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产品检验工艺规范

自动化测试与控制研究所
1. 范围
1.1 主题内容
产品检验指用工具、仪器或其它分析方法检查各种原材料、半成品、成品是否符合特定的技术标准、规格的工作过程。
对产品或工序过程中的实体,进行度量,测量,检查,和实验分析,并将结果与规定值进行比较和确定是否合格所进行的活动。
1.2 适用范围
本指导性技术文件适用产品检验过程。
2. 引用文件
GB/T 3177-2009《产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验》
3. 检验工艺规范的作用
3.1是检验操作的法规
检验工艺规范是指导检验人员实施检验操作的基本依据,如果说“工艺规程”对操作人员操作行为起着规范作用的话,那么“检验工艺规范”就是规范检验人员检验活动的文件。检验工艺规范就是实施检验活动的法规。
3.2保证检验结果的科学性和公正性
检验是判定产品是否合格、能否放行的责任重大的把关活动,检验人员必须客观地、实事求是地评价被检产品。为了保证检验结果的科学性和公正性,就非常有必要对检验活动作出“详细规定”,以便再次评价产品时,与前次评价的方法和结果达到一致。
3.3避免检验人员的随意性
随意性是检验的大敌。因检验人员仅凭自己的经验进行检验而发生的误判现象时有发生;还有的徇私情而弄虚作假。凡此种种,究其原因,就是没有可遵循的法规性文件———“检验工艺规范”造成的。
3.4是进行监督的依据
对检验人员的工作质量实施监督和客观评价是质量管理体系中建立监督机制的一个重要方面。检验人员应不折不扣地执行检验工艺规范,就像操作工人应严格执行工艺规程一样。对操作工人实施“工艺纪律检查”,同样,对检验人员也应实施“检验纪律检查”。而这种对检验员的监督、检查和评价的基本依据就是检验工艺规范。
4. 检验规范基本内容
4.1取样方法或抽样方案
对于原材料等类产品的入厂检验中,应明确规定取样方法,以保证样品有代表性,如对圆钢、带钢和钢板都应规定适当的取样部位、数量。鉴于材料质保书是按炉号给出的,因此,取样时应核对炉号。对于零、部件或整体产品来说,应明确随机抽样要求,选择适当的抽样检查标准并规定抽样方案(或明确实施全数检验)。在许多情况下,还需制备试样,这时应对试样制备作出明确的规定。
4.2检验项目
应根据产品验收标准,决定整机的检验项目。对于外购的原材料、辅助材料、紧固件、元器件及配套件,应在充分保证所需的质量特性的前提下,与供方达成验收协议,确定检验项目。对于零、部件,则应按产品质量特性分级及过程涉及的特性来规定检验项目。检验项目应充分覆盖各项质量特性,保证其完整性。
4.3检验方法
在检验方法中,应明确规定如何实施检测,包括检验部位、测量点数、检测的方向和直接测量与间接测量。
①检验部位。测量的位置应确切地定位,如检测一个轴类零件,应明确轴的直径在哪里测量,是“任取一垂直轴线的截面测量”,还是测量“靠近轴两端的截面或中部截面”;再如硬度检测,应标明在工件何部位打硬度,应写明测量或试验仪表及其传感器的安装位置及安装方法。
②测量点数。测量点数不明确是检验文件中的常见缺陷。如在同一截面上检测直径大小,由于椭圆度、圆柱度等影响,可能测得不同的数据。因此,要规定是“在相互垂直的方向上各测一点”,还是“任意测一点”。
③检测的方向。在一些检测项目中是有方向性的,运动可在X、Y、Z的轴线方向测量。如鼓风机的国家标准就要求在X、Y两个方向测量其振动。
④直接测量和间接测量。常有一些几何量或物理量不能通过简单量具或仪器直接测出,而规定间接测量方法再通过计算求得所需量值。如链轮根圆直径,由于齿根底部是呈凹形的圆弧面,无法用普通游标卡尺直接测量,故在链轮国家标准中,规定了用测量棒进行测量。
4.4检测装备
对检测中所需用的测量设备、测试设备、仪器、仪表、量具和工装(包括辅具,如平台、芯轴、V形铁和顶尖等),均应作出适当的选择,以满足检测要求。
4.5环境要求
在检测中,环境的改变往往会影响检测结果。因此,控制测量设备、测试设备及仪器所需的工作环境是必要的,通常环境的温度和湿度对测量结果影响较大。在检验工艺规范中,应对所需控制的检测环境提出明确的要求,尤其对环境敏感的精密测量,更应重视这个问题。
4.6数据处理规则
对于已测出的原始数据,应明确其处理规则,如是取最大值、最小值和平均值,还是按某种规则计算。如硬度检测取相近各点数据的平均值,而强度检测宜取最小值。数据处理的方法不同,可造成不同的判断结果,由此可见数据处理规则的重要性。
4.7检验和试验记录
a. 在检验和试验文件中,应明确规定对检验和试验活动必须留下的原始数据记录和正式记录,并引用或增补必要的检验和试验记录。对所留记录中的数据数量、实际取值范围及计量还是计数等,均应从实际出发,予以明确规定。
5. 合格判定准则
合格判定是检验工作的最终目的,因此,在工艺规程中必须对合格判定准则进行详细规定,以减少检验人员工作的随意性。当然,这种规定应满足对质量的要求并经过实践考验。合格判定应从以下3个层次进行判定。
l 不合格项。
在一件产品(零件)的检测中,往往涉及多个检验项目(参数)。对于每一个项目(参数)的抽样方案、检验方法和判定标准不尽相同。因此,经常会出现有些项目合格,有些项目不合格的情况。因此,必须对每一个被检项目或参数给出合格的判定方法,这是对产品是否合格作出判断的基础。
l 不合格件。
在一件产品(零件)被检测的众多项目中,其各自的质量特性的重要度有所不同,一般不采用任一项不合格就判整件产品为不合格品的做法通常把关键项目作为否决项,而其它项目则按其重要度与出现频次进行加权计算后,根据结果来判定,或者根据对使用功能的影响程度决定。用关键、重要项目否决,允许若干一般项目的缺陷存在。
如,一个检验项目很多的产品,可将这些项目划分为:关键项目(A类)其加权系数Cg= 1 ;重要项目(B类)其加权系数Cz=0.5 ;一般项目(C类)其加权系数Cb=0.3 ;则判别式为C = Cg+Cz1+Cb1< 1 ,其中:z1为重要项目出现的频次数,b1为一般项目出现的频次数。按这个判别式,若出现C=1 ,则判为不合格产品;若关键项目有一项不合格,则判为不合格件;若关键项目合格,重要项目仅有一项不合格,一般项目全合格,则C =0.5 < 1可判为合格件,若重要项目有2项不合格,则C =0.5×2=1判为不合格件;若关键项目合格,重要项目和一般项目各有一项不合格,则C =0.5+0.3=0.8<1 ,可判为合格件;若有4个一般项目不合格,则C =0.3×4 = 1.2 > 1 ,应判为不合格件。
l 不合格批。
在抽样检查中,若以单件产品为检验单位,按GB 2828抽样方案,则可根据相应合格质量水平AQL的合格判定数Ac和不合格判定数Re,作出整批接收或拒收的判断。
问题在于一些产品不适于以单件为检查单位,每个项目可能有不同的检查单位,只能以项目的检验结果直接判定整批是否合格。这时,要分清项目缺陷的轻、重(与质量特性重要度分级相一致),确定一个判定规则。可参照前述不合格件评定中的加权评定办法,给各个项目以适当的权重,从而综合评定不合格项的缺陷程度,以判断整批是否可以接收。
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