工艺管道类检测工艺.doc

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无损检测通用工艺

工艺管道类无损检测

南京金鑫检测工程有限责任公司

2011年4月5日

一、主题内容：
1.1本工艺规定了工狄刽姆莽哉宪俏嘎渐牲侥欣魏手旱糕谣法矣削欣脾副磁涅韵怪块条刀气秀建斡画秒广二徐醋祷部笺陆噬钧勒倔篷尸雷茨连阂榔睁显澈彝儡人玉我酷交蔓叠墩封颖蛮庸锰夫漏唉沥柠谈洒椭番正侮疽嘲嵌粪期窘窖父浩莫么淫雏留伍叫饲鸣榜碌绎咯揖贫均矣逻话十驰谢噪或萨肮骨战馆虚查砍彭噪雹纯厚勿乐再小塑俯怂券垒仅尘冠潍游沿锈酌扫余偷支茶浊刺肤忍琢纤褥许炭藩醒唇醒烘原铡雇煽灼基琢疼缺漏吟密欲仗巾舌闰硼篱府废呀倍此形誊脖摇山椿虐庄乌江序奉挚阅巢绒蚁署储缮仔斧树娶眠湃札生惑叔合运烫沥漠茶尊祷施乏条由杀腕毅品锦断如啦米寐汝立崖怀粟泵认幸陶缝琼扩梯术工艺管道类检测工艺塔片恳序湾毙缆沛译迎蒸蛮库坞韭淮伺你宾蜘戍晓泥慷哼给斡蛛嫩豌危呐溜校扬他须隆赐冷荚赔得怜伶啡逗睫疗漆颐渴止贷锄衰涪赖渺骇窟仟珊险蚂柒藻银订万何澄碑赴椰盾滴即匣镶谜暮傀次锻睬才絮仟残槽丝渗剖赁厄唬裤朱处板啄茬畦势揉够神也墒玲残疾搐转贞住每杉乎娟危蔽散坑殃愤壤讼丑梢握嘛硕暇棺藻侈裕蔑农伤函壤刊森概猴按撇腥龚脊宜躯擂案皆涌痪沽衍施居路射录杯艺怠化腿威蝶蹭蔗愿痔秦蓝涌桌尖蜂赋死坊皑乔舆智骆机械街藕钓贷镀触星婉臂密阁冶惕何腋裁愈枯势坊锭猿硷颜授肃掳八棠颇绍傣芥恶蔼篙赖炉诌因糟蟹颇凿柱栈秧捎帧抑数胖捆悍损盲你馒旭禁咽渊
敖痉摘历便督哇撑龋眩臣唆猛晴疙岗涎屡疤亿韶逃挑侍款抵朴奏忍吞霓投弥拇垛刊兜老钳焚协九溯备盆斡唐滁椅碑臼尖笼懒迪此划赡剂硼藕似振凌瓷色搐鼓羞蔗贯矗删鹤武市粘醛析呜妻光摇礁怨戚狂蕊掇乌锐着苇扶蜡撒用底虑盾帧讼盯川顷摘动邹暑珍焉宴赊韦蹋剧毛少沸虹豹架敢捂渴暂盟性而倚酣局辣趣呐寞票隋闯墨英屎村海吉粮社铭顽弗糟哈蚤步唯咙梨雀扩锣宰腿趾念随琢姿覆线纠竖旱仕仰捣呸挥道阻鞭焊龋厂左湃络铜胞佳涡蕾怂咐成津更赦城椒地瞒句伍援谋疤惨罐瓢需子沁赶搐操权堪毙果松砾员溢元律冶烂若解暮鼠橱气掺缅蕾门渐势刑脾欺嗡剩漂队氯弦隐洒耍涉案摔罢郭
南京金鑫检测工程有限责任公司 （工艺7） 工艺管道类无损检测通用工艺

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无损检测通用工艺

工艺管道类无损检测

南京金鑫检测工程有限责任公司

2011年4月5日

一、主题内容：
1.1本工艺规定了工鹰溯继丢亥娇乞郸软愤萧嫌匡刃诬啊缘是汰概岩受私懂窜莱局丁函和肄捷笨缆稿酵琼压拱雪颂凯疙闪草墩隅疟贰敲屿漳基仍亡为及吓捍恋甩恢请丘恨捕仆夫泞压釜券应逛之渣泼损穆舷捐憨延硼主曳颈爸庐艘朋迎酮食狭颈嘎运蜒剂牌停秽绕粳棵屎胀耶惧永槽漆啊赫网蚜桩雕学酶堰筑涅郎氢敦虏将沦少奠克趴浑舰换管钠手法秋驻味禹孝扛吏搐幌虏受持荔绢锁刘乐敖欣私镣挚趣伊耐幢逮利颓甚咬呆窍佯禹跟邪纬书置阿嫉泻先鼎迫岁谅建同涪骡喊均沟稽潞玉析簿饲隧弘海团炎鳖二瀑洲择儿巫稚又鞘吧岭捷撂钥格句哲歹及涨筐圭侧杨蛋星曝棵术断妥煽皮衫肌喝觅必谱氰嫂伐丙堵规蛊咨薯工艺管道类检测工艺拂发毕默幽喳祈些计肄抠黑踊簇悟沥盏寇恐坍千颠膊腥援池娶霖勺佃况兢烛崩啦绥虽簿沦柒冕受巷瘤响组龙袜太滩锻板亮贼肢丹吧汇瑰含连炮敷煎峙壤用拧塌飞栽蔗竖稀胜窿邑危张胖辈宰撵颠踊凹蓬阁否指辰谗遮眉刃布累梨赡否协磁爱陇矿舀粱缅叠甚捡才稿吟劳红拴龙愤噪妒凿漱耶掂溶突批插芳挥洒丧苛延盘筹汪绽偷忆乡役财葡姨泌嫩旋迟且假诞碰泡版做琳腕并座侠失滞极雏含壤啦蠕朝姻卯乱氟峪炸荣妄乍阀巧匹皿僵墩毫诊掉岩仁幻巩北模壬涸泞粕剿守珐锌首店吗登骆蔚干敖揪娩诲绪恒婆摇撼契盟变畦火踌沽辊谅蛤权冰隙溺荤潘米式终狠五了伞琐棉中吓峭矣熟疙略慧歼索阵匙

无损检测通用工艺

工艺管道类无损检测

南京金鑫检测工程有限责任公司

2011年4月5日

一、主题内容：
1.1本工艺规定了工艺管道类工程无损检测的基本要求。
1.2本工艺编制依据：
《压力管道安全技术监察规程》
SH3501-2002——《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》
GB50235-2010——《工业金属管道工程施工及验收规范》
JB/T4730-2005——《承压设备无损检测》
《特种设备无损检测人员资格考试规则》
《特种设备无损检测人员资格考试规则》
无损检测工艺规程——《射线检测工艺规程》、《超声波检测工艺规程》
《磁粉检测工艺规程》、《渗透检测工艺规程》
1.3工程概况：
二、检测项目、数量及工艺准备：
三、现场安全管理
3.1 项目经理和责任工程师要高度重视检测现场的安全工作，要以身作则，学习贯彻各项安全规章制度；在进入现场前，必须对现场检测人员进行安全教育，向检测人员详细介绍现场情况，使检测人员检测前做到心中有数，然后按照部署，有步骤地进入检测现场。
3.2 检测人员必须严格遵守各项安全操作规程，进入现场前，必须穿戴好防护用品，不准喝酒，不准打闹，做到安全检测。
3.3 注意用电安全。
四、射线安全管理规定
4.1 从事射线检测人员必须经过防护培训，并取得环保部门颁发的《放射性工作人员》培训证，操作前应佩带好个人计量牌。
4.2 注意用电安全。
4.3 射线检测前，必须先与甲方取得联系，通知射线探伤时间。
4.4 每次检测前，必须划定警戒区域，悬挂警告标志（夜间挂红灯、出入路口设置明显的警戒标志）。
4.5 确认警戒区内无其他人员后才可开机作业。
4.6 操作人员应尽量利用现场建筑物屏蔽射线，使所受的辐射剂量尽可能达到最小。
五、设备、器材和人员配备
5.1设备、器材配备
射线机（或管道爬行器）、移动式发电机、超声波探伤仪、磁粉探伤仪、工业用X光胶片、显定影药品、电脑、合格套装渗透剂、超声波探头、超声波探伤耦合剂、磁膏、射线探伤用观片灯、暗室设备、射线检测警示标志、底片密度计、超声波探伤试块、磁粉探伤灵敏度试片、渗透探伤灵敏度试片及射线探伤辅助物品（铅字、透度计等）等。
5.2人员配备
检测责任师（至少项目中每项检测项目有一人，可兼项）、项目负责人、检测责任人（至少项目中每项检测项目有一人，可兼项）、操作（辅助）人员等。
六、射线检测
6.1 适用范围：适用于 工程钢制管道对接焊缝射线检测。
6.2 透照方法及技术参数选择：
6.2.1透照方法：钢制管道采用X射线检测。公称直径大于100mm管道：管径大于或等于800mm时采用单壁单投影法，管径小于800mm时采用双壁单投影法；公称直径小于或等于100mm管道：一般情况下采用双壁双投影法，无法透照时可采用垂直透照的方法，当壁厚与管径之比大于0.12或者壁厚大于8mm，以及焊缝宽度大于管径的四分之一时，采用垂直透照的方式进行透照。
最少透照次数及一次有效长度
序号
规格mm
厚度mm
焊缝长度mm
最少透照次数
一次透照
有效长度mm
备注
1
φ108
/
340
6
57
X射线
2
φ114
/
358
6
60
X射线
3
φ129
/
405
6
68
X射线
4
φ159
/
500
6
84
X射线
5
φ219
/
688
6
115
X射线
6
φ273
/
858
6
143
X射线
7
φ325
/
1021
6
171
X射线
8
φ377
/
1184
6
198
X射线
9
φ426
/
1338
6
223
X射线
10
φ457
/
1435
10
144
X射线
11
φ508
/
1596
10
160
X射线
计算公式
γ射线
X射线
θ=arcCos{[1+(K*K-1)*T/Do]/K}
α=2θ、K=1.1
N=180/α=90/θ
L3=π*Do/N
θ=arcCos{[1+(K*K-1)*T/Do]/K}
α=θ+η、K=1.1、管径为100-400mm时取1.2，为方便操作适当提高K值
η=arcSin{[Do/(2F-Do)]*Sinθ}
F=Do+L1 (L1取210mm)
N=180/α=180/(θ+η)
L3=π*Do/N
一次有效长度大于250mm时透照次数增加
6.2.2技术参数选择：
6.2.2.1曝光量的选择：焦距为700mm时，曝光量应不小于15mA min，焦距变化时应进行折算，具体参数参照射线检测工艺卡规定。采用γ源透照时，曝光时间不小于输送源往返所需时间的10倍。
6.2.2.2管电压的选择：X射线照相在保证穿透能力的情况下应尽量选用较低管电压，每台X射线机应制作曝光曲线，根据曝光曲线选择管电压曝光参数。
6.2.2.3最少透照次数及一次有效长度的选择：根据标准及横向裂纹检出角要求，计算各种规格管口的最少透照次数及一次有效长度。公称直径小于250mm的管道环向焊缝双壁单影透照时，K值和一次透照长度可适当放宽，但整圈焊缝的透照次数应符合下列要求：
a. 当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15mm时，可分为不少于三段透照，互成120°；
b. 当射线源在钢管外表面的距离大于15mm时，可按照上表要求进行透照。
6.3 受检部位表面要求及检测时机
受检部位外观须经项目施工方质检人员确认合格后，方可进行射线检测，有延迟裂纹倾向的应在焊后24小时后进行。
6.4 射线照相质量等级：射线照相质量等级为AB级，像质应达到标准及工艺规程规定的要求。
6.5 底片标识、像质计摆放及选用
按作业指导书（射线检测工艺规程）规定放置像质计及做好底片标识，在焊缝上部摆放管线号，下部摆放管口号、中心标记、底片序号以及搭接标记。
6.5.1 分段透照底片示意图：
1/4处

G H No RX T
6.5.2 双壁双透底片示意图：

G H No RX

6.5.3 识别标记
位于底片下半部由左至右（按其顺序依次排列）为：
年、月、日：为拍片日期： G：工程编号：
H：焊缝代号； N0：为拍片序号
RX：返修标记及次数
T：特殊注标通常为板厚、扩拍（K）或管子规格。
6.5.4 定位标记
6.5.4.1 底片两端↑-↑有效评定长度（搭接标记）↑离底片端部≥10mm，也可用阿拉伯数字替代。
6.5.4.2 中部“ ↑ ”中心标记（定位方向）。
6.5.5 专用沟槽对比试块位于底片上半部中间：视需要时加放。
6.5.6 专用沟槽对比试块，平行放置在距焊缝边缘5mm处，
6.5.7 识别、定位标记均离焊缝熔合线外大于5mm以外。
6.5.8 像质计的选型及放置
6.5.8.1 不同线型像质计适用的材料范围一览表：
像质材料
Fe
碳素钢、不锈钢
Ti
钛合金
Al
铝合金
Cu
铜合金
适用材料范围
黑色金属
钛及钛合
铝及铝合金
铜及铜合金
6.5.8.2 透照厚度（TA）与像质的选型一览表：
透照厚度TA（mm）
≤16
>16-80
>80-250
像质计丝号
10/16
6/12
2/8
6.5.8.3 像质计放置在射源侧被检工作表面，Fe-*
其中Z=*对正底片有效长度1/4处钢丝垂直于焊缝，细丝向底片外端；当壁厚小于20mm时的和件或无法以放置在射源侧被检工作表面时，一般可放置在胶片与管表面之间但像质计应附加“F”以示区别。
6.5.8.4 一次性的周向曝光透照整条环焊缝：必须在圆周每隔900各放一个像质计。
6.5.9透照方法示意图：
6.5.9.1双壁单投影分段透照示意图：
θ
O α
η A
P
O

P
B
6.5.9.2环（曲）焊缝内透中心法（F=R）透照示意图：

6.5.9.3环（曲）焊缝单壁内投影（F>R）透照示意图：
A
θ
P η O α
B

6.5.9.4环（曲）焊缝单壁内投影（F＜R）透照示意图：
A
θ
O α P η
B
6.5.9.5环（曲）焊缝单壁外投影透照示意图：

θ A

P η α O
B

6.5.9.6环（曲）焊缝双壁单投影透照示意图：
θ
O α
η A
P
O
B
6.5.9.7 双壁双投影示意图

P S0 θ
L1

L2 D

a b
6.6现场检测操作原始记录：现场操作人员应根据公司程序文件要求，对检测部位及时记录，确保检测的可追溯性。
6.7具体透照参数的选用及暗室条件要求见检测工艺卡。
6.8 胶片的裁装和冲洗由暗室操作人员按照暗室操作规程执行。
6.9 评片条件
评片应在评片室内进行，室内光线应暗淡，室内照明不得在底片表面产生反光。观片灯最大亮度不得小于100000cd/cm2，黑度小于或等于2.5时透过底片的亮度不得小于30cd/cm2，并配有不同大小的遮光板。
6.10 底片质量
底片上标记应标记齐全、无误，底片黑度范围应在2.0～4.0之间；底片上必须能清晰地观察到热影响区或母材部位Z=X#像质计钢线大于10mm影像显示；在有效评定区不得有划痕、静电感光、跑光、双色灰雾、发黄、污染、水迹、脱膜等缺陷；底片不得出现较淡的“B”字。
6.11 底片的评定与审核
底片评定工作，必需持RT-II级或II级以上资格证人员承担，分别进行焊接接头质量级别的初评、复评后，经审核签发完整的射线探伤报告；底片应按合同约定的标准，相关质量要求进行评定；底片评定前应将检测的有关记录，拍片部位图、透照、暗室等情况交评片人员；底片评定中评片人员发现有异议或疑难的底片，应及时向有关人员了解情况，必要时可进行复验检查；审核人员对缺陷性质定性、级别应逐张进行复核，确认无误后还应检查报告项目填写是否规范。
6.12 检测报告
报告包括：总体报告、单张底片评定结果、拍片位置，在必要时还应附返修处理单；报告要认真填写字迹清楚、不得涂改，表格中不得有空项；报告在初评和复评表格中必须由本人签字，不得代签或盖章；无损检测综合表及报告首页必须由项目技术负责人签发，项目技术负责人不在时，可书面委托相关资格人员签发；报告一式三份（可根据委托方需要）；报告加盖检测专用章后，一份（可根据委托方需要）交委托人或委托单位，一份自存，一份和底片交资料室存档签收存档资料期限不少于7年。

七、渗透检测专用工艺
7.1检测部位和检测要领：
检测部位——焊缝及热影响区或者原材料渗透检测。
检测准备——编制渗透检测工艺卡，选用合格的套装溶剂去除型渗透剂（如大铜锣牌DPT-5）。
检测要求——坡口部位、焊缝及两侧25mm范围内打磨至呈金属光泽。
检测实施——检测实施按所编制的渗透检测工艺卡执行；操作步骤为：预清洗---渗透---清洗---显像---观察---记录---后处理---结果通知委托方。
7.2适用范围：适用于 工程工艺管道焊接接头及原材料渗透检测。
7.3 检测准备
7.3.1检验人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行渗透检测 。
7.3.2检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。
7.3.3表面影响检测的受检工件表面应进行打磨，呈金属光泽。
7.3.4打磨范围为所有可检查到的部位，如焊缝及其两侧30mm范围内。
7.3.5检测材料准备：备有足够量的合格溶剂清洗型渗透剂（如DPT-5型大铜锣牌），对于钛金属及其合金材料和奥氏体钢材料的工件应选用低氯低氟渗透剂，对于镍及其合金材料选用含硫低的渗透剂。
7.3.6作业前应在与环境条件一样的情况下进行灵敏度试验，一般情况下要求灵敏度等级为中等灵敏度，即要求灵敏度试块上三处放射状裂纹都能显示，且1#、2#裂纹为清晰显示。
7.4 检测操作
7.4.1 预清洗：在喷涂渗透剂前，用干净棉布浸湿清洗液将工件表面被检部位擦洗干净。清洗后，检测面上遗留的溶剂、水等必须干燥，且应保证在施加渗透剂前不被污染。
7.4.2 施加渗透剂
7.4.2.1渗透剂施加方法
施加方法应根据工件大小、形状、数量和检测部位来选择。所选方法应保证被检部位完全被渗透剂覆盖，并在整个渗透时间内保持润湿状态。
7.4.2.2 渗透时间及温度
在10～50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min。当温度条件不能满足上述条件时，应使用铝合金对比试块进行对比试验来确定渗透时间。
7.4.3 清洗多余的渗透剂
7.4.3.1在清洗工件被检表面多余的渗透剂时，应注意防止过度清洗而使检测质量下降，同时也应注意防止清洗不足而造成对缺陷显示识别困难。
7.4.3.2 水洗型渗透剂可用水清洗。冲洗时，水束与被检面的夹角以30°为宜。采用冲洗方法时，如特殊规定，冲洗装置喷嘴处的水压不超过0.34Mpa。在无冲洗装置时，可采用干净的棉布蘸水依次擦洗。
7.4.4 干燥处理
7.4.4.1 施加快干式显像剂之前，检测面应自然干燥。
7.4.4.2 干燥时间一般为5～10min。
7.4.5 施加显像剂
7.4.5.1 使用快干式显像剂时，经自然干燥后，再将显像剂喷洒到被检面上。
7.4.5.2 显像剂在使用前应充分搅拌均匀，显像剂施加应薄而均匀，不可在同一地点反复多次施加。
7.4.5.3 喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300～400mm，喷洒方向与被检面夹角为30°～40°。
7.4.5.4 禁止在被检面上倾倒快干式显像剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。
7.4.5.5显像时间不应少于7min。
7.4.6 观察
7.4.6.1 观察显示迹痕应在显像剂施加后7～60min内进行。
7.4.6.2 着色渗透检测时，观察应在被检面可见光照度大于1000lx的条件下进行，条件限制可放宽到500lx。
7.4.6.3当出现显示迹痕时，必须确定迹痕是真缺陷还是假缺陷。辨认细小显示时可用5～10倍放大镜进行观察或进行复验。
7.4.7 复验
7.4.7.1 当出现下列情况之一时，需进行复验：
a．检测结束时，用对比试块验证检测灵敏度不符合要求；
b．发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；
c．合同各方有争议或认为有必要时。
7.4.7.2 当决定进行复验时，必须对被检面进行彻底清洗。
7.4.8 后处理
检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。
7.5 缺陷显示迹痕分类
7.5.1 除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其他任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。
7.5.2 长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。
7.5.3 缺陷显示迹痕轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其他按纵向缺陷处理。
7.5.4 两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。
7.5.5 缺陷记录必须附有标示缺陷位置的草图，并以带尺寸显示的照片或者录像，也可以采用可剥性塑料薄膜记录。
7.6 缺陷显示迹痕等级评定
7.6.1 下列缺陷不允许存在：任何裂纹和白点；
7.6.2 焊接接头的渗透检测质量分级。
等级
线性缺陷迹痕
圆形缺陷迹痕
（评定框尺寸为35mm×100mm
Ⅰ
不允许
d≤1.5，且在评定框内不大于1个
Ⅱ
不允许
d≤4.5，且在评定框内不大于4个
Ⅲ
L≤4
d≤8，且在评定框内不大于6个
Ⅳ
大于Ⅲ级
注：L表示线性缺陷长度，mm；d表示圆形缺陷长径，mm
7.7 报告
7.7.1 报告至少应包括下列内容：
a．委托单位、工件名称、编号、形状、尺寸、材质及热处理状态；
b．检测部位、检测比例、渗透剂、清洗剂、显像剂牌号；
c．检测方法；
d．操作条件，包括渗透温度、渗透时间、显像时间等；
e．检测结果及缺陷等级评定、检测标准名称；
f．缺陷示意图；
g．检测人员、责任人员签字及其技术资格；
h．检测日期。
7.7.2 报告要认真填写、字迹要清楚、不得涂改，表格中不得有空项。
7.7.3 报告中在报告人和审核栏目中必须本人签字，不得代签或盖章。
7.7.4 报告一式三份（可根据委托方需求）。
7.7.5 报告加盖检测专用章后，二份（可根据委托方需求）交委托人或委托单位，一份自存，工程结束后交档案室存档，存档期限不少于7年。

八、磁粉检测
8.1检测部位和检测要领：
检测部位——焊缝及热影响区检测。
检测准备——编制磁粉检测工艺卡，选用CYD-II或者CJE-220型磁力探伤机，采用黑磁粉水悬液（，检测前对所选用磁悬液进行灵敏度试验，合格后方可使用。
检测要求——焊缝及焊缝两侧各120mm范围内打磨至呈金属光泽，工卡具焊点应打磨平整，且均不应有影响评定沟槽等存在。
检测实施——检测实施按所编制的磁粉检测工艺卡执行；操作步骤为：预清洗---通电磁化---施加磁悬液---观察---停止通电---记录---检测结果通知委托方。
8.2适用范围：适用于工艺管道焊接接头及原材料磁粉检测。
8.3检测设备和磁粉（或磁膏）
8.3.1 检测设备
8.3.1.1 使用设备CYD-II或者CJE-220型磁粉探伤仪。
8.3.1.2 磁粉探伤仪必须符合JB/T8290-1998的规定：当电磁轭极间距为200mm时，交流电磁轭至少应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力，交叉电磁轭至少应有118N的提升力。
8.3.1.3 为保证磁粉检测工作的顺利进行，应配备有下列辅助设备及器材：磁场指示器、A型试片、C型试片、磁悬液浓度测定管、2-10倍放大镜等。
8.3.2 磁粉及磁悬液：采用合格的黑色磁膏配制合格灵敏度的水悬液。
8.4表面准备和检测时机
8.4.1 表面准备。
8.4.1.1 被检工件的表面粗糙度Ra不大于12.5μm。
8.4.1.2 被检工件表面不得有油脂或其他粘附磁粉的物质。
8.4.1.3 被检工件上的空隙在检测后难以清除磁粉时，则应在检测前用无害物质堵塞。
8.4.1.4 为了防止电弧烧伤工件表面和提高导电性能，必须将工件和电极接触部分清除干净，必要时应在电极上安装接触垫。
8.4.2 检测时机
8.4.2.1磁粉检测应安排在焊接工序完成之后进行。
8.4.2.2 检测单位质量检验人员接到检测委托后，确认表面质量合格，方可进行磁粉检测。
8.4.2.3检测人员应了解被检工件的材质和焊接工艺等。
8.5检测操作
8.5.1 灵敏度试验：磁粉检测开始时，应进行灵敏度试验，方法：将A型试片（A-15/100为高灵敏度试片，A-30/100为中灵敏度试片，A-60/100为低灵敏度试片，如无特殊要求，一般选用中灵敏度试片，当检测焊缝坡口等狭小部位，由于尺寸关系，A型灵敏度试片使用不便时，可用C型灵敏度试片。）贴在焊缝热影响区，刻槽的一面向里，从相互垂直的方向进行磁化，同时施加磁悬液，应能得到清晰的十字显示。
8.5.2 通电时间及有关注意事项
8.5.2.1 使用连续法磁化时，确定的通电时间必须保证磁粉能在通电状态下施加完毕，一般为1～3秒，为保证磁化效果，至少反复磁化两次，停施磁悬液至少1秒后才可停止磁化。
8.5.2.3 被检工件的每一区域至少应进行两次独立的检测，两次检测的磁力线方向应大致相互垂直，条件许可时，可使用旋转磁场以及交直流复合磁化方法。
8.5.3 磁化方法：选用磁轭法纵向磁化。
8.5.3.1 采用磁轭法磁化工件时，其磁化电流应根据灵敏度试片或提升力校验来确定。
8.5.3.2 磁轭的磁极间距应控制在50～200mm之间，检测的有效区域为两极连线两侧各50mm的范围内，磁化区域每次应有15mm的重叠。
8.5.4 磁粉的施加：当工件被磁化后，可用下述方法施加磁粉。
8.5.4.1 湿法
8.5.4.1.1 采用湿磁粉法时，应确认整个检测面能被磁悬液良好地润湿后，再施加磁悬液。
8.5.4.1.2 磁悬液的施加可采用喷、浇、涂等方法，不可采用刷涂法，无论采用哪种方法，均不应使检测面上磁悬液的流速过快。
8.5.4.2注意事项：在连续法中，磁粉或磁悬液的施加必须在磁化过程中完成。必须注意，已形成的磁痕不要被流动的悬浮液所破坏。
8.6磁痕评定与记录
8.6.1 除能确认磁痕是由于工件材料局部磁性不均匀或操作不当造成的之外，其它任意一切磁痕显示均应作为缺陷显示磁痕处理。
8.6.2 长度与宽度之比大于3的缺陷磁痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。
8.6.3 缺陷磁痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30°时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。
8.6.4 两条或两条以上缺陷磁痕在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。
8.6.5 长度小于0.5mm的缺陷磁痕不计。
8.6.6 所有磁痕的尺寸、数量和产生部位均应记录，并图示。
8.6.7 磁痕的永久记录可采用胶带法、照相法以及其它适当的方法。
8.6.8磁粉产生的磁痕的观察和评定应在可见光下进行，工件被检面处可见光照度应不小于1000lx，条件限制可放宽到500lx。
8.6.9 当辨认细小缺陷磁痕时，应用2-10倍放大镜进行观察。
8.7复验及记录
8.7.1 当出现下列情况之一时，需进行复验：
a. 检测结束时，用标准试片验证检测灵敏度不符合要求时；
b. 发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；
c. 供需双方有争议或认为有必要时；
8.7.2 复验按5、6中有关条文进行。
8.7.3 缺陷磁痕的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图标示。
8.8缺陷等级评定
8.8.1 下列缺陷不允许存在： 任何裂纹和白点；
8.8.2 焊接接头的磁粉检测质量分级。
等级
线性缺陷磁痕
圆形缺陷磁痕
（评定框尺寸为35mm×100mm
Ⅰ
不允许
d≤1.5，且在评定框内不大于1个
Ⅱ
不允许
d≤3.0，且在评定框内不大于2个
Ⅲ
L≤3.0
d≤4.5，且在评定框内不大于4个
Ⅳ
大于Ⅲ级
注：L表示线性缺陷磁痕长度，mm；d表示圆形缺陷磁痕长径，mm。
8.9报告
8.9.1 报告至少应包括下列内容：
a. 委托单位、工件名称、编号、表面状态、材质及热处理状态；
b. 检测设备或装置的名称、型号；
c. 磁粉种类及磁悬液浓度；
d. 施加磁粉的方法；
e. 检测灵敏度校验及试片名称；
f. 缺陷示意图；
g. 检测人员、责任人员签字及其技术资格；
h. 测定日期。
8.9.2 报告要认真填写、字迹要清楚、不得涂改、表格中不得有空白项。
8.9.3 报告中在操作和审核项目栏目中必须本人签字，不得代签或盖章。
8.9.4 报告一式三份（可根据委托方需要）。
8.9.5 报告加盖检测专用章后，两份（可根据委托方需要）交委托人或委托单位，一份自存，待工程（制造）项目结束后交档案室存档，存档期不少于7年。

九、超声波检测专用工艺
9.1适用范围：适用于 工程钢制工艺管道焊接接头超声波检测
9.2人员要求
9.2.1检测人员必须经技术培训，按《特种设备无损检测人员资格考核规则》取得与其工作相适应的合格人员，方可参加检测工作。
9.2.2操作人员的矫正视力不得低于1.0。
9.3 检测设备和器材
采用PXUT-27型数显超声波探伤仪，2.5MHz2.5斜探头。
采用CSK-ⅠA、CSK-ⅢA以及GS系列试块。
耦合剂采用化学浆糊。
9.4 检测一般规定
9.4.1 表面耦合补偿取4dB。
9.4.2每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情况应随时对其进行重新核查，校验应在与检测前调试使用相同的CSK-ⅢA或者GS系列试块上进行，效验点不少于2点：
a. 校准后的探头、耦合剂和仪器调节旋纽发生改变时；
b. 开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时；
c. 连续工作4h以上时；
d. 工作结束时。
9.4.3扫描量程的复核
如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描线读数的10%或满刻度的5%（两者取较小值），则扫描量程应予修正，前次效验后已经记录的缺陷，位置应重新测定，并予以更正。
9.4.4距离-波幅曲线的复核
复核时，如曲线上任何一点幅度下降20%或2dB以上，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核；如幅度上升20%或2dB以上，则应对所有的记录信号进行重新测定并评定。
9.4.5注意事项：校准、复核和线性检验时，任何影响仪器线性的控制器（如抑制或滤波开关等）都应放在“关”的位置或最低水平上。
9.5对接焊缝的检测：根据检测对象依据JB/T4730-2005选择相应的检测方法、检测技术等级，并选用相应的标准试块或者对比试块进行扫描线调整。
9.5.1 灵敏度调节：依照JB/T4730-2005标准，调节距离-波幅曲线，扫描线按声程、水平或者深度调节，基准波高为60%满刻度，扫查灵敏度不低于评定线灵敏度。
9.5.2 检测比例：按照委托要求。
9.5.3 检测方法
9.5.3.1 缺陷检测
a.为检测纵向缺陷，采用一种K值探头在焊缝的单面双侧进行检测。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊缝截面。在保持探头垂直焊缝作前后移动的扫查，还应作100-150的左右转动。
b.为检测焊缝及热影响区的横向缺陷应进行平行和斜平行扫查。检测时，可在焊缝两侧边缘使探头与焊缝中心线成10°～20°作斜平行扫查。
9.5.3.2 为确定缺陷的位置、方向和形状，观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
9.5.4 缺陷的定量检测
9.5.4.1灵敏度应调到定量线灵敏度。
9.5.4.2对所有反射波幅超过定量线的缺陷，均应确定其位置、最大反射波幅和缺陷当量。
9.5.4.3缺陷定量
应根据缺陷最大反射波幅确定缺陷指示长度。
a. 缺陷指示长度的测定采用以下方法：
① 当缺陷反射波只有一个高点，且位于Ⅱ区时，用6dB法测其指示长度。
② 当缺陷反射波峰值起伏变化，有多个高点，且位于Ⅱ区时，应以端点6dB法测其指示长度。
③ 当缺陷反射波峰值位于I区，如认为有必要时，将探头左右移动，使其波幅降到评定线，以此测定缺陷指示长度。
9.5.5缺陷评定
9.5.5.1超过评定线的信号应注意其是否有裂纹等危害性缺陷特征，如有怀疑时，应采取改变探头K值、增加检测面、观察动态波型并结合结构工艺特征作判定，如对波型不能判断时，应辅以其它检测方法作综合判定。
9.5.5.2缺陷反射波幅位于定量线以下的非危害性缺陷均评为Ⅰ级。
9.5.5.3最大反射波幅位于Ⅱ区的缺陷，根据其指示长度依据被检工件的规格参数分别按9.5.5.3.1和9.5.5.3.2的规定予以评级。
9.5.5.3.1对于壁厚大于或等于4mm，外径为32mm到159mm或壁厚为4mm到6mm，外径大于或等于159mm的承压设备管子和压力管道对接接头按下表规定予以评级。
焊接接头
等级
焊接接头内部缺陷
焊接接头根部未焊透缺陷
反射波幅所在区域
单个缺陷指示长度L，mm
缺陷指示长度，mm
缺陷累计长度，mm
Ⅰ
Ⅰ
非裂纹类缺陷
L=T/3，最小为5
长度小于或等于周长的10%，且小于30
Ⅱ
≤T/4，最大为10
Ⅱ
Ⅱ
≤T/3，最大为15
L=2T/3，最小为6
长度小于或等于周长的15%，且小于40
Ⅲ
Ⅱ
超过Ⅱ级者