氧气管道安装工艺标准.doc

氧气管道安装工艺一、施工前的准备氧气管道安装前，应对所有管材和管道附件进行检验。1管材、阀门、法兰、螺栓垫圈等其它管道附件，都应具有产品说明书和出厂合格证。产品说明书所示材质、规格、技术参数应和国家或部颁标准一致。2所有管材、附件的材质、规格、技术参数应与设计要求一致。若使用代用材料，必须有设计部门认可通知。3管材及附件外观检验应无缺陷。有重皮和裂缝的管材一律不得使用。管子表面有划痕、凹坑等局部缺陷应作检查鉴定，并适当处理，处理后的管壁厚度不应低于制造公差的允许范围。4阀类铸件表面不应有粘砂、裂纹、砂眼等缺陷。5阀让安装有应以工作压力进行气密性试验，用无油肥皂水检查，10min内不降压、不渗漏为合格。6按设计要求检验、调整安全阀的开启压力。7法兰、螺栓、金属垫片等的外表面应光洁，不得有气孔、裂纹、毛刺、凹痕等缺陷。8管路中使用的焊接弯头和三通内壁应光滑，勿使焊瘤、焊渣留在管内。9石棉垫片、钢纸垫片等非金属材料，除规格、材质应与设计相符外，表面不得有皱折、裂纹等缺陷。二、管材及管件的脱脂处理凡用于输送氧气的管材、管件都必须彻底脱脂，在进行脱脂前，先对管材、附件清扫除锈。碳素钢管、管件和阀门都要进行除锈，不锈钢管、铜管、铝合金管需将表面泥污清扫干净。1脱脂剂的选用：常用氧气管道及管件的脱脂溶剂，有工业用四氯化碳、精馏酒精、工业用二氯乙烷。材质为碳素钢、不锈钢及铜的管道、管件和阀门，宜用工业用四氯化碳作为脱脂用的溶剂。材质为铝合金的管道、管件及阀门，宜用工业酒精作为脱脂溶剂。非金属的垫片只能用工业用四氯化碳作为脱脂剂。2脱脂方法及注意事项：管材脱脂、管内表面脱脂步骤：a、先将管子一端用木塞堵住，把脱脂溶剂从另一端灌入管内，然后用木塞堵住管口。b、把管子放平，停留1015min，在此时间内把管子翻动34次。c、将管内溶剂放出（此溶剂可继续使用）。d、使用的溶剂为四氯化碳或精馏酒精时，溶剂放出后，可利用自然吹干或用无油、水分并清洁的压缩空气吹干；使用二氯乙烷溶剂时，应采用氮气将管内壁吹干，一直吹到没有溶剂气味时为止，并继续放置24小时以上。e、将脱脂并吹干的管子两端堵住，并包以砂布，防止再次被污染。管子内壁脱脂时，溶剂用量按管内径和长度，参考下表数据确定。管子内径（mm）101520253240506580100溶剂用量（L/m）0.060.120.20.30.40.50.60.70.80.9、管子外表面脱脂可用浸有溶剂的擦布擦干净，然后放在露天，通风处自然吹干。、安装好后因污染必须进行内壁脱脂的管子，脱脂步骤如下：先将安装好的管路卸成为无死端的单独部分；然后向分卸为单独部分的管内充满四氯化碳脱脂溶剂（安装后管子的脱油工作严禁用其它溶剂）；随后用清洁干燥的加热空气进行吹洗（气流速度不小于15m/s）；最后将吹洗干净的管路组装好。在安装过程中要随时检查，如发现有被油类污染的现象应立即停止安装，查明原因，进行脱脂处理后，方可继续进行安装。管路附件与垫片的脱脂阀件脱脂时，应将垫片拆卸成阀件浸没在装有溶剂的密闭容器内浸泡510min，然后取出进行干燥，直到无气味为止。金属垫片、法兰等脱脂方法相同。在氧气介质管件的填料函中的填料（石棉盘根）与石棉垫片的脱脂方法是将其放在300的温度下焙烧23min，焙烧后应涂以石墨粉。非金属垫片只允许用四氯化碳进行脱脂，将垫片放在装有溶剂的容器内放置1.52h后，从溶剂中取出工用铁丝分开串挂在室外通风处自然干燥，时间不少于24h。锻制铜垫、铝垫等，经退火处理后可不再脱脂。脱脂件应达到下列标准：用白色滤纸擦试表面，纸上不出现油渍，即可认为合格。所有脱脂后的管材及附件应妥善保管，防止再次被油脂污染。注意事项脱脂工作应在通风良好的地方进行，工作人员应穿着防护服进行操作。脱脂剂应贮存在干燥和清凉处，防止与强酸、强碱接触。使用溶剂时，禁止将其洒在地板上。脱脂现场严禁烟火。三、管道安装1管道埋地敷设厂区管道可以直接敷设在土内，也可以地沟敷设。埋地深度可根据地面上载荷决定，一般管顶距地面不少于0.7m。氧气管道埋地敷设时，一般应铺设20cm 厚的黄砂，在土质好的黄土上可不铺设黄砂。管道通过铁路或公路时其交叉角不应小于45，管道顶部距铁路轨底距离不小于1m，距公路路面不小于0.7m，并且管道应放在套管内，套管两端伸长离路基及铁轨边缘不小于1.5m，应尽量减少套管内的焊口。套管间隙最少20mm，填以浸过沥青的麻丝。氧气管道与同一使用目的的燃气管道一起埋地敷设时，它们之间距离不应小于250mm。并在管道顶部高300mm范围内，用松散土填平捣实，或用砂填满。然后再回填土。但不允许一同敷设在通行地沟、半通行地沟、和不通行地沟内。禁止氧气管道敷设在通行的地沟内；敷设在不通行的地沟内时，不通行地沟应以非燃烧体做盖板，并严禁与其它沟道相通。氧气管道阀门和附件，宜直接埋地，如设检查井时，应单独设置，严禁其它管道直接穿过。所有埋地氧气管道及其管件均应当涂以防腐绝缘层，与其它管道和建筑物的间距也应符合设计规定的要求。含湿氧气管道应敷设在冰冻线以下，如敷设在冻土层内时，应有防冻措施。2氧气管道架空敷设氧气管道应敷设在钢柱或混凝土的支架上，也可沿一级和二级耐火建筑外墙架空敷设。直径小于150mm的氧气管道，可以敷设在口径较大的煤气管道上，但在支架处的煤气管道应焊加强垫板。不应将氧气管道和燃油管道敷设在同一支架上。禁止针氧气管道与架空输电线路敷设在同一支柱或支架上（不包括氧气管道专用的导电线路）。架空氧气管道与高压电线的间距，对于1KV以下的电线最小水平间距为1.5m垂直最小间距为2.5m（如管道上不可走人时最小净距可缩短至1m）。对于310KV的架空输电线则水平间距为3m，垂直间距最小为3m。架空氧气管道如果是较长距离的输送管线一般也应设补偿器。3车间内氧气管道敷设车间内氧气管道一般均应沿墙或柱子架空敷设，其高度应不妨碍交通和便于检修，尽量不档窗户。高度应在2.5m以上，一般应用独立支架支承管道，在困难情况下允许与不燃性介质的管道共架。氧气管道与其它管道之间的最小净距宜按下表规定执行。 室内管道与各种管线及电气设备的最小净距 (单位:m)名 称热力管道煤气管道氧气管道乙炔管道压缩空气管道电 线 管平行1.0/0.50.250.250.25交叉0.30.100.10.25电 缆平行1.0/0.50.50.51.00.15交叉0.30.30.30.51.0绝缘导线平行1.0/0.51.00.51.00.15交叉0.30.30.30.50.1硬 母 线平行1.01.0/2.01.0/2.02.01.0交叉0.50.50.50.50.5滑 触 线平行1.01.51.53.01.0交叉0.50.50.50.50.5插接与悬吊式母线平行1.0/0.52.01.53.00.15交叉0.30.50.50.50.1开关、插座、配电箱0.51.51.53.00.1热力管道平行0.150.250.250.250.15交叉0.100.150.100.250.10煤气管道平行0.250.250.250.250.25交叉0.150.150.100.250.10给排水管道平行0.150.250.250.250.15交叉0.100.150.100.250.10压缩空气管道平行0.150.250.250.25交叉0.100.150.100.25注：1.表中数字分子是指电气管线在上面，分母是指电气管线在下面。2.绝缘导线及煤气管道、乙炔管道不能保持表中要求值时，可在导线外加钢套管或绝缘胶套管，但其间距不得小于0.1m。如果受厂房高度等限制不能架空敷设时，可敷设在带盖的地沟内，这种地沟不应与其他沟道相通。允许和不燃管道共沟。氧气管道宜布置在最上面，但供同一车间使用的氧、乙炔管道也允许同沟敷设，彼此间净距不应小于250mm。地沟内应填满砂子，在适当地方设通风管排到室外去。车间内的管道应不小于0.002的排水坡度，在最低点应装设集水器排水管。氧气管道穿楼板、墙壁时应有套管，间隙为10mm左右，套管内不得有焊缝。车间内气焊气割用的氧气和乙炔管道，多数采取干管架空平行敷设，氧气管道在下面，乙炔管道在上面，其间距不小于250mm。从干管引出分支管的方式，一般可以从干管的横向开三通接出。厂区和车间的氧气管道均应可靠接地，并在所有法兰处装设导电的跨接线。氧气管道不宜敷设在车间高温地区。如电炉、加热炉等周围空间，必须通过高温地区时，应采取隔热措施保护。安装在柱子上的减压器、阀门等氧气管道附件，一般设在通风的金属保护箱内，金属箱可布置在柱子的侧面或正面。4氧气管道的安装氧气管道通常是沿墙或柱子明装，管道相互连接时不要强力对口，以防产生内应力，影响焊接质量。管道接口处应放在便于检查的部位。严禁把氧气管道与电缆安装在同一沟道内。不锈钢管架在碳钢支架上时，其接触面处必须衬以非金属垫板，以防管皮摩擦损伤后产生锈蚀。管材与附件在安装过程中，随时检查是否被油脂污染。如发现有被油类污染的现象应停止安装，查明原因，进行脱脂处理后才可以进行安装。管道安装应具备的条件：与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办交接手续。与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。管道组成件及管道支承件已检验合格。管子、管件、阀门及附件等，已脱脂完毕。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道预制应按单线图施行，应按预制顺序标明各组成件的顺序号。安装时应按预制顺序号进行安装。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（如图），当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。 钢板尺 200 a当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，管道安装的允许偏差应符合下表规定。管道安装的允许偏差（mm）项 目允许偏差坐 标架空及地沟室 外25室 内15埋 地60标 高架空及地沟室 外20室 内15埋 地25水 平 管 道 平 直 度DN1002L，最大50DN1003L，最大80立 管 铅 垂 度5L，最大305氧气管道的焊接焊前准备管道焊接前要进行坡口加工，加工方法可采用机械法，也可采用等离子弧、氧乙炔等热加工方法。在采用热加工方法加工坡口时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。坡口角度、钝边、间隙应符合设计规定，设计无规定时，按下表规定执行；不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。坡 口 型 式间隙b(mm)钝边p(mm)坡口角度()图 式壁厚（mm）390202657592603035565焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹渣等缺陷。焊件组对时应垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。对口时内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚的10%，且不宜大于2mm。环向焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；直管段两相邻环向焊缝的间距，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，管道任何位置不得有十字焊缝。焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。不同壁厚的管节对口时，管壁厚度相差不宜大于3mm。不同管径的管节相连时，当两管径相差大于小管管径的15%时，可用渐缩管连接。渐缩管的长度不应小于两管径差值的2倍，且不应小于200mm。焊接工艺要求管路焊接时应根据不同的材质用不同的焊接方法。如为碳钢管采用电焊或气焊，不锈钢管采用电焊或氩弧焊，铝合金管采用氩弧焊，铜管采用气焊等。两种材质不同的管子焊接时，更要注意选择焊接方法。如碳钢管与不锈钢管连接时，采用电焊或气焊，铜管与碳钢管或不锈钢管连接时，采用气焊，铝合金管与碳钢管、不锈钢管或铜管连接时都应采用氩弧焊。管道焊接采用的焊条应符合下列规定：焊条的选取要符合设计要求，如设计无要求时，要考虑焊条的化学成份、机械强度应与母材相同且匹配，要兼顾工作条件和工艺性。焊条质量应符合现行国家标准碳钢焊条、低合金焊条的规定。焊接材料必须按规格、型号分类保管，不得乱放，以防错用，库房通风要良好，干燥清洁。焊材使用前按设计及产品说明书进行烘干处理，烘干温度按说明书或下图规定进行，对含氢量有特殊要求的焊条，烘干温度可提高到摄氏450度，升温与降温过程应缓慢进行，烘干后的焊条应放入保温箱或保温筒，随用随取。当天没用完的焊条（在保温箱外的）及焊剂，次日使用前必须重新烘干。150-200 100 0t酸性焊条12h 350-450 150 0 t 碱性焊条 12h钢管对口检查合格后，方可进行点焊，点焊时，应符合下列规定：点焊焊条应采用与接口焊接相同的焊条。点焊时，应对称施焊，其厚度应与第一层焊接厚度一致。钢管的纵向焊缝及螺旋管焊缝处不得点焊。管道焊接时应防止焊接的吹溅物和渣粒进入管内。重要的氧气管段可采用氩弧焊打底的措施，个别情况下可采用外包带或内衬环的方法，由于这种方法施工比较困难，故只当特殊需要时方采用。在室外露天作业,当遇有雨、雪、大雾、六级以上大风等情况时，不得焊接，不允许在母材表面上引弧和试验电流，更不准在法兰密封面上引弧，并应防止电弧擦伤母材。焊接时采取合理的施焊方法和施焊顺序。施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满。除工艺或检验要求分次焊接外，每条焊缝宜一次连续焊完，当因故中断焊接时，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等防止产生裂纹的措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。多层焊的层间接头应错开1020mm，起弧与熄弧的焊接接头应重迭510mm，管子焊接时，管内应防止穿堂风。当工作环境的风力大于5级，或相对湿度大于90%时应采取保护措施施焊；焊接时，应使焊缝可自由伸缩，并应使焊口缓慢降温。管径大于800mm的管子，应采用双面焊。在多层焊接过程中应采用短弧焊接,第一层焊道要用小直径焊条,注意气孔、裂纹、夹渣、未熔合等现象出现，每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后用较大直径焊条进行下一层的焊接。焊接检验工程使用的母材及焊接材料，使用前必须进行检查验收，不合格者不得使用。组对前应对坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合设计文件或本工艺中的规定。焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量,在以上规定的检查项目未能满足前,严禁施焊。当对焊缝层次有明确规定时，应检查焊接层数是否符合设计要求。不宜在焊缝及其边缘上开孔，当不可避免时，应对开孔直径1.5倍范围内的焊缝进行无损检验,确认焊缝合格后,方可进行开孔。所有管道焊口都应作外观检查，在设计没有规定的情况下，抽焊口总数的5%进行无损探伤检查（超声波或射线）。不合格的焊口应铲除重焊，禁止锻接或补焊。焊缝外观质量应符合下表规定。项 目技 术 要 求外 观不得有熔化金属流到焊缝外未熔化的母材上,焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡宽 度应焊出坡口边缘23mm表面余高应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度,且不大于4mm咬 边深度应小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%,且连续长不应大于100mm错 边应小于或等于0.2t,且不应大于2mm未 焊 满不 允 许注：t为壁厚（mm）焊缝的返修当焊缝的内部和外表及影响区产生裂纹、密集气孔、夹渣、未焊透、弧坑等缺陷时，应予以返修。返修前进行质量分析，找出原因，订出措施后方可返修。在同一位置上返修不得超过三次。6氧气管道试压氧气管道试压时，使用的试验介质都应是无油的，水泵必须除油，空气应采用无润滑空气压缩机压缩。管道试压应全面检查，核对已安装的管子、管件、阀门、紧固件以及支架等的质量，必须符合设计要求及有关技术规范的规定。同时还应检查管道零件是否齐全，螺栓等紧固件是否已经紧固，以及焊缝质量，支架安装情况等。试压前应将不宜和管道一起试压的阀门、配件等，从管道上拆除，临时装上短管，管道上所有开口应进行封闭；不宜连同管道一起试压的设备应加盲板隔离，盲板处应有标记，并作记录，以便试压后拆除，系统内的阀门应开启，最高处应设置放气阀，最低点设排液阀。管道试压前，不应进行防腐和保温；埋地敷设的管道，试压前不得埋土，以便试压时进行检查。水压试验前应检查管道支架是否牢固。试验时应装两支经校验合格的压力表，并应具有铅封。压力表的刻度应为被测压力最大值的1.52倍，压力表的精度等级不应低于1.5级，它们应直立安装在便于观测的位置，一般应在加压装置附近安装一只，另一支则安装在压力波动较小的本系统其他位置。进行液压试验时，若气温低于5，则应采取防冻措施，否则，应改用气压试验。液压试验合格后，应将系统内的液体排尽。管道试验压力应按设计规定或GB50235规定执行，当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。试压步骤及检验方法：当以空气作介质进行强度试验时，要考虑安全措施。试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。液压试验时，升压应缓慢，待达到试验压力后，稳压10min，压力不降，无破坏，无变形，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降，无渗漏为合格。试压结束后，应及时拆除盲板，膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。强度试验合格后再作严密性试验。试验时，升至严密性试验规定压力，所有焊接口处涂肥皂水检查，并观测12个小时，如无缺陷且漏气率符合下列要求时，则认为试验合格。试验压力小于或等于0.1MPa的管道，平均每小时漏气率小于1%；试验压力大于0.1MPa的管道，平均漏气率小于5%。漏气率A根据下式计算： （273t1）P2 A1 100% （273t2）P1式中P1、P2 管道试验开始及终了时的绝对压力，MPa t1、t2 管道试验开始及终了时管道内气体温度，7吹扫压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。为保证管道吹扫干净，对支管、弯曲较多或长距离管道应分段吹扫。其顺序应按主管、支管、疏排管依次吹扫，吹出的脏物不得进入已合格的管道。吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。氧气管道吹扫须用不含油的空气或氮气，气体流速不应小于20m/s，当目测排气无烟尘时，应在出口设置贴白布或涂白漆的木靶板检验，5min内靶板上无铁锈、清尘土、水分及其他杂物，应为吹扫合格。氧气管道投产前，须再用氧气吹扫。吹扫用的氧气量应不少于被吹扫管道总体积的三倍。