；
i、 电机吹除灰尘，检查；
j、 油漆层、防腐层修补；
k、 压力容器的检测
4、2、3大修
a、 包括中修的全部内容；
b、 检查机身、中体连接体、滑道、气缸水平度、机身找正；
c、 对活塞杆、曲轴、连杆和连杆螺栓进行无损探伤；
d、 检查气缸、必要时进行修理；
e、 检查曲柄销径和主轴颈的圆度和圆柱度，刮研或更换主轴瓦；
f、 检查修理盘车器；
g、 机体、管道防腐、刷漆、基础修补。
5、检修方法及质量标准
5、1机体
5、1、1用水平仪在主机中间水平面处测量纵向水平度和横向水平度，机体纵、横向水平度≤0.05mm/m；若水平度失准，应当调整垫铁，重新找正。
5、2曲轴和主轴承
5、2、1曲轴在大修时进行无损探伤，不允许有裂纹或其它缺陷。
5、2、2将曲轴和主轴承装入机身，用水平仪复测曲轴轴线的水平度，应当≤0.2mm/m。
5、2、3将曲轴旋转到上、下、前、后四个位置上测量曲柄销中心线与主轴颈中心线的平行度，应当≤0.2mm/m。
5、2、4用塞尺测量曲轴轴颈径向间隙为0.20～0.30（二侧总计0.40～0.60）mm。
5、2、5用外径千分尺测量曲柄销圆度与圆柱度，应当≤0.05mm。
5、2、6主轴承与主轴颈径向间隙为—0.07～—0.12mm，通过热装完成。
5、2、7主轴与曲柄销不得有0.10mm的划痕或擦伤，表面粗糙度为Ra0.8um，如果有划痕或擦伤可用油石或细纱布等磨光。
5、3连杆与连杆瓦
5、3、1连杆、连杆螺栓在大修时进行无损探伤或放大镜检查，发现疲劳裂纹或其它内在缺陷，无法修复时应当报废。
5、3、2连杆与小头瓦组装后，大小头瓦中心线平行度≤0.03mm/100mm，用芯轴与千分表配合测量，超过应当进行刮研调整。
5、3、3组装前后用千分尺测量连杆螺栓长度，其伸长量为0.12～0.18mm。
5、3、4用千分尺配合压铅丝测量连杆大头瓦与曲柄销的配合间隙为0.12～0.23mm，用塞尺测量轴向总间隙为2.0mm～2.5mm，配合间隙超标时应当刮研处理达到要求。
5、3、5连杆小头孔与小头瓦的配合过盈量为0.003～0.021mm；用塞尺测量连杆小头瓦配合过盈量为0.003～0.021mm；用塞尺测量连杆小头瓦与十字头销的配合间隙为0.06～0.108mm,连杆小头瓦端面总间隙（定位）0.15～0.27mm；间隙小时用刮研法使其达到技术要求。
5、3、6涂色检查小头瓦与十字头销的接触面积，经刮研后使其均匀接触面≥70％。
5、4十字头、十字头销
5、4、1用塞尺检查十字头与滑道之间的间隙，在前、中、后三个点测量，其间隙为0.20～0.26mm。
5、4、2十字头滑板应当进行刮研，刮研后表面粗糙度Ra0.8um，十字头滑板与滑道接触面积涂色检查，接触面≥70％且均布。
5、4、3十字头销应当进行无损探伤或放大镜检查，不允许有裂纹等缺陷。
5、4、4十字头销圆柱度≤0.03mm。
5、4、5十字头、十字头销表面不允许有斑点、划痕、钩纹等缺陷。
5、5气缸
5、5、1气缸内壁应无裂纹、划痕、锈斑等缺陷，否则应当修缸。
5、5、2用水平仪测量气缸水平度为0.05mm/m，并与滑道水平度一致，不允许前段（盖侧）低。
5、5、3拉线找正气缸中心线与滑道中心线的同轴度允差，一、二段缸均为0.10mm。
5、5、4用水平仪测量气缸镜面倾斜度允差，一、二段缸均为0.04mm，
5、5、5用千分尺检查气缸内径，其圆柱度最大允许值：见表4

仪表空气压缩机VW-60/8
级 次
一 级
二 级
缸径mm
710
420
圆柱度mm
0.7
0.4
气缸磨损超过上述值时，气缸应当进行维修。
5、6活塞、活塞环及支承环
5、6、1活塞、活塞环及支承环应当无裂纹、砂眼、伤痕等缺陷，活塞环及支承环外边缘应用细锉或砂布倒去飞边。
5、6、2气缸与活塞余隙用压铅丝方法进行检查：余隙见表5
表5 气缸与活塞余隙

仪表空气压缩机VW-60/8
气缸直径（mm）
一级∮710mm
二级∮420mm
前余隙（盖侧）mm
3.0±0.5
2.5±0.5
后余隙（轴侧）mm
3.0±0.5
2.5±0.5
5、6、3用透光法检查活塞环、支承环与气缸壁密合程度，缝隙不超过两处，每处弧长
≤45°，且距开口处不小于30°，活塞环、支承环与气缸透光间隙最大允许值：见表6。
表6 活塞环、支承环与气缸透光间隙最大允许值

仪表空气压缩机VW-60/8
活塞直径（mm）
一级∮710mm
二级∮420mm
最大允许缝隙（mm）
0.05
0.05
5、6、4活塞环、支承环工作开口及在活塞槽中的侧间隙：见附表7

仪表空气压缩机VW-60/8
气缸直径
一级∮710mm
二级∮420mm
工作开口（mm）
2.5～3.0
1.3～1.7
侧间隙（mm）
0.2～0.25
0.08～0.15
5、6、5活塞环、支承环厚度磨损量：一、二级均为1/5S（S为活塞环、支承环厚度）。
5、6、6活塞环、支承环装入槽内，各开口互相错开120°，且活塞环、支承环在槽内能灵活转动。
5、7活塞杆与填料
5、7、1活塞杆应进行无损探伤或放大镜检查，应当无伤痕、毛刺、裂纹、锈斑、螺纹部分应当符合设计要求。
5、7、2用千分尺测量活塞杆的直线度≤0.1mm/m，用千分尺检查圆柱度≤0.1mm/m。
5、7、3活塞杆直径的最大磨损量为0.5mm，活塞杆与十字头组装时，应检查套筒螺母、十字头颈部、活塞杆螺母端面，以保证组装后接触均匀；组装时在螺纹部分涂上一层MoS2,起到润滑防锈作用，活塞杆螺母扭紧力矩为630Nm。
5、7、4活塞杆允许摆动量：见附表8
表8 活塞杆允许摆动量
气缸工作压力（MPa）
允许摆动量（mm）
一级0.2
0.3
二级0.7
0.3
5、7、5密封环、刮油环与活塞杆贴合良好，接触面积≥70％。
5、7、6填料盒组装时，应当吹净全部孔道；定位销孔、气孔、冷却水孔必须对准。
5、7、7密封环在填料盒中轴向间隙为0.26～0.39，填料应当按照顺序组装，密封环的位置不能颠倒。
5、8气阀
5、8、1阀片平整、表面不允许有裂纹、划伤、麻点等缺陷。
5、8、2当气阀弹簧力足够时，使用2000小时应当成组更换，同一气阀的弹簧力不能新旧混装，弹簧的自由长度应当相同。
5、8、3气阀组装时气阀螺栓应紧固，不能松动，阀片和弹力运动自由无卡住现象，密封面间无杂物，进排气阀不能装错。
5、8、4气阀工作阻力要小，开闭迅速及时，并且全开气阀。
5、8、5使用前用煤油试漏，中、低压气阀不超过10滴/分。
5、8、6阀座与气缸密封面，阀座与阀片密封面应当贴合严密，若有锈斑或划痕，应对阀座车修后再研磨，消除缺陷。
5、8、7气阀升程数值：见附表9
表9 气阀升程数值
级 别
一级
二级
升程
（mm）
吸气阀
2.0
2.0
排气阀
2.0
2.0
5、9润滑系统
5、9、1齿轮油泵径向间隙为0.08～0.12mm，轴向间隙为0.04～0.08mm，试压时应为工作压力的1.5倍。
5、9、2运行2000小时过滤或更换一次润滑油，新安装的设备运行500小时，应当过滤或更换一次润滑油。
5、9、3每次检修应对油路进行吹净检漏，必要时更换油管。
6、试车与验收
6、1试车前的准备工作
6、1、1设备进行大、中修后由设备主管部门组织安全、技术部门、生产车间、维修人员组成试车小组，制定试车方案。设备小修由车间组织相关人员进行试车。
6、1、2检查现场要求清洁，检查设备不缺件，无漏项，安全装置齐全，电气、仪表灵敏可靠。
6、1、3检查设备各连接件是否紧固，气缸、阀腔有无杂物。
6、1、4拆除各部盲板。
6、1、5检查润滑油量、油位、油质是否合格。
6、1、6调整好应当开、关的阀门。
6、1、7检修记录填写齐全。
6、1、8检查电机开关，办理送电手续
6、1、9检查测试安全联络信号。
6、2试车
6、2、1电气系统试运行：
电气系统试运行应按照电气系统说明和有关电气技术规程进行。
6、2、2冷却水路试运行：
开启上、下水总阀及缸、冷却器的各支路阀，在0.25MPa压力下，仔细观察和检查管路有无泄漏、堵塞现象；同时检查水压变化情况。
6、2、3循环润滑油路试运行：
a、循环润滑油路试运行应在管路及附件彻底清洗的条件下进行。先将各进油点接头松开，使油不进入各磨擦面，直接进入回油箱，并用小木槌轻敲管路各处，然后清洗过滤器，换上新油或过滤好的油再送往各润滑点。
b、循环润滑油路试运行的要求：
将油压调整在0.25MPa，检查油路有无泄漏、堵塞等现象，并加以调整；
检查齿轮油泵输油能力、温升、有无异响、有无泄漏；
检查油过滤器压降应当小于0.08MPa；
调整油压系统电气联锁装置的工作情况；
一般循环润滑油路试运行4～6小时即可，检查、清洗系统中可能存在的积垢，处理泄漏点；
检查润滑油质，必要时更换。
6、2、4压缩机空气负荷试车：
a、 在水、油、电气、电机等部分单独试车合格后方可进行压缩机空气负荷试车；
b、 拆查各级进排气阀，打开各级排气管，并在管口装上铁丝网，防止杂物掉入；
c、 启动循环润滑油系统和冷却水系统；
d、 用手动方式盘动压缩机，校核活塞前后死点间隙，检查并消除运行故障；
e、 第一瞬时启动压缩机后，立即停车，注意有无异响和其它缺陷，消除缺陷后重复点试，直至完全消除缺陷后，方可试车。
f、 第二次起动10分钟，检查压缩机各部响声、温度及振动情况，确认一切正常，重新启动压缩机，压缩空负荷试车历时1小时；
g、 空负荷试车主要检查的内容：
检查机体顶面的振幅，直观检查应无显著振动感觉，仪表检查应在规定范围内，及应小于0.10mm；
机器运转平稳，声响正常；
各轴瓦温度小于65℃，各填料函温度不超过75℃，十字头滑道温度不超过60℃；
润滑油压不低于0.12MPa；
电机温升不超过规定值，电流、电压、功率因数应及时做好记录，整个机组无漏油、漏水情况。
6、2、5压缩机的管线吹除
a、压缩机的吹除应当逐级进行，吹除从一级开始，管线吹除利用压缩机本身作动力源以空气为介质进行，吹除管线的阀门必须全开、仪表、安全阀一定要拆除，待吹净后再安装，在吹除管线上加供吹除用的仪表，暂不吹除的进排气管线应加以保护，拆除进、排气阀，将阀腔孔堵住，以免灰尘杂物进入气缸内；
b、一级吸入线的吹除，可用外来压缩空气吹净，在吹除过程中用小锤轻敲器壁，并仔细监听管内是否有杂物流动的声音，并在气流出口检测气流，确认吹净为止，二级的吹除也按照此方法进行；
c、一级吸入线吹净后，在气缸进气口加过滤网接着拆开一级冷却器与二级吸入法兰，对一级冷却器进行吹净，根据吹净程序，依次装上一、二级进、排气阀；
d、吹除压力为0.3～0.5MPa，每级吹除不小于15分钟，直至吹净为止；
e、吹除中压缩机的运行指标，如温度、振动、声响、泄漏等与无负荷试车相同；
f、吹除结束，将管线按照工作状态连接好，然后在气缸镜面上和中体滑道上用水平仪检查有无失准现象并加以消除。
6、2、6压缩机负荷试车
a、压缩机负荷试车应全面考核机械、电气、仪表、土建和防腐等方面的检修质量，验证压缩机的性能指标、并对试运行暴露的问题加以调整消除，使压缩机处于完好状态，投入生产运行，负荷试车以工作介质进行，最终排气压力仪表空气压缩机不大于0.8MPa。
b、负荷试车时压缩机应在全负荷下运行24小时负荷试车程序与正常开停车程序相同。在起动前，应当先启动循环润滑油系统、冷却水系统，并打开所有放油水阀、回路阀、放空阀，盘车数周确认无撞击声，方可启动压缩机。压缩机启动后，空负荷1小时并仔细检查一切正常，对压缩机加压，使各缸温度、压力均匀上升，必须稳定该工况15分钟，仔细检查电气、仪表、冷却水、润滑油等各方面情况，特别注意摩擦部位的温升，温度不再升高时，方可再进行加压。
c、压缩机负荷试车时应当考核的项目：
压缩机的排气量；
各级进、排气温度、压力；
主电机的电流、电压、功率因数、功率等动力参数及温升；
根据电机效率，计算压缩机轴功率；
冷却水消耗量，进、排水温度、压力；
循环润滑油的温度、压力；
各运动部位、摩擦部位、轴瓦、填料及中体滑道的温度；
基础振动情况，机器运转的平稳性；
管线振动，气、油、水管路的静密封点和动密封点情况；
各级气体冷却器和油冷却器的冷却效果，所有指示信号、仪表的工作情况等。
d、在试运行过程中，发现设备有不正常现象，用简单办法消除不了，应停车检查，调整消除后方能重新开车；
e、试车结束后，应对压缩机的主要部件进行拆检检查，检查项目包括主轴颈与主轴瓦、曲轴颈与连杆大瓦、十字头销与连杆小瓦、活塞环与气缸、各进排气阀，观察有无拉毛、烧伤、变形等现象，并测量磨损情况，作出结论。
f、负荷试车后，还应对机器基础进行一次复查，观察有无变形，开裂等情况，同时应对机器的主要部位复测水平度，并与试车前进行对照。
6、3验收
6、3、1压缩机的小修后的验收由生产车间组织有关人员验收；大、中修后的验收由设备主管部门组织生产、检修、电仪、土建防腐及安全等部门的有关技术人员组成验收小组进行；中修投产4小时，大修投产24小时无异常现象即可认为验收合格；
6、3、2验收小组认真审核检修、试车记录，按照本规程的完好标准对压缩机进行全面考核，验收合格进行办理交接手续，并将各类文件验收归档。
6、3、3检修完的压缩机及管道等都要达到完好标准，做到一次开车成功，检查项目完成率达到100％。
6、3、4属于下列之一的不予验收：
f、 检修项目和内容没有完成的；
g、 检修质量达不到标准的；
h、 交工资料不全、不准确、不整洁没有完备的签章手续；
i、 检修后场地不干净；
j、 安全设施不完好；
k、 易损件达到报废标准而不报废仍继续使用。见附表10易损件报废标准。
表10 易损件报废标准
易 损 件 名 称
报 废 标 准
主轴瓦、连杆大头瓦
轴瓦合金层磨损超过30％；合金层局部龟裂或脱落，瓦盖有裂纹
连杆小头瓦
磨损超过0.20mm；有裂纹或其它无法修复的缺陷
连杆螺栓
累计工作24个月；螺纹变形、损坏；无损探伤有疲劳裂纹
十字头体
有裂纹、破碎，锥部平面因撞击凹凸不平
十字头滑板
合金龟裂或脱落，主体裂纹；
十字头销
磨损超过0.20mm，表面麻点，擦伤深0.10mm；无损探伤有疲劳裂纹
一、二级活塞杆
磨损超过0.50mm；直线度超差0.10mm；无损探伤有裂纹；表面擦伤深度0.25mm。
气阀阀片、阀座
磨损、损伤和划痕经过研磨消除不掉，密封平面有擦伤、划痕、研磨不掉，无法修复；有裂纹、断槽。
活塞环、支承环
断裂；磨损超过厚度的1/5
填料、密封环
磨损、密封不良
填料盒
平面划痕，加工修理不能恢复或有裂纹
7、维护检修安全注意事项
7、1检修前办理必要的检修手续。
7、2检修时按照《化工生产安全技术规程》进行。
7、3试车前必须检查压缩检修状况，在确认电气、仪表等均无异常情况下方可试车。
7、4试车中除工艺人员外，其他人员均不能随意开关阀门，随意开停车。
7、5试车中发现异常情况，必须查明原因，排除故障后方可进行。
7、6管道吹除时压力不应过高，注意吹出物体伤人，并挂警示牌。
7、7投入系统前需经置换合格，否则不能抽盲板和系统相连通。