6D往复式压缩机安装试车施工方案.doc

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压缩机安装施工方案

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XXXX福建湄洲湾氯碱有限公司工程项目部
2009年2月16日

目 录
一 编制说明 1
二 编制依据 3
三 施工应具备的条件 4
四 施工准备及施工工艺程序 4
4.1施工准备 4
4.2施工工艺程序 5
五 设备开箱验收及存放保管 5
5.1设备的开箱验收 5
5.2设备的存放保管 6
六 基础的验收处理及垫铁配用 6
6.1压缩机组的基础交接验收 6
6.2基础的处理、一次灌浆压浆放置垫铁 7
七 压缩机组的安装 8
7.1 机身的安装 8
7.2 主轴与轴承的安装 9
7.3中体、气缸安装 10
7.4二次灌浆 11
7.5 十字头与连杆安装 12
7.6 填料函及刮油器的检查与安装 12
7.7 活塞、活塞环、活塞杆的检查与组装 13
7.8气缸吸排气阀的清洗、检查与安装 14
7.9 电机安装 14
7.10附属设备的安装 16
7.11压缩机组及附属设备配管 16
八 机组空负荷试运行 17
8.1试运行程序 17
8.2循环油系统和水系统的试运行 17
8.3油系统的试运行 17
8.4压缩机的试运转 19
九 管道吹扫 20
十 负荷试运转 21
10.1应具备的条件和施工准备 21
10.2负荷试运转 21
10.3负荷试运转应达到的要求 21
十一 质量保证措施 22
十二 质量保证体系 22
十二 安全技术措施 23
十三 劳动力动员计划 23
十四 施工机具、计量器具及施工手段用料计划 24
十五 交工文件 26
十六 文明施工措施 26

一 编制说明
1.1本方案适用于福建湄洲湾3.0万吨/年BDO工程BDO装置内8台压缩机组的安装， 2台D-27.76/0.8-311型6列7级6缸对称平衡往复活塞式水冷机组，2台D-1.64/299-310型单列一级循环氢压缩机；2台乙炔循环压缩机、2台乙炔升压压缩机，4台均为整体安装；本方案将重点描述氢气增压压缩机及循环氢压缩机的安装，压缩机附属设备安装依据静止设备安装施工方案施工。
1.2压缩机的主要技术参数
1.2.1氢气增压压缩机（二台） 型号：D-27.76/0.8-311
产地：上海市压缩机有限公司 型式：6列7级6缸对称平衡往复活塞式
转速：365r/min 行程：280mm
额定气量：27.76m3/min（进气温度50℃，进气压力0.158Mpa(G) ）
轴功率：600KW 压缩级数：7级
一级进口压力：0.158MPa(A) 七级出口压力：31.8MPa(G)
气缸直径：
级 数
1
2
3
4
5
6、7
直径(mm)
510
290
205
150
115
110
压缩机主机总重：~60t 最大件重量：~14.2t
压缩机外形尺寸（长*宽*高 m） 8.2*5.9*1.34
电动机：型号YAKS800-16W 710KW
额定功率：710KW 额定电压： 6000V
额定转速：365r/min 本机最大件重量： 21000Kg
安装数据表 1.2.1.a
装配部件
安装要求
安装数据
1机身
1在轴承座孔和中体配合孔上测定的水平度
≤0.05mm/m
2各轴承的同轴度偏差
≤φ0.05mm/m
3连接中体的平面对轴承中心的平行度
≤0.02mm/m
2中体和接筒
1中体滑道前后两点及中间接筒端面测量中体和中间接体水平偏差度
≤0.05mm/m
2机身两侧中体对应滑道上水平度应相同，其偏差
≤0.04mm/m
3滑道中心线对机身轴心线的垂直度
≤φ0.1mm/m
3曲轴
1在机身主轴瓦内测定曲轴轴线水平度
≤0.1mm/m
2将曲柄旋转到上、下、前、后四个位置用水平仪检查主轴颈对曲拐颈的平行度
≤0.15mm/m
3盖上轴承盖后旋转四个位置分别在离曲柄边缘15mm处测定开度差
≤0.028mm/m
4主轴承径向间隙
0.12-0.214
5主轴承轴向定位间隙
0.40-0.60
4主电机
1电机转子轴线水平度
≤0.05mm/m
2电机轴承的同轴度偏差
≤φ0.05mm
3电机转子轴线对曲轴轴线的同轴度
≤φ0.04mm
5气缸
1气缸轴心线对中体滑道轴心线的同轴度
气缸直径>100-300mm
>500-1000mm

0.07mm
0.15mm
2气缸公共轴心线对中体滑道轴心线的倾斜度
气缸直径>100-300mm
>500-1000mm

φ0.02
φ0.06
6机身曲轴
1曲轴与止推环之间总轴向间隙
0.6~0.8mm
2主轴承与主轴颈的径向间隙
0.18~0.24mm
7连杆、十字头
1拧紧连杆螺栓的伸长度
0.28~0.33mm
2连杆小头瓦和十字头销的径向配合间隙
0.10~0.14mm
3连杆小头瓦端面总定位轴向间隙
0.30~0.40mm
4十字头滑道间隙
0.22~0.30mm
5连杆大头瓦的径向间隙
0.18~0.24mm
8活塞环、活塞
1和十字头组装后，活塞杆倾斜方向和滑道倾斜方向一致，其水平度偏差
0.05mm/m
2气缸线性间隙一级、三级、五级
气缸线性间隙二级、四级、六、七级
盖、轴侧4±0.5mm
盖、轴侧3±0.5mm

9活塞环的开口及侧隙
级次
一
二
三
四
五
六七
开口
8.36~12.46
4.78~7.78
3.09~6.07
2.17~4.8
1.37~2
1.46~2.12
侧隙
0.35~0.503
0.30~0.453
0.30~0.426
0.26~0.386
0.26~0.386
0.14~0.266
10支撑环的开口及侧隙
开口
11.84~16.39
6.56~9.99
4.52~7.57
3.44~6.22
3.49~6.04
5.7~7.16
侧隙
0.98~1.244
1.26~1.567
0.98~0.202
1.26~1.567
1.53~1.837
0.53~0.837
11活塞杆跳动量垂直=水平
十字头
±0.06
±0.06
±0.06
±0.06
±0.06
±0.06
活塞
±0.06
±0.06
±0.06
±0.06
±0.06
±0.06
12填料
填料环在填料盒内轴向间隙
0.38~0.58 mm
13中间填料
填料环在填料盒内轴向间隙
0.452~0.535mm
14刮油环
刮油环在填料盒内轴向间隙
0.13~0.22mm
15重要件件拧矩力
机身撑挡与机身为过盈配合拧紧力
拧紧到机身撑挡460H7恢复到自由
机身主轴承盖螺柱
力矩550N.m
曲轴法兰螺柱
力矩1150N.m
1.2.2循环氢压缩机（二台） 型号：D-1.64/299-310
产地：上海电气压缩机泵业有限公司 型式：单列一级往复活塞式
转速：425r/min 行程：240mm
额定气量：1.64m3/min（进气温度70℃，进气压力29.9Mpa(G) ）
轴功率：81.5KW 压缩级数：7级
进口压力：29.9MPa(G) 七级出口压力：31MPa(G)
气缸直径：115 压缩机主机总重：9.058t
压缩机外形尺寸（长*宽*高 m）： 4.3*1.1*1.3
电动机：型号YB2 450S-14
额定功率：160KW 额定电压： 380kV
额定转速：365r/min 本机最大件重量： 2500Kg
安装数据表 1.3.2.a
序号
装配部件间隙名称
安装数据
1
主轴承径向间隙

2
主轴承轴向定位间隙
0.15-0.36
3
连杆小头瓦和十字头销的径向配合间隙
0.03~0.09mm
4
连杆小头瓦端面总定位轴向间隙

5
十字头滑道间隙
0.20~0.30mm
6
连杆大头瓦的径向间隙

7
气缸线性间隙一级 盖、轴侧
4±0.5mm
8
填料环在填料盒内轴向间隙
0.381~0.582
9
活塞环的开口间隙
1.369~1.61mm
10
活塞环的端面间隙
0.216~0.292mm
11
支撑环的开口间隙
2.3~2.645mm
12
支撑环的端面间隙
0.636~0.789mm
1.2.3乙炔循环压缩机（二台） 液压式，Q=4200kg/h △P=85Kpa
附带真空泵2台 乘环式，Q=50Nm3/h △P=1.1kg/cm2
1.2.4乙炔升压压缩机（二台） JSKA-2531 水环式压缩机
二 编制依据
2.1《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（通用规定） GB50275-98
2.2《化工机器安装工程施工及验收规范 对置式压缩机》 HGJ204-83
2.3《化工机器安装工程施工及验收规范》 HGJ206-92
2.4《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（通用规定） GB50231-98
2.5《化学工业工程建设交工技术文件规定》 HG20237-94
2.6 石油化工工程施工及验收统一标准 SH3508-96
2.7 石油化工施工安全技术规程 SH3505-1999
2.8中国成达工程公司设计院及上海压缩机有限公司提供的安装施工图纸。
三 施工应具备的条件
3.1.设计图纸、资料（包括机组的出厂合格证书、质量检验证书）规范齐全。
3.1.1随机管材、阀门、管件及紧固件等的合格证书或复印件及阀门试压合格证书
3.1.2压力容器产品质量证书
3.1.3气缸和气缸夹套水压试验记录
3.1.4压缩机出厂前预组装及试运转记录
3.1.5整体安装压缩机的质量证明文件
3.2机组的设备图、安装图、易损件图及产品使用说明书等。
3.3机组包括附属设备及随机管道、管件装箱清单
3.4施工机具、材料到位，现场具备“三通一平”条件。
3.5压缩机组厂房土建工程全部完工，基础已交接验收，门窗也已安装完毕。
3.6压缩厂房双轨吊车已安装完毕，试车经有关部门验收合格，并交付使用。
3.7厂房内照明、水、电、消防设施等已具备使用条件。
四 施工准备及施工工艺程序
4.1施工准备
4.1．1工号技术负责人组织施工人员认真熟悉图纸、机组说明书，针对本项目的工程质量，工程进度目标、设计图纸、机组结构及技术条件、安装技术、相关规范标准、安全技术规程等进行详细的学习及指导，使施工人员对压缩机安装要求有深入了解，并熟练掌握施工方法及步骤，并对施工人员进行详细的技术交底。
4.1.2存放机器零部件的库房、货架等均已搭设完毕，并由专人保管。
4.1.3对双轨吊车进行运行复试，施工用工具、量具检验记录及记录表格、指导图等齐全。
4.1.4设备的清点、验收应在有关人员参加下，对照施工图纸逐件清点，并提交由各方人员签字的验收记录。
4.1.5工号技术负责人已根据压缩机组的大小、结构型式等计算出垫铁规格及用量，并已按要求准备好垫铁。
4.2施工工艺程序
设备开箱检查

主轴安装找正
机身就位找正找平
机身煤油试漏

基础的验收处理

找主轴与滑道垂直度偏差

一次灌浆压浆布置垫铁
中体、汽缸安装找正

电机就位找正找平
电机就位找正
压缩机组精找并紧固地脚螺栓

固定气缸支撑块并灌浆
机组二次灌浆
连杆十字头安装并调整间隙

油系统安装试压、吹扫及油循环
机组本体工艺管道的安装
附属设备的安装及灌浆

气阀清洗安装
机组负荷试车及本体管道分段吹扫
机组交工
机组空负荷试车

说明：整体安装机组可按实线框内顺序施工
五 设备开箱验收及存放保管
5.1设备的开箱验收
5.1.1开箱检验时应由业主、监理公司、设备制造商等有关单位专业人员共同参加，设备开箱应选择合理工具，以免损坏箱内设备。
5.1.2按照装箱清单及资料对压缩机及附件和备件的型号、规格、数量进行核对，附属材料工具以设备出厂合格证和其他技术文件是否齐全。
5.1.3检查设备外观质量，不得有缺件、损坏、锈蚀、表面缺陷等情况，如发现上述情况应及时进行记录、拍照；对其中有争议的地方共同协商解决。
5.1.4检查随机图纸、说明书、产品合格证，主要材质的质量证明书等技术资料是否齐全，符合合同要求，按照装配图检查各零部件的外形尺寸、焊缝质量应符合施工图纸及设计规范要求。
5.1.5设备的传动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动。对易损件的仪表及小零件应妥善保管。
5.1.6开箱的技术文件应有技术负责人妥善保管。
5.1.7验收合格后，参与验收人员应共同会签验收记录，并办理移交手续
5.2设备的存放保管
5.2.1设备验收合格后，应妥善保管，精密仪器及零部件存放在仓库。
5.2.2 设备和材料存放在枕木架上，如露天存放应盖上篷布，对于精密设备及零部件需设立专用库房摆放，将精密部件采取必要的防护措施后摆放在货架上，并挂上标签，严禁将其直接堆放在地面上。对不锈钢设备和材料，根据设备和材料的材质与结构，应分开单独存放在木板平台上，妥善保管。
六 基础的验收处理及垫铁配用
6.1压缩机组的基础交接验收
6.1.1基础交接验收应由土建单位、安装单位、监理单位、建设单位共同参加验收工作，基础移交时，应办理基础中间交接手续，相关部门应在验收证书上签字认可，基础检查验收完毕，如有问题，应由基础施工单位进行返修整改，自检合格后再次组织验收。
6.1.2观察基础沉降观测点基础沉降应符合规范要求。
6.1.3基础混凝土已达到使用强度。
6.1.4基础上应有明显的标高基准线和纵横中心线。
6.1.5基础上不得有油污，基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。
6.1.6预留孔内杂物须清理干净。
6.1.7基础复测的允许偏差应符合表6.1.7要求。
机组基础尺寸及位置的允许偏差 表6.1.7
项次
项目名称
允许偏差
1
基础坐标位置（纵横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础上平面外形尺寸
+20
凸台上平面外形尺寸
-20
+0
凹穴尺寸
-0
+20
4
基础上平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）：
每米
全长

5
10
5
竖向偏差：每米
全高
5
20
6
预埋地脚螺栓：标高（顶端）

中心距离（在根部和顶部两处测量）
+20
-0
±2
7
预留地脚螺栓孔：
中心位置
深度

孔壁的铅垂度（全深）

±10
+20
-0
10
6.2基础的处理、一次灌浆压浆放置垫铁
6.2.1基础表面应铲去疏松层和铲出麻面，麻点深度不浅于15mm，麻点总面积之和不小于基础平面面积之和的50％，且应均匀分布。
6.2.2压缩机组的安装地脚螺栓孔的直径偏大，为使垫铁能够贴近地脚螺栓，采用压浆法放置垫铁。
6.2.3在电机、机身、中体或气缸就位临时垫铁初找平后，进行地脚螺栓一次灌浆至基础表面。当一次灌浆混凝土强度达到设计强度75%以后，将预放置垫铁组位置基础表面用水浸湿，根据需要堆积一定量的水泥砂浆，将准备好垫铁推进机组底部，垫铁组周围砂浆可摸成45°斜坡进行养护，压浆强度达到使用要求后，抽出临时垫铁。
6.2.4垫铁组应放置在地脚螺栓的两侧和负荷集中处,一般情况下，在每根地脚螺栓两侧各放置一组垫铁，且尽量使垫铁靠近地脚螺栓。相邻垫铁组的距离一般为500~1000mm。
6.2.5氢气增压压缩机机身斜垫铁200×100×20×8，中体160×80×20×8，电机的垫铁规格：斜垫铁300×150×20×8；循环氢压缩机电机机身均采用160×80×20×8，其余4台选用200×100×20×8。
6.2.6垫铁表面应平整，斜垫铁斜度以1/20～1/10为宜，斜垫铁应配对使用，其搭接长度不小于全长的3/4。
6.2.7每组垫铁不应超过4层，高度一般为30～70mm。
6.2.8同型号的两台压缩机压缩机的纵轴线应相互重合。
七 压缩机组的安装
7.1 机身的安装
7.1.1机身的煤油试漏
a、用枕木架立600-700㎜的架子，将机身轻轻吊起，里外清理干净，并在机身外侧涂上白粉。
b、向机身注入润滑油至最大油位，8小时后，检查机身底部外侧，观察白粉上是否有黑点，如发现有渗漏的缺陷，根据缺陷的程度，必要时通知设备厂家，商定处理方案，经审批后实施；对一般性小问题，可用尖铲铲去缺陷，充分暴露漏点大小，可采用软金属铆住、加铜板或铸铁焊条补焊等处理措施。处理过的机身必须在经8小时煤油试漏合格，然后清除外部白粉及赃物等，在机身上画上纵横中心线，布置临时垫铁。
7.1.2机身的安装找正
a、缓慢吊机身就位，使机身上纵横中心线与基础纵横中心线相吻合，机组中心线与基础中心线偏差不应大于5㎜；安装标高不应大于3㎜，据6.2.3一次灌浆布置垫铁。
b、打开轴承箱上盖和轴承上盖，吊出主轴与轴承，并用汽油或煤油清洗干净，保管好、在六个主轴承洼窝处放框式水平仪，以测定机身纵向水平，其允许偏差不应大于0.05㎜/m。在十字头滑道前、中、后位置放框式水平仪以测定机身横向水平，其允许偏差不应大于0.1㎜/m。如图1所示（机身纵向水平在要求范围内宜高向非动力侧，滑道上水平应以两端水平为准，在要求范围内宜高向气缸端）。

图一
c、机身找平后，垫铁均匀承载，同时不断监视机身纵、横水平，检查连接中体的平面对轴承中心的平行度，允许偏差符合1.2.1.a、1.2.2.a的规定，所有垫铁均匀承载，机身水平良好的情况下，可对称均匀紧固地脚螺栓。
※在吊装、找正以及紧固地脚螺栓时应上紧曲轴箱上开口处支撑梁，复测机身纵横向水平度应符合要求；各支撑梁应有编号，以免在拆装过程中相互装错。
d、支撑梁与其调整块装配后，在自由状态下总间隙不得大于0.03㎜。
e、机身与中体的贴合面安装时要均匀的涂704密封胶。
7.2 主轴与轴承的安装
7.2.1主轴与轴瓦的检查
a、用煤油（或其他清洗剂）对主轴进行清洗，油孔用压缩空气吹净，用3～5倍放大镜子检查轴径应无裂纹，划痕或其它缺陷。
b、按零件图尺寸及公差要求，用外径千分尺检查轴径尺寸，应在图纸公差范围内，并测主轴径的椭圆度，应在公差范围内。
c、检查轴瓦，将轴瓦用煤油，或汽油洗净，用3～5倍的放大镜观察表面是否有裂纹、夹渣、斑痕等。在将轴瓦放入煤油中浸泡30分钟～1小时，然后取出用布擦净，再用白粉沿轴瓦四周结合缝处均匀涂刷一层，半小时后检查结合面处是否有煤油渗出，对有煤油渗出部分，白粉变黑，应根据渗漏情况进行处理。必要时更换轴瓦。
7.2.2主轴瓦与轴承座，轴瓦盖接触面的检查。
a、薄壁瓦的检查（一般其接触靠加工精度保证的）：将薄壁瓦及瓦座擦净，在瓦座内、轴瓦盖内、瓦内和瓦背上涂少量红丹，卸掉横梁缓慢吊转子入轴承内，紧固中分面螺栓（因薄壁瓦易变形，一定要外加压紧力），轻轻转动转子，然后卸轴承上盖，吊出。瓦座的接触面积不应小于70%。若配合情况不合格可对轴瓦进行少量的刮研。
b、主轴薄壁瓦与轴径配合间隙的测定：
1〉吊出曲轴，安装上瓦及瓦盖，对称均匀紧固螺栓，用内径千分尺测量整个轴瓦内径及椭圆度，与轴径直径比较后计算出薄壁瓦与轴径的径向间隙并做好记录，其总间隙见表1.2.1.a，1.2.2.a.
2〉轴径与轴瓦配合、接触情况检查合格后，应将下瓦装上，吊入转子，复测主轴径的水平度应不大于0.2/1000，必要时适当调整机身以保证主轴水平，调正完毕，正式紧固地脚螺栓。
7.2.3主轴的安装：将上瓦编号，连同瓦座放在主轴径上研磨，检查两者基本接触良好后，吊入主轴，装上上瓦，正式紧固中分面螺栓。
7.2.4曲轴间距、开度值差，及定位轴承的轴向间隙的检查：将被检查的曲拐分别置于上、下、左、右四个相互垂直的位置上，如图2所示，再用百分表或内径千分尺，逐个测定二曲拐间的距离和开度值差，测定位置应在距边缘15㎜处，在曲轴经相对应的中心线上，曲拐间的距离不得大于行程的万分之一，测量后做好记录，允许偏差符合1.2.1.a，1.2.2.a的规定。

图2
7.3中体、气缸安装
7.3.1中体、气缸据6.2.3安装完成后，需要校对中体与机身轴线垂直度、中体与气缸同心度。
7.3.2拆除气缸端盖，取出活塞与活塞杆，用煤油或汽油清洗干净，保管好，中体与气缸平行度靠制造厂加工的端面止口的精度确保，中体与气缸的同心度采用拉钢丝的方法检查测量，测量结果符合1.2.1.a，1.2.2.a规定
7.3.3中体与曲轴轴线垂直度的检查：分别使用轴径接近钢丝的前后将要接触的位置（严禁接触），用内径千份尺 分别测定如下图所示的A、B、C、D、E、F、G、H位置上各点至钢丝线的距离。其垂直度偏差K按下式计算：
K=［(A+B)/2-(E+F)/S
式中S 曲轴颈两次测量位置间的距离，可近似取为行程
计算出的垂直度偏差应大于0.1/1000㎜在测定时应将架设百分表控制主轴轴向窜动，以保证测量精确度，测定完毕，符合1.2.1.a，1.2.2.a规定，正式合曲轴箱上盖。

垂直的测量偏差示意图 图3
7.3.4如图4所示用声电法对中体与气缸同心度进行检查：找正前应用内径千分尺测量各气缸的圆柱度，并作记录；气缸的倾斜方向应与中体一致（应高向气缸端部），对中偏差值超过规定时，就要使气缸作平行移动或刮研气缸与中体连接处止口面来调整，处理后的止口接触要均匀，接触面积应达到60%以上；找正时，用内径千份尺测量计算的水平度偏差值与用水平仪测量的水平度偏差值不一致时，应以水平仪测量的数值为准，其允许偏差氢气增压压缩机见表1.2.1.a，循环氢压缩机见表1.2.2.a

图4
7.3.5气缸安装完成后，中体与机身、气缸与中体间均匀打上定位销；
7.4二次灌浆
7.4.1二次灌浆：以上各项安装完毕经检查均符合说明书和规范要求，再次检查地脚螺栓是否牢固可靠，采用无收缩水泥沙浆对机组进行二次灌浆，灌浆时应有安装钳工配合，以防对机组产生振动、位移或其他影响；灌浆时，环境温度应保持在5℃以上；并要一次灌浆完成，灌浆时应不断捣固，使混凝土密集的充满各部位。基础二次灌浆前，还应检查复测下列项目：
a、检查地脚螺栓是否全部按要求紧固；
b、检查垫铁组，其层间定位焊完毕，基组检查复测合格后，必须在24小时内进行灌浆，否则再次进行复测。
c、二次灌浆前，应清除基础表面油污，用水冲洗干净并保持润湿12小时以上，灌浆时清除表面积水。
7.5 十字头与连杆安装
7.5.1十字头与连杆的检查：对上、下滑板与连杆大头瓦的合金层质量进行检查，其方法同于检查轴瓦的方法，对十字头的所有部件采用汽油及用液体调和后的面粉清洗干净。
7.5.2十字头与连杆瓦的刮研与配合
a、十字头与滑板的检查刮研：将滑板单体分别在下滑道上进行红丹着色法检查与修刮，对于上滑道可采用滑板在十字滑头体加安垫片的方法，使上滑板与主滑道之间的间隙能确保十字头在满速滑动时的径向间隙最小，然后慢速往复滑动，检查与修正上滑板与上滑道的接触情况，其接触应均匀，且接触面积不小于与滑板总面积的60～70％，刮研过程中应不断检查滑板与十字头的间隙，用宽座角尺检查十字头与滑道垂直度，以防止刮偏。
b、栏杆大小头瓦的检查与刮研：将连杆与曲轴及十字头组装后通过着色法检查其接触情况，连杆大小头瓦的接触面积面积应均匀且达到60％以上，间隙值见表1.2.1.a，1.2.2.a.
c、十字头与连杆的组装：先将上、下滑板与十字头体不加调整垫片组装在滑道内，用塞尺测量十字头体在滑道内前、后、中位置上的顶尖隙，使其达到0.22～0.30㎜，同时应通过对上下滑板处调整垫片的相互增减来调整十字头与滑道在高低方向上的中心，使下滑受力的十字头中心高于滑道中心线0.03㎜，使上滑道受力的十字头中心低于滑道中心线（其值为滑道与十字头的间隙值加0.03㎜）；将连杆与十字头、主曲轴进行组装，对于薄壁连杆大头瓦组装时，注意螺栓与螺孔的配合松紧度，一般以涂油后能让铜棒轻轻敲入为宜，螺杆与螺母的承力面与连杆的大头应有良好的接触，用配套的液压上紧专用工具拧紧连杆大头螺栓，分三次上紧，以第三次上紧油压为符合厂家规定为合格；再次测量十字头在滑道内各部位的顶尖隙，并结合十字头在滑道内主承力面的不同情况，决定在十字头与滑板间加调整垫片的厚度并作好记录。测活塞杆水平度应不大于0.05㎜/m，之后应及时将索紧装置复位。
7.6 填料函及刮油器的检查与安装
按说明书和图纸要求检查并研磨、刮研、清洗、组装填料组件、各组填料与活塞杆的接触面积不应小于70％，且应接触均匀。在组装填料过程中除了要确保各填料相互间的连通或水路的正确畅通，还要注意以下列事项：
7.6.1填料盒组装前，应吹净油孔，保证各孔畅通。组装时应使各填料环的定位销、油孔及排气孔分别对准。
7.6.2填料函和刮油环组装后，应检查其与活塞杆的间隙，不允许出现倾斜偏心现象。因说明书中未提供数据可按压缩机制造厂厂家人员要求进行检查和调整，超过规定值时应进行修正。
7.6.3填料函外环端面压紧弹簧的初始高度应一致，弹力应均匀。
7.6.4填料函和刮油环组装应执行机器技术文件的规定，其间隙值见表1.2.1.a， 1.2.2.a
7.6.5填料组装后对其冷却水系统进行水压试验，保压30分钟后应无渗漏。
7.7 活塞、活塞环、活塞杆的检查与组装
7.7.1检查活塞环表面不得有气孔、裂纹，沟槽等缺陷；
7.7.2检查活塞承力表面，不得有裂纹、夹渣等缺陷，活塞杆表面不应有伤痕、及其它缺陷，按零件图检查活塞的几何尺寸。
7.7.3在气缸的前、中、后三个位置上检查活塞环与气缸镜面贴合情况，允许存在以下表格允许间隙且不超过两处，每处弧长所对中心角不超过45°，且不得在开口处30°角的范围内，允许偏差符合1.2.1.a， 1.2.2.a的规定。
7.7.4活塞环与活塞环槽的侧间隙及活塞环在自由状态和工作位置的开口间隙，应执行机器文件的规定，见表1.2.1.a， 1.2.2.a。
7.7.5活塞环在槽内应能灵活转动，槽的深度比活塞环径向厚度大0.25～0.50mm，活塞环安装后其开口位置应错开，并应避开气缸阀腔孔位置，压紧活塞环时，环应能全部沉入槽内。
7.7.6活塞环翘曲度应符合以下表格规定。
活塞环允许翘曲度 (mm)
活塞环外径D
允许翘曲变形值
≤150
0.04
>150～400
0.05
>400～700
0.07
>700
0.10
7.7.7活塞与气缸镜面间的间隙，应符合机器技术文件的要求。活塞导向套与镜面应均
接触。其接触面积应达到60％以上，其上部间隙应比下部间隙小，差值应为平均间隙的
5％左右。
7.7.8电动盘车，调整各级气缸前、后“死点”，气缸余隙见表1.2.1.a， 1.2.2.a若不符合，可增减十字头端部的调整垫片的厚度（δ=6mm）来调整。
7.7.9安装120º片式支承环时，在活塞装入气缸时（可在气缸表面涂上少量润滑油）
应使用支承环处于活塞正下方位置。
7.7.10支承环为整圈无开口过盈安装结构的其安装方法随机技术文件。
7.7.11活塞在推入气缸前，须检查活塞装配情况及活塞与活塞杆的锁紧程度。应在活
杆尾部套入保护套，以避免安装时刮伤填料密封环。活塞环，装入汽缸内，十字头与活塞
杆采用液压上紧，分三次拧紧，以第三次上紧油压达到符合厂家规定为合格。正式封闭汽缸端盖，对称均匀紧固汽缸盖螺栓。
7.8气缸吸排气阀的清洗、检查与安装
7.8.1将吸、排气阀分别编号，用煤油清洗干净，并用白布擦净或采用经液体调和后的面粉粘净表面杂物，检查阀片应有较高的光洁度，不允许有裂纹，明显划痕等缺陷，阀座与汽缸的接触面也应光滑，不得有径向划痕，或砂眼等缺陷。
7.8.2阀片组装后，首先检查阀芯应能迅速自由升降，不得有卡位现象。
7.8.3进行阀片与阀座结合面的严密度试验，将气阀水平位置倒放，然后灌入煤油，观察其渗漏，对于中低压气阀每分钟渗漏不得超过20滴，对于高压气阀每分钟渗漏不得超过10滴，对试验不合格者应更换阀片重新试验合格，试验合格的气阀应妥善保管好，待空负荷试车后装上。
7.8.4对气缸上阀座的结合面进行检查与清洗，结合面上不得有径向划痕。
7.9 电机安装
7.9.1电动机底座水平度偏差不应小于0.1㎜/m，相对于机身的中心位置偏差应小于0.5㎜，轴承座与底座之间加绝缘垫片（螺栓、定位销等也要有绝缘措施），防止感应电流通过轴承，破坏油膜；
7.9.2在电动机底座与定子架、轴承座之间，加上厚度为2～4㎜的调整垫片组，以便于维修调整；
7.9.3安装转子前，仔细检查电动机内部，不得有金属物件及杂物；
7.9.4电动机的转子与轴承装配时，其配合尺寸应符合技术文件的规定。
7.9.5电动机转子与压缩机主轴对中时，其允许偏差如下：
偏差项目
允许偏差
径向位移
0.03㎜/m
轴向位移
0.05㎜/m

7.9.6曲轴与电机均为整体法兰，必要时可在电动机和主轴找正后，用直径50H7铰刀对联轴器螺栓孔进行精铰加工；
7.9.7电动机的转子与定子的轴向定位应按机器技术文件的规定或机器上标定的位置，以使定子与转子的磁力中心线相互对准，若无标定时也可以按定子与转子的磁极的几何中心线进行对准；
7.9.8电动机空气间隙的检查方法
A>找出转子的最大直径点B：在定子上任取一点A(如图)为测点，将转子磁极顺序编号，并做上可靠的标记，盘车转动转子，沿着径向分别测出A点到转子各磁极间的距离并作好记录，转子上与A点距离最小的一点即为B点；
B>检查电动机空气间隙，将定子八等分并取10点（如下图），以转子的B点为测点，盘车检查B点的间隙，并作好记录。其最大和最小间隙与平均间隙差应小于平均间隙的5％。
7.9.9电动机空气间隙调整后，将各连接螺栓拧紧，索紧装置索牢；
7.9.10电动机安装完毕后，在定子与底座处安装定位销；
7.9.11电动机集电环罩与主轴间应有0.3～0.5㎜的间隙，碳刷与滑环接触要良好。

7.9.12电机安装完成后按7.4条对地脚螺栓进行一二次灌浆。
7.10附属设备的安装
7.10.1附属设备的检查：对所有附属设备进行外观和内在质量检查，并严格进行内部清理工作。
7.10.2将所有附属设备按图纸、规范要求及静止设备安装施工方案施工安装到位，并进行一、二次灌浆。
7.11压缩机组及附属设备配管
7.11.1压缩机及附属设备配管应严格按规范及本工程工艺管道施工方案进行施工
7.11.2机组所有法兰口配管时，应从机口法兰向外配制，机口法兰连接时，所有螺栓应处在自由状态，在联轴器处挂百分表监视机组同心度应在规范要求范围，通过调整管架的标高和安装位置以适应机口法兰的配管，管架的安装应稳固可靠，具有较强的抗振能力；
7.11.3与压缩机组连接的所有管道，严禁强制对口，管口法兰与相应的机器法兰在自由状态时，其平行度偏差应小于法兰直径的，最大不得超过0.03㎜，对中偏差以螺栓能顺利穿入为准，法兰间的距离以能放入垫片的最小间距为宜。
7.11.4对机组润滑油系统的管道，在焊接时采用氩弧焊打底或全氩焊接，以保证管内清洁无焊渣，回油管应有1/1000的坡度。
7.11.5管道安装完成后应进行强度及严密性试验，试验合格后进行吹扫或冲洗；对于机组润滑油系统管道如有碳钢管道，试压合格后采用酸洗方法对管道内部进行清理。
八 机组空负荷试运行
为了检查压缩机的安装精度及主要技术参数、性能和运转的可靠性是否达到有关标准和设计规定，应对机器进行空负荷及负荷试验
8.1试运行程序
管道吹洗
循环油系统和水系统的试运行

负荷试运转
压缩机无负荷试运转

8.2循环油系统和水系统的试运行
8.2.1试运行应具备的条件
A、压缩机油、水、汽系统的安装工作已完成，各种记录齐全，并经检查合格。
B、压缩机二次灌浆层已达到设计强度，基础抹面工作已完成。
C、电气、仪表、防腐、土建、工艺管道、设备等安装完毕，并经检查合格。
D、压缩机的单体试车方案已编制，并经审核批准。
8.2.2水、汽系统的试运行
a、水、汽系统通水试验前必须对冷却系统的管道逐级进行冲洗，检查合格后，方能与设备连接。
b、冷却水系统通水试运行应符合下列要求：
1>冷却水的压力应符合操作指标的要求；
2>系统无渗漏，回水应清洁，畅通；
3>气缸及填料函的内部不得有水进入
8.3油系统的试运行
8.3.1压缩机试车前，低压润滑油系统应首先试运行合格；
8.3.2氢气增压压缩机及氢气循环机低压润滑油为L-DAB150润滑油，气缸润滑油的规格符合生产厂家规定。
8.3.3低压润滑油系统
a、低压润滑油进入机箱前应逐桶进行目检，并对其粘度、灰分、水分、酸值、闪点等技术指标进行取样抽检，质量应符合规定，注入油箱时应经过120目/英寸过滤网，油位必须保持在油面积的2/3高度，不低于1/3高度。检查电动机的安装方向应正确，油泵应单体试运转合格。
b、低压油系统首次试运行时，切断进入主轴、十字头滑道处及大小头瓦的接口，使齿轮油送入机身箱体经回油口进入集油箱。
c、油系统的设备、管件、阀门及管道，在冲洗前，应检查清洗干净。
d、在油系统回油总管法兰处加设120目过滤网；在机身内上油管的四个出口上包裹120目过滤网，以随即检查上油管道的清洁度。
e、启动油泵，将泵出口油压控制在0.2～0.3MPa之间进行油循环，待管道内油温达到30度后，安排专人用木锤对管道进行敲击，特别是管道焊口处要重复仔细的敲打，这样有利于管内沉积的异物及焊渣通过循环油带出。
f、油冲洗过程中，安排专人通过十字头窥镜观察机身箱内油位，当油位超过十字头下滑道时，必须立即停止油循环并清洗回油管上的过滤网。
g、清洗后的过滤网运行