主厂房现浇混凝土结构施工方案.doc

主厂房上部结构现浇钢筋混凝土施工方案
一、工程概况
结构形式为钢筋混凝土框架结构，主厂房主体现浇钢筋混凝土结构主要包括煤仓间框架及各层平台、汽机房排架及各层平台、屋面板等。汽机房跨距30m，柱高31.62m，内有5m层平台和10m运转层平台。煤仓间跨距13.5m，除氧煤仓间为四层现浇钢筋混凝土框架结构，各层平台分别为：10m、19m、28m、38m，屋面层高度为43m ，循环水泵房跨度9.6m，排架结构。主体结构形式主要有汽机房为混凝土排架结构；煤仓间为钢筋混凝土框架结构。
二、施工安排与施工顺序
1.吊车布置：在汽机间A排外布置一台QTZ40塔式起重机，用于汽机间结构施工的垂直运输。煤仓间位置东侧布置1台QTZ40塔式起重机，用于煤仓间结构施工的垂直运输。其它钢结构运输、吊装用轮胎式吊车。
2.框排架施工：根据各层排架柱系梁位置分层施工，每层施工缝设于梁底或梁顶处，为保证柱体混凝土浇筑质量，在柱支模时需预留间距为2m～3m的振捣孔及混凝土下料孔。
3.现浇梁板结构：按照施工规范要求，框架主梁底部留设施工缝，先施工框架柱，然后施工现浇梁板混凝土。
总施工顺序：除氧煤仓间现浇框架结构组织流水作业。除氧间及煤仓间施工层划分详见图纸。设计中梁的钢筋伸入柱子内的长度较大时，施工层可适当调整。每个施工层合理划分施工段，每一个施工段内模板、搭排架、钢筋绑扎、混凝土浇筑各工序间可组织小流水作业。
现浇框架及楼板施工顺序为：框架柱钢筋绑扎→柱铁件预埋及加固→柱模安装及加固→框架梁底模安装→柱混凝土浇筑→框架梁钢筋绑扎→梁铁件安装及加固→梁侧模安装及加固、支设板模→现浇板钢筋绑扎→浇筑各层平台梁板混凝土→养护、拆模。
三、模板及支撑体系
本工程为清水镜面混凝土，对模板得质量要求高。主体结构施工用模板采用15mm厚酚醛覆面胶合板，50×90木方，木模板内衬3mm厚的宝丽板，用φ48钢脚手架管作为加固系统。柱加固中间不设对拉螺栓，用[12槽钢及φ16对拉螺栓加固，螺栓仅在柱外侧设置。大梁加固采用PVC管，内穿对拉螺栓和钢管加固。胶合板用PVC胶与PVC板粘贴。
（1）梁柱截面情况（单位： mm）：
除氧煤仓间柱：800×1900、700×1800
梁：600×2000、600×2600、600×1200、600×1400、600×1600
（2）现浇钢筋混凝土结构均采用木模板，Ø48×3.5钢管脚手架及M12对拉螺栓加固，钢管排架作为梁板摸板的支撑体系。
1）对拉螺栓的确定。煤仓间柱截面10m以下为800×1900，对拉螺栓仅设在柱外侧面，保证清水混凝土的效果。加固槽钢为[12，采用Ø16对拉螺栓，仅设在柱的外侧，上下间距150mm。
新浇筑混凝土对模板的最大侧压力，利用公式
Fmax=min{0.22γct0β1β2ν1/2; γch}
式中
Fmax———新浇筑混凝土对模板的最大侧压力， KN/m2；
γc———混凝土的重力密度（取24 KN/m3）；
t0———新浇筑混凝土的初凝时间，采用t0=20/(T+15)计算（ T为混凝土的温度，取200C）；
β1———外加剂影响修正系数不掺时取1.0；
β2———混凝土坍落影响系数，当坍落度为90mm取1.0；
ν———混凝土的浇筑速度（取0.8m/h）；
H:———混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面的总高度（取6）；
则Fmax=min{0.22×24×200/（20+15）×1×0.81/2;24×6}
=min{23.6;144}
倾倒混凝土对垂直面模板产生的水平荷载标准值取2KN/㎡。
振捣混凝土对垂直面模板产生的水平荷载标准值取2KN/㎡。
根据荷载分项系数，模板荷载的设计值为
P=1.2×23.6+1.4×2+1.4×4
=36.72（KN/㎡）
模板对拉螺栓承受拉力的计算公式为
F=PA
式中F———模板对拉螺栓分担的受力面积，A=a×b
则F=36.72×0.15×1.9=10.45(KN)
M16对拉螺栓的容许拉力为11.5KN>10.45KN ，满足要求。
梁柱接头处见下图：

柱顶与梁的交接处，要留有缺口，缺口处的尺寸即为梁高及宽,并在缺口处钉上平口档，缺口档离缺口边的距离即为底模板的厚度。
安装柱模前先弹出柱的纵横轴线，放出柱的四面边线，用1：3的水泥砂浆调整底部柱高，对通排柱模先装两端柱模板，校正固定，拉通线校正中间各柱模，为保证柱模的稳定，在柱模两侧加水平撑和斜撑。水平撑和斜撑分别固定在已搭设好的满堂脚手架上。由于层高较高，尤其是三层，为16.4m，因此柱模每次支设6米高。并且易于浇筑。
2）框架梁钢管排架支撑系统钢管间距的确定及验算。以煤仓间框架大梁（600×2800）为
例，沿梁底方向设两排支撑，间距为600mm；与梁垂直方向的支撑间距为600mm，水平步距为1.2m，每隔3m设一排剪刀撑。现浇板的支撑间距
计算单元内荷载标准值的确定：
新浇筑混凝土自重标准值为
0.6×0.6×2.8×24=24.2（KN）。
模板及支撑自重标准值为
0.6×（2.8×2+0.6）=3.72（KN）
钢筋自重标准值为
1.5×0.6×2.8×0.6=1.51（KN）。
施工人员及设备荷载标准值为
2.5×0.6×6=0.9（KN）。
振捣混凝土时产生的荷载标准值为
2×0.6×0.6=0.77（KN）。
计算单元荷载设计值
N=1.2×（24.2+3.72+1.51）+1.4×（0.9+0.77）=37.65（KN）
钢脚手管的几何特征：A=489mm2，回转半径i=15.8m。
强度验算
查《钢结构设计规范》，φ=0.807, σ= N/（φA）=37650/（0.807×489）
=95.4(N/mm2)<ƒ=215 N/mm2满足要求。
附图：
梁板模板支撑加固方式详见下图：

樘梁间距1200

（3）其它小梁梁侧模板内刚楞采用50×50方木，净距100，外刚楞采用50×100木楞，间距600。拼装完毕之后，采用φ14对拉螺栓套PVC塑料套管配合φ48×3.5钢管扣件支撑加固，对拉螺栓间距为0.6m，校正好位置后用斜钢管拉撑拉结，斜拉撑间距不大于0.6m。为加固梁截面尺寸，对梁上部截面加ø12@800的混凝土撑棍。
（4）楼梯模板
本工程楼梯为现浇砼楼梯，采用木模支边，胶合板做板底模。
先支平台梁，平台板，楼梯模以及梯基的侧板，在平台梁和梯基侧板上定托木，将搁栅支托木上，搁栅间距100mm，断面50×100mm搁栅，拉牵杆及牵木撑、牵杠撑间距1.2m，牵杠杆与搁栅相垂直，中间用拉杆相互拉结，然后在搁栅上铺竹胶板。并与搁栅相垂直，在底板上划梯段宽，依线立外帮板，外帮板用斜撑固定，钉踏步板，踏步板固定在外帮板的木档上。
3
2
1
1、平台模板
2、斜撑
3、拉撑
4、脚手架
5、立挡板
6、梁侧模
7、扣件
8、梯底模板
9、托木
10、平管
11、平台梁托木
12、立模

10
11
12
9
8
6
5
4

7

满堂脚手架搭好后，根据板底标高铺设水平支撑，间距 300mm，然后安装大模板支模。具体施工时,应按规范规定起拱：两端支撑的梁或楼板为1/600净跨度。并在极短方向中间部位改用沿长方向设置符合模数的木模板，利用独立支撑以缩短拆模时间，加快模板的周转。
（5）模板质量标准
ⅰ各种连接件、支承件、加固件必须安装牢固，无松动现象，模板拼缝要严密，各种预埋件、预留孔洞位置要准确，固定要牢固。
ⅱ组装完模板作好自检，报专职质检员进行专检，验收合格后方可交给下道工序，并办理交接检手续。模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支承部分应有足够的支承面积。
ⅲ现浇结构模板安装的允许偏差见下表：
模板安装技术要求
项 次
项目名称
允许偏差（mm）
1
轴线位置
5
2
基础截面内部尺寸
±10
3
底模上表面标高
±5
4
柱、墙、梁截面内部尺寸
+4；-5
5
相邻两板面高低差
2
6
每层垂直度
6
7
表面平整
5
8
预埋钢板中心位移
3
9
预埋管顶留孔中心位移
3
10
预留洞中心线位移
10
11
预留洞截面内部尺寸
+10；-0

（6）模板拆除
ⅰ模板拆除要严格执行拆模令制度。模板拆除前先确定砼强度，梁板砼强度以同条件养护试块为依据。达到拆模强度以后，由施工负责人向技术负责人提出书面拆模申请，同意后方可拆除。
ⅱ梁板底模拆除前，混凝土强度应达到设计强度等级的75％以上，（以同条件下养护的试块抗压强度为准）结构跨度大于8m的梁板和悬臂构件应达到100％。
ⅲ侧模拆除前混凝土强度应保证其表面及棱角不因拆模而损坏，拆模后应立即采取透明薄膜包裹养护。
（7）预埋件施工
预埋件是本工程基础施工的重点和难点，所有预埋件需计检测合格方可用于预埋施工，预埋件采用螺栓与模板固定（埋件钻孔、螺栓丝扣一端朝模板外侧带螺帽）以利拆模。高精度预埋螺栓及大型铁件据采用钢架套模固定的方案进行安装加固固定，同时须经多方检查合格，以保证埋件的安装精度。
混凝土浇筑前预埋件经联合检查确认无误后方准开始浇筑混凝土，混凝土浇筑过程中严禁振捣器直接撞击预埋件。
四、钢筋工程
1） 原材料要求：
凡进场钢筋应有出场质量证明书和试验报告单，每捆钢筋应有标牌，对进场钢筋按规范标准抽样做机械性能试验，合格后方准使用，钢筋在加工过程中如发现脆断；焊接性能不良或机械性能显著不正常时，应进行化学成分检验或其它专项检验。
2 ） 钢筋储存
进场后的钢筋和加工后的钢筋应根据钢筋的牌号直接分批堆放在高20cm,间距2米的垫木上，并挂牌表示，不得将钢筋放在凹处或易存水的地方， 严禁随意堆放。并随时雨布覆盖，防止雨淋或受潮生锈。
3 ） 钢筋的连接
本工程的钢筋采用等强滚轧直螺纹套筒连接。
4 ） 施工要点
直螺纹钢筋的连接
ⅰ.连接钢筋前，将钢筋上端的塑料保护帽拧下来露出丝扣，并将丝扣上的水泥浆等污物清理干净。
ⅱ.连接钢筋时，将已拧套筒的钢筋拧到被连接的钢筋上，防止有的钢筋接头漏拧。
ⅲ 钢筋接头强度的检查
连接后，按每种规格钢筋接头每500个为一批，做3个接头试样作拉伸试验。
5 ） 钢筋的下料绑扎
Ａ.认真熟悉图纸，准确放样并填写料单。
Ｂ.核对成品钢筋的编号、直径及尺寸数量是否与料单相符。
Ｃ.绑扎前，在模板或垫层上标出板筋位置并弹线，在柱梁筋上画出箍筋及分布筋位置线，以保证钢筋位置正确。
Ｄ.现浇板上层筋、下层筋采用马凳架立，马凳采用φ8钢筋制作，间距1m×1m，梅花状布置。见下图所示:

Ｅ.钢筋绑扎程序：划线→摆筋→穿箍→绑扎→安放垫块。 划线时应注意间距、数量，标明加密箍位置，板类摆筋顺序先排底层主筋，后排上层负弯矩筋，梁类一般先摆纵筋，摆放有焊接接头和绑扎接头的钢筋应符合以下规定：在受力钢筋直径35倍区段内（且不小于500ｍｍ），有绑扎接头的受力钢筋截面积占受力钢筋总截面积的百分率:受拉区不得超过25％，受压力不得超过50％，有变截面的箍筋，应事先将箍筋排列清楚，然后安装纵向钢筋。
Ｆ.钢筋绑扎应符合下列规定：
①钢筋的交叉点，应采用铁丝扎牢；
②板的钢筋网片，除靠外围两行钢筋的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，双向受力的的钢筋网片,须全部扎牢;
③柱中的竖向钢筋搭接时，角部钢筋的弯钩应与模板成４５度，中间钢筋的弯钩应与模板成９０度，如采用小型插入式振捣器浇筑小型截面柱时，弯钩与模板的角度最小不得小于１５度；
④板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下，遇有圈梁或梁垫时，主梁的钢筋在上。
钢筋安装完毕后，班组自检、工地质检员检查、公司检验后，报监理验收，并给予配合，检验合格后方准进行后序施工。
验筋应做隐蔽工程记录，主要检查以下几方面：
a) 根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确， 特别是要注意检查主筋的位置；
b) 检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规定；
c) 检查钢筋保护层是否符合要求；
d) 检查钢筋绑扎是否牢固，有无松动变形现象；
e) 钢筋表面不允许有油渍、漆污和颗粒状(片状)铁锈；
f) 安装钢筋时的允许偏差，不得大于规范规定；
g) 检查有焊接接头的钢筋是否符合规范要求。
质量记录
a) 钢筋出厂质量证明或试验报告单。
b) 钢筋机械连接性能试验报告。
c) 进口钢筋应有化学成分检验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和机械性能显著不正常的，应有化学成分检验报告。
d) 钢筋隐蔽验收记录。
五、混凝土浇筑
1 原材料要求：
Ａ. 本工程砼为商品砼，浇筑前，应有实验室的首次配比通知单。所有材料的质量应合格，并有质量检测合格证书。水泥为普通硅酸盐水泥,应符合GB175-77要求；所有水泥应由信誉良好的生产厂家供应；凡进场水泥必须有出厂合格证，生产批号及28天补强报告等证件应齐全；工地严格按照规范要求抽取试样送甲乙双方共同认可的试验室鉴定，合格后方准使用；各种不同标号的水泥应独立存放，且应做好防潮蔽淋措施，受潮水泥，过期水泥严禁使用。
Ｂ.砂石骨料应洁净。砂中不准含有粘土、杂草等有机物，石子粒径应满足施工要求，含泥量不超过规范规定。级配良好,应抽样作砂石分析。
Ｃ.外加剂的选用：根据设计要求和具体施工需要,严格按配合比掺加外加剂，外加剂进厂时应有合格证、说明书，并应检验合格，经监理人员认可后方准使用。
2 砼浇筑前的准备工作：
Ａ.模板检查：主要检查模板的位置、标高、截面尺寸、垂直度是否正确，接缝是否严密，支撑是否牢固，此外,还要清除模板内的木屑、碎渣等杂物。砼浇筑前，木模板要浇水充分湿润，在浇筑砼过程中，要安排专人配合进行模板的观察和修整工作。鉴于本工程的预埋件较多，应设专职技术员埋设预埋件，负责检查其规格、数量、位置是否符合图纸要求，保证准确无误，使安装工程顺利进行。
Ｂ.钢筋检查：浇筑砼前,进行自检，合格后报工地质检员检查验收，经公司验收合格后向监理报验。经监理人员验收后，方可进行下一道工序的施工。浇筑混凝土时，要安排专人配合浇筑砼的钢筋修整工作，及时校核钢筋的位置，保护层厚度等；
Ｃ.材料、机具、道路的检查：对材料主要检查其品种、规格、数量和质量，对机具主要检查数量、运转是否正确，对混凝土的运输车辆合理配置。对地面或楼面运输道路主要检查其是否平坦，运输工具是否能直接到达各个浇筑部位；
Ｄ.与水、电供应部门联系,防止水电供应突然中断，了解天气预报，准备好防雨、防冻等措施，对机械故障做好修理和更换的准备，夜间施工准备好照明设备；
Ｅ.作好安全设施检查、安全技术交底和劳动力的分工，使每一个人都明确砼各道工序质量把关的重点；
Ｆ.填写砼搅拌通知单，通知所要浇筑砼的强度等级、材料要求、坍落度要求等；
Ｇ.准备好砼坍落筒和砼试模等试验设备,及时做好随机抽样检验。
3 砼的浇筑：
Ａ.为了保证砼浇筑时不产生离析现象，砼自高处倾落时的自由倾落高度不宜超过２ｍ，若砼自由下落高度超过2ｍ，要沿溜槽或串筒滑落。
Ｂ.为了使砼振捣密实，必须分层浇筑，每层砼浇筑的厚度与捣实方法、结构的配筋情况有关。
项次
捣实砼的方法
浇筑砼层厚度(mm)
1
插入式振动
振捣器作用部分长度的1.25倍
2
表面振动
200

Ｃ.砼的浇筑应尽可能连续作业,如必须间歇,其间歇时间应尽可能缩短，并要在前层砼初凝前，将次层砼浇筑完毕。间隙的最长时间应按所用水泥品种及凝结条件确定，即砼从搅拌机中卸出，经运输和浇筑完毕，其延续时间不得超过规范规定。
混凝土浇筑的最大间歇时间
混凝土强度等级
气温
低于25度
不低于25度
C40
210
180

注：1.本表数值包括砼的运输和浇筑时间。
⒉当砼中掺有促凝或缓凝型外加剂时，浇筑中的最大间歇时间，应根据试验结果确定。
4 砼的振捣：
采用插入式振动棒和平板振动器。
Ａ插入振动器的操作要点：
①直上和直下，快插和慢拔；
②插点要均匀，切勿漏点插，插点间距一般不超过振动棒有效半径的1.5倍；
③上下要抽动，层层要扣搭；为了防止表面砼振实后与下面砼发生分层离析，振动棒插入时要快插；为使砼能填满洞口、排出空气，抽出时要慢拔，为了保证每一层砼上下振捣均匀，应将振动棒上下来回抽动50-100mm，还应将振动棒,插入下一层砼中50mm左右；
④时间掌握好,密实质量佳,一般每点振捣20─30秒，以振至砼不再下沉， 汽泡不再排出，表面开始泛浆并基本平坦为止；
⑤操作要细心，软管不得卷曲；
⑥不得碰模板，不得碰钢筋；
⑦用200小时后,要加润滑油,振动0.5小时，停歇5分钟。
Ｂ.现浇钢筋砼楼板和砼水泥地面采用平板振动器振捣，在无筋或单层钢筋的结构中，每次振实厚度不大于250ｍｍ,在双层钢筋的结构中，每次振实厚度不大于120ｍｍ,在每一位置上应连续振动一定时间（25─40秒钟），移动时，应成排依次振捣前进，前后位置和排与排之间相互搭接100ｍｍ，避免漏振。
C.本工程的预埋件较多，设计要求预埋板的边长大于300mm时，中间留设振捣孔；小于300mm的预埋件留设透气孔。
5 施工缝的处理
施工缝的留置应留设在结构受剪力较小且便于施工的部位。施工缝的留设位置：
a) 柱子留设在基础、楼板的顶面，梁或牛腿的下面；
b) 单向板留置在平行于板的短边的任何位置；
c) 有主次梁的现浇板施工缝应留置在次梁跨度的1/3范围内；
d) 双向受力楼板施工缝的位置应按设计要求留置。
施工缝浇筑混凝土前应仔细处理，处理方法：
柱：开始浇筑上一层柱时，底部应先填以5～10cm厚水泥砂浆一层，其成分与浇筑混凝土内砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。
梁：梁板施工缝可采用垂直立缝的做法，不宜留坡槎。在预定留施工缝的地方，在板上按板厚放一木条，在梁上闸一木板，中间留切口以通过钢筋。柱梁及主次梁交叉处浇筑混凝土时，先在施工缝部位浇水泥一层，一般钢筋较密集，特别是上部负筋多，既要防止混凝土下料困难，又要防止砂浆挡住石子，必要时这一部分可改用细石混凝土进行浇筑，振捣棒头可改用片式并辅以人工捣固配合。
板：浇筑施工缝位置时，离施工缝20cm处倾倒混凝土，振出水泥浆，用振捣器推向板施工缝位置，然后大面积浇筑。
6 砼养护：
在砼浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖和浇水，养护时间不少于7昼夜。洒水次数以能保持砼具有足够的湿润状态为宜。砼在初凝后，终凝前严禁受振动，以避免影响水泥硬化和砼早期强度增长；砼必须在养护至其强度达到1.2N/mm2以上，才准在上面行人和架设支架、安装模板，但不得冲击砼；
7 试块留置
每一施工段的每一施工层，同标号砼每100m3（包括不足 100m3） 取样不得少于一组抗压试块，其取样不得少于一组。尚应留置同条件的试块，以测定模板拆除强度和同条件养护强度。冬季施工时，应进行保温覆盖并测温。
质量记录
a) 水泥出厂质量证明书及进厂复试报告。
b) 石子实验报告。
c) 砂实验报告。
d) 掺合料出厂质量证明及进厂试验报告。
e) 外加剂出厂质量证明及进厂试验报告、产品说明书。
f) 混凝土施工配合比通知单。
g) 混凝土开盘鉴定。
h) 混凝土旁站记录。
i) 混凝土分项工程质量检验评定。
j) 混凝土试块强度试压报告。
k) 混凝土施工日志（含冬季施工记录）。
l) 混凝土试验报告。
m) 混凝土强度统计评定表。
六、施工材料水平、垂直运输及人员交通
钢模板、脚手管、钢筋等材料的现场内水平运输采用平板运输车倒运，除氧煤仓间、汽机间用塔吊运输。人员交通可采用在结构外侧搭设简易“之”字形上人马道，供施工人员上下通行用。上人马道搭设在除氧煤仓间的B轴线东侧。

A排柱施工示意图

A列排架施工示意图