日常管理5S推动实务.ppt

日常管理５S推動實務,一、5S的概念二、為何要推動５S三、5S學習目標四、５S實務推動五、５S運動的工具,何為５S,一、整理SEIRI就是把要與不要的東西分開，然後把不要的丟棄。二、整頓SEITON就是把要用的東西井然有序地放置在容易取用的地方，並使大家都一目了然。三、清掃SEISO就是經常打掃，常保清潔。,四、清潔SEIKSTSU就是維持整理整頓清掃3S的成果。五、修養SHITSUKE養成遵守規定事項的紀律與習慣。＊5S過程在消除浪費。＊5S≠大掃除≠拉皮美容？＊5S是PDCA的改善循環。,５S的精神,一、無○○工程二、PAPERLESS三、三不的精神（不合理＼不平衡＼不穩定）,,,,教育訓練,道德,人品,,修養,,,,,整頓,清掃,清潔,整理,改變意識,改變行為,改變習慣,改變人格,改變命運,,,,,５S是改善的基礎,一、管理的趨勢品質管理－零缺點－用５S培養全員品質意識設備管理－零故障－用５S對設備做保養與預防物料管理－零庫存－用５S讓生產線配置合理化二、組織的決心與效率全員的改善意識是否強烈改善速度是否夠快,為何要推動5S,一、提昇市場的競爭力多樣少量、追求品質、降低成本、縮短交期二、有利組織發展環境品質提昇、人力素質提昇、信譽提昇三、資源有效的應用提昇設備可動率、空間充分運用,學習目標,一、瞭解5S與品質效率成本之間的關係。二、成為品質管理、設備管理、物料管理的基礎改善工作。三、針對5S的執行內容有具體的認識，且彼此間有連動關係。四、經由導入步驟，在組織內建立一套PDCA的推動模式。,５S實務推動,一、推動架構－具體認識、工具、改善機制二、推動組織－橫向與縱向組織的結合三、推行步驟－前置作業、主題、執行、確認＊對５S的執行內容要有具體的認識，並瞭解彼此之間的連動關係。＊經由導入步驟，在組織内建立一套PDCA的推動模式。,５S的導入,,,,,,,,建立推展體制,建立５S推展計畫,建立文宣、誓詞及體制,建立共同語言及教育訓練,執行５S運動,推行５S評價及後續維持,,,,,,,,,STEP1,STEP2,STEP3,STEP5,STEP4,STEP6,5S的推動架構,,,,,,３S,２S,目視管理,定位管理,,,,,,,,,,整理SEIRI,整頓SEITON,清掃SEISO,看板管理顏色管理（異常改善管理）,看板管理顏色管理(標準化管理）,定點攝影紅牌作戰看板作戰,紀律SHITSUKE（文宣比賽活動）,清潔SEIKETSUI（檢查表管理）,流程分析面積分析佈置圖動線分析人體工學,,,,,,,,,,,,,,,,,STEP1,STEP3,STEP2,推動５S重點關鍵,一、導入教育訓練與部門間協調二、小集團活動；重疊式組織三、由下而上全員參與四、貫徹一步驟後再進入下一步驟五、各步驟必需診斷與指導六、落實自主管理七、活用顏色管理看板管理及推移圖,八、建立共同語言的方式－海報設計－標語運用－組織內部刊物－書籍－錄影帶教學＊透過浪費現象的查檢，來決定整理整、頓的重點。＊瞭解進行各項５S活動時應依附的執行原則並找出進行５S改善的焦點主題。＊知道如何運用適當的５S工具在組織內進行５S的活動。,整理SEIRI,1.設備：閒置＼待修2.材料：呆料要（WHY？）不要（WHY？）分類：層別清冊、一覽表再發防止？,,,目標？,,,減量,,,,整理的四大步驟,找出要整理決定各職場環境必需沒有督導考核的對象需改善事項垃圾選擇運用工不應該有不屬具於現場使用的決定組織成物品員及扮演角留下來的物品色必須編製清冊運用層別法不要的物品分類處理,,,,,前置作業,選定主題,執行,確認,,,,,STEP1,STEP4,STEP3,STEP2,不同空間的整理,儲藏區及運轉區的運用作業現場的整理－倉庫辦公區的整理－裝備停放區－辦公室－組裝現場－事務機器使用區－修護工廠－會議場所－機器設備－檔案室－行李、貨物、航機作業現場,整理的技巧－－層別管理,定點攝影、看板作戰、毛巾作戰、紅牌作戰,紅牌作戰六大步驟,,,,,,,,成立紅牌專案小組,決定紅牌對象,決定張貼紅牌的基準,製作紅牌,執行張貼,紅牌處置與評價,,,,,,,,STEP1,STEP2,STEP3,STEP5,STEP4,STEP6,紅牌舉例,,紅牌作戰,目視管理,檔案管理,檔案分類,要,不要,職場定位,倉庫存查,共用檔案,私有檔案,保存年限３年,保存年限５年,保存年限７年,不常用檔案,常用檔案,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,分類辦法,分類基準書,不要物品的分類處理,可回收物品,呆滯品,資源垃圾,良品,閒置設備,下腳料,不良品,,,,,報廢品,視狀況促銷退回轉賣,視狀況賣給二手器材商或廢鐵業者,以廢棄物處理回收出清,玻璃鋁鐵紙類等可賣給回收業者,可燃性物品：燒毀,不可燃性物品：依指定方法掩埋處理,狀態,處理方式,不可回收物品,,,,,,,,,,整頓（SEITON）,一、決定位置：消除尋找（避免交叉污染）二、擺設方式：減少走動（隨手取得）三、標示方法：防止疏失（目視管理）,,,,,,,,,,,,,,,,,,,55000801,,,,,,,,,,整頓的四大步驟,建立目視管由委員會共系統規劃效益評估理的共同標同討論出管（紙上作業）準訂定看板理的對象及區域規劃顏色定位線整頓的主題（試行）的應用與組正式定位合方式,,,,,前置作業,選定主題,執行,確認,,,,,STEP1,STEP4,STEP3,STEP2,不同的空間整頓,儲藏區及運轉區的運用作業現場的整頓－倉庫辦公區的整理－裝備停放區－辦公室－組裝現場－事務機器使用區－修護工廠－會議場所－機器設備－檔案室－行李、貨物、航機作業現場,整頓的技巧,,,,,,,,A,D,C,B,1,2,3,4,5,,,,,,,,,,,,,,,,,定位管理,一、決定定位策略-「大的規劃方向」二、區域系統規劃-區域性的劃分和系統的搭配三、區域細部規劃-對區域內部進行細部規劃四、定位管理的基本原則1.資源統合2.以人為思考中心3.掌握流線的最佳化4.充分發揮空間效率5.安全與衛生6.彈性運作模式,決定5S定位策略的六大步驟,STEP1,釐清遠景、目標、策略,針對作業項目作趨勢分析,對整體效能作盤點與預估,決定資源分配與配置方式,可行性與效益性評估,選擇最佳定位策略,STEP2,STEP3,STEP4,STEP5,STEP6,區域配置與系統規劃六大步驟,,STEP1,進行作業流程盤點,流程圖分析投入產生關係,改善瓶頸流程,決定作業方式,尋找各種解決方案,選擇最佳改善方案,STEP2,STEP3,STEP4,STEP5,STEP6,區域細部規劃,物料區定位的原則,員工可迅速,,1.知道2.拿到3.歸位,,WHERE在那裡定位WHAT有什麼品名三定HOWMANY定量有多少,標準化,整頓即是：『物品放置方法的標準化』,,,原物料、成品定位,工具整理整頓,工具整理整頓1.減少工具數量-標準化2.定位點在使用點附近3.放置方式考慮人體效率4.歸還原位時要容易定位加工刀具整理整頓1.保管方法與數量的改善共有化‧集中化2.防止碰傷損壞對策3.防止鏽蝕變質4.降低安全存量,作業線整頓的技術,防笨設計,A.疏失時無法組立B.疏失時無法啟動C.疏失時停止流動D.疏失時停止運轉E.疏失時警報器響,定位管理,,,,,,,,,,,目視管理,看板管理顏色管理定點攝影紅牌作戰１．透過工具應用為組織創造一個有系統有效率的工作環境。２．透過工具運用的案例在組織內進行轉化。３．懂得如何利用定點攝影為一些組織內的改善主題做進度及過程的記錄。,看板的運用,場所的標示－地點標示－地號標示物品的標示－存放位置標示－物品本身標示數量的標示,職責區分標示－自主／計畫保養－主管／非主管,看板管理,目視管理,看板管理六大步驟,STEP1,決定擺放位置︵頻率層別法︶,置物場所的準備,場所的標示,品名、數量的標示,作成管理辦法及宣導,養成習慣作好維持,STEP2,STEP3,STEP4,STEP5,STEP6,看板管理,目視管理,色彩可以左右人類的感情,色彩性質分析,色彩心理學的運用,,,,,色彩的符號象徵,決定色彩性質的判斷方式,,,色彩對人類心理的互動關係文化傳統象徵內容與使用習慣個人獨特的生活體驗,色相明度彩度,調整空間大小改善工作情緒加強工作效率,,,,顏色管理,目視管理,清掃（SEISO）,清掃就是點檢改善針對污染源進行微小缺陷挖掘與消除減少二次污染,幕僚單位的持續改善－跨部門應有的流程管理－單位應有的部門管理－部門現存的問題點改善,若因產業特性造成污染源無法快速消除時可把５S強化在定位管理＆目視管理,清掃的四大步驟,分配清掃區域針對物品對污染源發掘問題決定清掃方式放置場所下對策與持續改準備清掃工具設備空間防呆措施善進行盤點,,,,,前置作業,選定主題,執行,確認,,,,,STEP1,STEP4,STEP3,STEP2,檢點改善,依各職場設備分割成小集團責任區域，針對問題發現把握重點進行檢點改善作好安全管理,消除污染源對象1.污染源現象明確化2.現象分析3.現象柏拉圖分析4.要因圖分析5.對策檢討6.改善計畫作成,清掃要點,A.決定清掃的對象：場所\棚架\設備B.決定誰來清掃C.決定清掃方法D.決定清掃工具E.決定時間頻度,清潔（SEIKETSU）,為徹底做好整理、整頓、清掃而將目視化、標準化、制度化透過教育訓練行成共識,清潔四大步驟,,,,,前置作業,選定主題,執行,確認,,,,,STEP1,STEP4,STEP3,STEP2,修養（SHITSUKE）,為維持整理整頓活動變成習慣所作意識活動文宣：海報、刊物、漫畫、宣導、標語、徹章、觀摩、表揚、5S日比賽：攝影、演講、漫畫、提案、查檢表,修養的四大步驟,,,,,前置作業,選定主題,執行,確認,,,,,STEP1,STEP4,STEP3,STEP2,