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涂装作业安全规程 涂漆前处理工艺安全
自 1987-12-1 起执行
1 总 则
1.1 为使涂漆前处理作业符合劳动安全卫生要求，保障作业人员的安全和健康，保护环境，
促进生产建设发展，特制订本规程。
1.2 本规程适用于室内进行的金属表面涂漆前处理作业；在室外进行的船舶、机车车辆、大
型金属构件(如：电视塔、钢结构桥梁等)的涂漆前处理作业，可参照本规程的原则，结合实际条件，
制订相应的安全技术要求和措施。
1.3 涂漆企业(车间、工段)的涂漆前处理工艺应采用先进技术，以无尘毒或低尘毒、低噪声、
不需防火防爆的安全工艺代替有尘毒、高噪声、易爆、易燃的不安全工艺，逐步实现管道化、密闭
化和自动化。
2 作业场所
2.1 车 间(工段)涂漆前处理作业的场所，应设置在厂区夏季最小频率风向的上风侧，并宜与
生产过程相衔接的钣焊、机械加工、装配、金属材料库、成品库分隔。
2.2 车 间(工段)涂漆前处理作业场所，宜布置在单跨单层建筑物内，当不得不布置在多跨建
筑物内时，应一侧近外墙。
2.3 用有机溶剂除油、除旧漆的前处理作业场所，属于甲、乙类火灾危险性生产区域。作业
场所应有泄压面积，其面积与厂房体积的比值，及与相邻生产车间建筑物的防火间距，建筑物防爆，
以及消防车道等，均应符合TJ16-74 《建筑设计防火规范》。
2.4 用有机溶剂除油、除旧漆的作业场所必须有良好的通风，严禁吸烟和引入火种，作业过
程中不准电瓶车、汽车和金属轮车进入。
2.5 在距离有机溶剂除油、除旧漆作业场所外界的水平方向和垂直方向3m 范围内，属于1
级爆炸危险场所，不宜设置电气设备；当采用良好通风装置并有联锁保护后，降低为2 级；在相距
水平和水平方向3m 以外的场所降低一级。作业场所的电气设备，应符合有关爆炸危险场所电气安
全规定。
2.6 车 间(工段)前处理作业场所的围护结构的内壁面宜涂浅色涂料，当采用腐蚀性处理液
时，屋梁、屋面及墙壁应涂覆防腐涂料。
2.7 车 间(工段)涂漆前处理作业场所的地面应平整防滑，易于清扫、不渗水积水。经常有酸
碱液流散或积聚的地面，应采用耐腐蚀材料敷设，并装置冲洗地面和墙壁的设施，废水应能排向废
水处理系统。
有机溶剂漆前处理场所宜采用不发火花的地面，地坪建筑设计应符合国家有关地坪设计的
规定。
2.8 用有机溶剂除油、除旧漆工作位置周围15m 范围内，用机动工具除锈工作位置周围5m
范围内，均严禁堆积易燃、易爆物料，当不能满足上述要求时，应设防火墙或防火带等阻隔措施。
2.9 与高压喷射清洗装置配套的泵、配件及管路系统和喷丸除锈(或除旧漆)装置的筒体和橡
胶软管，应按国家有关规定作耐压试验和密封性试验。
2.10 涂漆前处理作业用的手持照明灯具，应符合GB 3805-83 《安全电压》的规定。
3 作业劳动卫生
3.1 车 间(工段)涂漆前处理作业场所的夏季空气温度，应符合TJ 36-79 《工业企业设计卫生
标准》中第49 条规定，冬季根据生产需要和机械排风状况在封闭的手工操作区域相应采取局部采暖，以保持作业区环境温度不低于12 ¡æ。
3.2 车 间(工段)涂漆前处理作业场所的天然光照度最低值为50lx ；采光系数最低值为1%；
惟磷化膜和钝化膜质量检测区域的室内天然光照度最低值为100lx ，采光系数最低值为2%。
3.3 车 间(工段)涂漆前处理作业场所当采用混合照明时，最低照度为150lx ；采用一般照明
时，最低照度为50lx ；惟磷化膜和钝化膜质量检测区域内，当采用混合照明时为500lx ，一般照度
为150lx 。
3.4 涂漆前处理作业场所，空气中有害物质的最高容许浓度，应符合TJ 36-79 规定。
3.5 涂漆前处理作业场所的各项设备应采取减振、隔声、消声、吸声等项措施使操作区的噪
声级不超过卫生部、(原)国家劳动总局颁发的《工业企业噪声设计卫生标准(试行草案)》的规定。
3.6 车 间(工段)涂漆前处理作业场所应设置更衣室、休息室和吸烟室，并在其附近设置(车间)
浴室和事故应急冲洗用水，供水压力根据需要确定，最高不超过1.76×10 ＾５ Pa ；应配有快开阀门
和长度1.2m 以上的软管。
3.7 涂漆前处理作业场所的卫生特征级别为2 级。
3.8 涂漆前处理机械除锈限制使用干喷砂，应用真空喷砂、湿式喷砂、喷丸和抛丸代替，当
工艺有特殊要求，上述工艺方法不能代替时，允许使用干喷砂，但应在密闭箱内进行，并必须隔离
操作。
3.9 涂漆前处理作业中严禁使用苯。
3.10 大面积除油和清除旧漆作业中，禁止使用甲苯、二甲苯和汽油，应分别采用水基清洗
液或碱液和水冲型脱漆剂代替。
3.11 涂漆前处理作业中产生的漂洗水、冲淋水、废液和废酸的排放，应符合GB J4-73 《工
业三废排放试行标准》的规定。
3.12 机械方法除锈或清除旧漆必须设置独立的排风系统和除尘装置，对于大中城市排放至
大气中的粉尘含量不大于150mg/m ＾3 。
3.13 涂漆前处理车间(工段)的化学药品存放量不许超过两个工作班的需要量。药品储存柜
应靠近使用点。
3.14 涂漆前处理作业人员应按国家有关劳动保护规定穿戴个人防护用品，当进行喷丸、除
旧漆操作时应佩戴长管面具。
4 除油清洗
4.1 用可燃性有机溶剂除油时，应先拆去产品或部件上的蓄电池或其他电源装置；其作业场
所应设有醒目标牌，并配置可燃气体快速测量仪，定期检测。
4.2 用可燃性有机溶剂除油清洗作业完毕，必须将废料集中移放于指定的安全地点。
4.3 供除油清洗用的机动工具，所配置的电机、电器、照明灯具等宜采用密闭型，防止清洗
液溅入。
4.4 大型浸渍清洗槽应配置起重设备，桥式和梁式起重机的驾驶室应避开清洗槽。向浸洗槽
中吊装工件时应采用起重设备吊钩和专用工具，严禁操作人员直接用手搬运或使用钢丝绳吊装。
4.5 大型浸渍清洗槽的槽口宜高出地面0.8m ，并配置活动网盖。当槽体全部埋入地面时，
在槽边四周应按GB 4053.3-83 《固定式工业防护栏杆》设置防护栏杆。并按GB 2894-82 《安全标志》
的规定，设置警告标志。
4.6 采用水基清洗液或碱液的大型浸渍清洗槽，其槽体内底部宜设置活动底盘或金属网架，
便于清除污泥。同时宜设置配料槽，配料槽上加盖封闭，盖上设置开启门。
4.7 喷淋除油清洗的结构应为密闭式或半封闭式，制件出入口两端应设置防清洗液飞溅的屏
幕室，屏幕室的门洞用挡帘隔开，并设置独立的排风系统。4.8 高压喷射清洗装置应配置油压、水压压力控制和联锁装置，并与驱动高压水泵用的主动
电动机联锁。
4.9 长臂高压喷枪必须配置自锁安全机构，喷射间歇应将喷枪自锁。
4.10 高压水泵短期停止工作时，必须清洗保养，重行使用前应检查各处密封质量，并作耐
压试验。
4.11 气相除油清洗可利用半封闭槽进行，应有严格的防止清洗液蒸气逸出的措施；槽体内
壁衬里材料宜用不锈钢、陶瓷、阻燃型不饱和聚酯树脂玻璃钢。
4.12 气相除油清洗装置应具有清洗液的温度和液位的自动控制、监视，以及冷凝器冷却水
的供水监视器，其中测温用温度计的分度值应不大于0.5 ¡æ。
4.13 超声波除油清洗用的清洗槽，长期受空化腐蚀，必须定期检查，防止槽底破裂事故。
5 除 锈
5.1 中小型工件机械除锈应优先选用真空喷砂或湿式喷砂；大件应优先选用喷丸和抛丸，实
现除锈过程密闭化，改善劳动条件。
5.2 手工除锈钢刷、铲刀和铁锤等工具，作业前应检查可靠性。相邻操作人员的间距宜为
1m 。
5.3 凡离地2m 以上进行手工除锈作业，必须设置脚手板及其扣挂绳索，脚手板应采用金属
镂空结构等防滑措施，脚手板和坐身板应牢固平稳。工具放置固定可靠，不使坠落。
5.4 除锈用手持式电动打磨工具必须符合GB 3883.1-83 《手持电动工具的安全》的规定。
5.5 除锈用风动打磨工具或液压打磨工具，应按照所选用的磨片材料限制其线速度。作业前
进行空载试转2min ，检验机动工具的可靠性，作业过程应经常检查磨具的材质损耗，超过限度不准
使用。并符合GB 2494-84 《磨具安全规则》的规定。
5.6 砂轮、磨片、磨丝盘的回转强度的检查应按GB 2493-84 《砂轮回转强度的检验方法》
和JB/GQ-Z 32-81 《磨具的检查方法》执行。
5.7 直 径60mm 以上的风动打磨机应设置防护罩壳，罩壳开口夹角不大于150°。
5.8 喷丸除锈作业必须在密闭的喷丸室内进行。喷丸室的通风除尘净化系统，必须与喷丸的
压缩空气源联锁，只有当通风除尘净化系统正常运行后，气源才能启动。操作人员一般应在室外操
作。当操作人员不得不在喷丸室内操作时，必须穿戴长管面具防护服。操作人员呼吸区域空气中含
尘量应符合TJ 36-79 的规定。
5.9 喷丸室围护结构应在非对流区设置由不易碎材料制作的观察窗，供室外操作人员进行安
全监护。喷丸室应同时设置室内外都能控制启动和停止的控制开关。喷具上或控制屏上应设置与监
护人员联系的声光信号控制开关。
5.10 喷丸室内壁应设置耐磨材料制备的挡板。与其配套的喷射软管应耐磨、防静电。用后
松散卷放，置于干燥处。
5.11 喷丸室宜设置移动吸口的粒丸回收装置，回收分散的粒丸，集丸地坑上应有刚度较好
的网眼钢盖板。坑内装扶梯，斜壁装踏步，进入集丸地坑的入孔应装置活动盖板。
5.12 粒丸回收设备地下室的高度应保证人员出入安全。进入地下室应有固定扶梯。地下室
应设置照明装置、排气口和排水设施。
5.13 室内操作的喷丸室内应设置带防护结构的照明装置并设置固定的修理用扶梯，照度应
考虑粉尘的影响，不小于240lx 。铺设铁轨的喷丸室，其轨道之间应设有低凹的纵向通道，通道上
铺有铁栅，设置局部照明。通道地坑应配置良好防水层。
5.14 当采用升降装置或脚手架进行喷丸除锈时，操作人员站立的板应为栅栏或网状底板，
四周设置高度为1.2m 的栏杆保护。5.15 抛丸除锈应在封闭的抛丸室内进行。对大件如机车车辆的钢结构车体或船舶分段等进
行整体连续移动式抛丸除锈时，抛丸室进出口两端应设置隔离区段，在此区段中采用多层橡胶帘或
其他密封结构封隔，并应使周围空气中的粉尘量符合3.4 规定。
5.16 喷丸室的围护结构、内部耐磨防护板设置、磨料的供给和收集，以及配套软管等要求，
应符合5.9--5.13 的规定。
5.17 抛丸室配置的通风除尘净化系统应与抛丸作业设备联锁。前者先启动运行，再开始抛
丸作业；当抛丸作业终止，通风除尘净化系统需持续运行，宜为2--3min ，使抛丸室内粉尘浓度明
显降低后，操作人员才准进入抛丸室从事清理。
5.18 抛丸室在工作状态时人员不得靠近。对于连续移动式抛丸作业距抛丸室进出口两端
10m 处，按照GB 2894-82 规定设置安全标志。严禁在抛丸作业进行过程中打开抛丸室的密闭门，
进入室内翻转或搬运工件。
6 钢材预处理流水线
6.1 钢材预处理流水线包括抛刃除锈系统，高压无气喷涂车间底漆装置、烘干室和输送辊道，
为半封闭的生产线。生产线的各组成部分均应按国家有关规定接地，并设置机械排风系统。
6.2 钢材预处理流水线中抛丸作业应符合5.15--5.18 的规定。
6.3 钢材预处理流水线中高压无气喷涂车间底漆及其烘干的安全技术，以及车间底漆的储存
应符合GB 6514-86 《涂装作业安全规程涂漆工艺安全》的规定。
6.4 车间底漆的漆膜厚度应严格控制，减少钢材切割，焊接时产生的烟雾和粉尘，其最高容
许浓度应符合3.4 的规定。
对于含锌的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为15--20µm 。
对于不含锌(含氧化铁红)的车间底漆的漆膜干膜厚度规定为20--25µm 。
6.5 车间底漆的组分中，不得含汞、砷、铅、镉和锑等组分，并尽可能不含铬酸盐。
7 清除旧漆
7.1 清除旧漆宜用机械方法、碱液、水基清洗液、有机溶剂或脱漆剂清除手工具使用火焰法
清除旧漆。
7.2 机械方法清除旧漆有手工具清除，机动工具清除，喷丸清除，湿式喷砂清除，真空喷砂
清除和喷丸清除，其安全技术要求与第5 章相同。
7.3 用有机溶剂或脱漆剂清除旧漆，不得同时使用钢制的刷、铲刀等易产生火花的工具，而
应采用有色金属制备的不发火的工具。高处作业的安全要求与第5 章相同。
7.4 地面溅留的脱漆剂残液不得用木屑和化纤织物揩擦清扫，应采用棉纱头、抹布等揩擦干
净。废脱漆剂和沾有脱漆剂的废纱头、抹布等应集中回收处理。
7.5 用脱漆剂和有机溶剂除旧漆的工作场地，操作人员不得穿着不防静电的化纤工作服和钉
靴鞋。
7.6 用脱漆剂清除旧漆时，操作人员脸手等暴露部分应涂覆防护膏；但禁止用有机溶剂擦洗
皮肤。
8 酸洗磷化和钝化处理
8.1 酸洗、磷化、钝化处理集中的作业场所宜布置在单独建筑物内，如与其他生产车间合用
一个建筑物，应将此作业场所布置在建筑物的沿外墙区域，并与相邻生产场所用砖墙封隔到顶。
建筑物宜增大开窗面积和设置气楼，增强自然通风效果，建筑物的内壁面应涂饰耐腐蚀材
料，照明和其他电气设施宜采用防潮型。
8.2 用浸渍法的酸洗、磷化和钝化处理槽体应采用耐腐蚀材料制备，或内衬耐腐蚀材料，槽
内加热器、搅拌器和管道附件等应具有耐腐蚀性，槽体四周地坪应铺设耐腐蚀材料。半地下式和地下式的处理槽的四周应设防护栅，护栅高度应符合GB 4053.3-83 的规定。并
按GB 2894-82 的规定设置安全标志。
8.3 浸蚀处理槽、磷化槽和钝化槽配制处理液时应先注水，后注处理液，配制后宜施覆盖层
或酸雾抑制剂，并尽可能加盖。
8.4 各种酸液、药液的容器均应加盖严封，并有醒目标签。
8.5 用喷淋法酸洗处理、磷化和钝化处理装置应为密闭式或半密闭式，制件通过的出入口宜
设置橡胶挡帘或空气幕。
8.6 喷淋用泵应与排风系统联锁，待风机运行正常后泵再启动，喷淋过程结束，最后切断风
机。
8.7 喷淋装置的泵、输送管道及管道配件应采用耐腐蚀材料制备。配套的电动机应为密闭型，
防止腐蚀介质浸入。
8.8 喷淋液的加热用的热源，宜采用低压蒸汽或其他低能量头热源，当采用电热时，必须选
用密闭式耐腐蚀电热元件，并定期检查其绝缘和耐腐蚀的可靠性。
9 烘 干
9.1 车间底漆烘干装置应设置通风系统，当通风系统发生故障应能自动切断加热系统。
9.2 车间底漆烘干装置，不得采用在内部点火的可燃气体为热源的辐射加热式结构。
9.3 烘干装置应配置隔热绝缘层，外壁面温度不超过40 ¡æ。
9.4 烘干装置内滴漆和油漆中挥发冷凝物要定期清除。
10 密闭空间内的涂漆前处理
10.1 密闭空间内涂漆前处理作业是指密闭空间本身进行涂漆前处理以及固定于密闭空间内
的装置进行涂漆前处理作业，如罐、箱、容器、船舱等场所。
10.2 进入密闭空间作业前，应由具有一定资格的人员先行作业环境测定，以确定空间内可
燃气体和有毒气体的浓度，只有当可燃气体浓度低于其爆炸下限的20%，氧气含量在10--20%之间，
有害物质蒸气浓度应符合3.4 的规定，才允许操作人员进入作业。
10.3 当在密闭空间作业区域内测知可燃气体浓度高于其爆炸下限的20%时，操作人员应离
开作业现场，并应立即进行强制通风。
10.4 密闭空间内前处理作业应采用防爆照明，并符合2.10 的规定；在无照明条件下，不允
许进入作业，严禁携入一切火种进入密闭空间。
10.5 进入密闭空间内作业的操作人员一般至少要有2 人，在进口处外面设置标志，并应有
专人负责安全监护，随时与密闭空间内操作人员保持联系。在密闭空间进行前处理作业的附近禁止
焊接、切割等明火作业，应符合GB 6514-86 《涂装作业安全规程涂漆工艺安全》的规定。
附加说明：
本标准由中华人民共和国劳动部提出，由全国涂装作业安全标准化技术工作组归口
本标准由上海市级定设计研究院，铁道部戚墅堰机车车辆工艺研究所、上海市造船学会负责起
草。
本标准主要起草人张岱华、吴祖明、梁莲静。
本标准委托劳动人事部劳动保护局负责解释。
发布单位：国家技术监督局
提出单位：中华人民共和国劳动人事部提出起草单位：上海市级定设计研究院，铁道部戚墅堰机车车辆工艺研究所、上海市造船学会
批准单位：国家技术监督局1987-4-2 批准