烟囱滑模施工方案修改版.doc

发放编号： 文件编号：

*******燃煤电站项目

烟囱滑模施工方案

*******有限公司

2013年 3 月

*******燃煤电站项目

烟囱滑模施工方案

编制：

审核：

批准：

批准日期： 2013年 3月 10日
目 录
一、使用范围 1
二、编制依据 1
三、工程概况 1
四、施工准备工作 2
五、主要分项工程施工 2
六、劳动力计划安排 13
七、材料计划安排 13
八、施工机械进场计划 14
九、施工进度计划及保证措施 14
十、安全生产保证体系及措施 16
十一、安全文明施工措施 18
附表：危险源辩识与风险评价及控制对策表 19

**********燃煤电站项目 烟囱滑模施工方案
一、使用范围
本方案适用于**********燃煤电站项目建筑安装工程的烟囱滑模施工。
二、 编制依据
2.1 烟囱图纸 Y100Z-G0208；
2.2 公司的工程管理体系文件；
2.3 《电力建设施工质量验收及评定规程》（土建工程）DL/T 5210.1-2005；
2.4 《电力建设施工技术规范》 DL 5190.1-2012；
2.5 《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-2002；
2.6 《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB 50300-2001；
2.7 《烟囱工程施工及验收规范》 GB 50078-2008；
2.8 施工组织总设计；
三、工程概况
3.1 本工程烟囱高120m，结构采用钢内筒作为排烟筒,混凝土外筒作为承重筒的套筒式烟囱。高度120米时的筒壁外半径3700mm、筒壁内半径3500 mm, 高度0米时的筒外半径5700mm、筒内半径5350 mm。
3.2 烟囱主要工作量
序号
主要分项工程
1
基础土方
2
钢筋混凝土基础
3
钢筋工程
4
筒身混凝土工程
5
钢内筒工程
6
型钢结构
7
内衬隔热层
8
筒身涂料   
3.3 工程特点
3.3.1 烟囱施工工期长，高空作业危险大，占用场地大，设备材料多。
3.3.2 砼施工难度大，持续时间长，质量要求高，对烟囱垂直中心控制要求严格，因此施工质量控制难度大。
3.3.3 烟囱为特殊构筑物，外观要求流畅，且筒壁内、外要求整洁，所以施工工艺要求高，施工方案要科学、合理，施工管理要到位。
3.3.4工程重点、难点分析
重点：烟囱基础、钢内筒、外筒壁、内衬和隔热层为重点监控部位。
难点：高空交叉作业安全隐患大，混凝土外筒壁外观曲线和外观光滑度控制难。安全和质量要着重控制。
四、施工准备工作
4.1 按照程序进行图纸会审、技术和安全交底等工作。
4.2 认真编写施工方案，组织有关施工人员学习有关规范、标准规定。
4.3 做好施工用的卷扬机、施工平台上的提升系统、操作系统、 电气系统以及通讯系统的准备工作。
4.4 做好施工现场的清理、平整工作。
4.5 施工前对所有施工机械进行检修，确保机械工况良好后方可使用。
4.6 施工前，根据施工方案对施工人员进行技术、安全文明施工交底。
4.7 组织特种作业人员进行培训工作。
五、主要分项工程施工
5.1 施工程序
针对该工程的特殊性，根据其施工工艺，将其分为：基础工程→主体工程→安装工程→附属工程。
5.2 主体工程
5.2.1主要施工工序
主体工程分为：井架、立模、钢筋、浇筑等主要施工工序:
井架施工：井架安装搭设、起重机具设备安装。
滑模施工：模板、中心点垂直测定等。
钢筋施工：钢筋下料、钢筋制作、钢筋安装、预埋件安装等。
筒身浇筑混凝土施工：浇筑、找平等。
安装工程分为：钢结构安装、避雷设施安装等主要工序。
钢结构安装：爬梯安装、护网安装、平台安装。
避雷设施安装：避雷针安装、避雷带安装、避雷线安装、避雷线接地等分项工程。
附属工程包括：散水坡浇筑等分项工程
散水施工：场地平整、散水坡。后续的扫尾工程都列入附属工程。
5.2.2 筒身的施工方法及施工程序:
5.2.2.1 滑模施工
根据本工程结构特点、筒身高度情况，操作平台及提升井架的形式采用操作平台下加设 拉杆与下钢圈组成悬索式结构平台，刚度大，稳定性好。 提升井架采用角钢、槽钢以及工字钢等加工制作而成，内设单吊篮，斜撑用ф200钢管制成，与平台组成拱行结构，操作平台平面骨架由辐射梁和内外钢圈等组成，内外钢圈用槽钢分段制作，其直径由烟囱最大外径和最小内径决定，构件间用夹板及螺栓联接。钢悬索结构平台，在每组辐射下部靠筒壁，上端和下端钢圈间用拉杆拉紧。 由于筒身弧度随高度变化，模板围圈制作2套活动的和1套固定的，以备不同高度和弧度和分段使用。
5.2.2.2 滑膜提升液压设备安装前的准备事项
①、油管逐根加压试验，清洗干净，保证油管接头不得漏油。
②、千斤顶逐个进行行程试验，油嘴等处密封圈不得漏油，将限位卡统一固定在同一个尺寸上确保滑升平台的水平滑升。
③、液压控制台应先全面检查，使用前检查油泵吸油是否漏气，油箱的油量要保持 3mm 的输油量，油要严格过滤以防止杂物混入，液压系统组装后必须进行空滑试验，做好试运转工作。
④、支撑杆采用ф48×3.5 钢管，规格要一致，冷拉延伸率控制在 2-3%，接头位置要 错开支撑管要清理，要无浮锈污泥防止杂物落入千斤顶造成机具事故。
5.2.2.3 操作平台的组装
①、组装顺序： 液压滑动模板及设备组装顺序为： 搭设支撑脚手架→中心鼓圈→外围鼓圈→辐射梁→ 开支架→提升架安装→安装操作平台→穿液压千斤顶承杆→内模安装→绑扎钢筋→外模 安装→调径装置→固定围圈→活动模板及收分模板→吊挂烟囱中心装置校正线锤、装设液压系统总泵→各分油器与千斤顶连接→全面校正→模板提升一定高度后安装内外吊架及各部位安全网。
②、组装要求： 操作平台中的辐射梁设 2 组，辐射梁全部用 2 根 12 号槽钢组合，辐射梁的长度考虑 为 10 米，辐射梁设置在内外环梁的上面，并用 2M16 的螺栓与每道环梁联接，内端伸至内环梁里口，外端伸出外环梁 50cm 左右，操作平台、平面骨架，内外圆钢圈，用 12 号槽钢 制作，为了使安装拆卸钢圈可分段制作在端头用 2M16 的螺栓联接钢圈。 安装时要求提升架安装垂直,辐射梁保持一定的起拱度，确保平台刚度。模板安装完 毕后，应对其半径、坡度、壁厚、钢筋保护层进行检查和校正。模板围圈用 12 号槽钢制 作，围圈分固定围圈和活动围圈:固定围圈的长度略大于固定模板的宽度，活动围圈长度 刚好搭接在固定围圈上为宜。 提升井架安装，垂直偏差不大于 1/200，井架中心线应与筒身圆心一致，井架安装完 以后随之安装斜撑，滑轮座，柔性滑道吊笼及 2 个拔杆，拔杆位置应避开吊笼的出料门， 对称布置，并应将拔杆对应设在烟囱爬梯位置方向。 液压设备系统采用分级并联油路，插入支撑杆的起始位置拟位于顶部筒壁中心，这样 对支撑杆的稳定较为有利，操作平台铺板，按平台尺寸制定型板，安装时按编号辐射与辐 射梁。 滑升到一定高度后安装内外吊脚手架，随之安装外侧围栏和悬挂安全网。
5.2.2.4 液压模板的滑升
①、滑升程序：筒身混凝土分层浇筑,每层 30cm→振捣密实→开动总泵提升液压千斤顶约 10 行程（每行程的距离 3cm）→模板抽拔→校正中心线→混凝土筒壁修正→养护→ 钢筋绑扎→焊接避雷接地系统→划定标高控制线→埋设铁件→安装爬梯→支撑管接长等工序连续循环进行。 模板提升前，先放吊笼，放松导索检查结构与操作平台，有无挂连之处，然后提升。每次提升高度 30cm，先在支撑杆上用水准仪测出标高然后拧紧限位卡，确保平台水平，提升后拉紧导索再行上料。因故不能继续提升时，混凝土应浇灌到同水平面，模板每隔半小时提升 1～2 个行程，直到模板与混凝土不在黏结为止。 根据气温掌握好提升的间隔时间和进度是保证滑出模板的混凝土不再流淌，不坍落， 表面光滑的关键， 混凝土出模强度达到 1 .2Mpa,混凝土出模时间控制在 2 小时左右,滑 升过程中平台必须保持水平，千斤顶之间升差应随时调整，外模板下部要用钢丝绳和3只3吨倒链将模板下口收紧，以防止模板漏浆。
②、调径：由专业人员负责，每滑升一次结束，按图纸规定的标高、半径值及辐射梁划分好的刻度用丝杆将提升架向前推进， 调径的起始点与方向应结合平台的垂直及扭转情况来决定，当平台为顺时针扭转时，调径沿逆时针方向进行，当平台向某个方向发生 垂直位移时，则调径从偏移的相反方向开始。
③、模板的收分：指定专人与调径同步进行，要求每提升一次检查一次半径尺寸相对误差，交接班时应共同检查，并做好交接记录。检查方法：按新入模混凝土标高的筒身设计半径，采用模板坡度吊中检测法， 实测记录作为原始依据。 调径是将提升行架向前推移，在推移的过程中松开内丝杆，使外丝杆往里跟，同时拧紧内丝杆，最终实现调径和收分同 时进行。
④、模板的抽拔：当活动模板与收分模板直径收分后，重叠在一起时，应在提升后浇灌混凝土前及时抽拔掉活动模板。方法是：用一个挂在两个提升架之间可移动横梁上的 1 吨小倒链进行抽拔。
5.2.2.5滑升平台扭转及中心偏移纠正
在滑升之前首先要对千斤顶进行检查，及时维修使每个千斤顶行程基本一致，这样才能保证 20个千斤顶上升同步，油管长度尽量一致。如果不同步，应尽量控制升的快的千斤顶，关1-2个行程。 滑动模板在滑升中出现扭转时,应及时进行纠正。其环向扭转值，按筒壁外表面的弧长计算，在任意10m高度内不得超过 100mm，全高范围内不得超过 500mm。当模板发生扭转时：
① 采用千斤顶倾斜方法进行纠扭，其千斤顶的倾斜度及数量应根据扭转度进行调整；
② 将滑升模板的左右垂直度进行调整使模板倾斜后在滑升时产生阻力，防止平台扭转。
③ 滑动模板中心偏移时，应及时、逐渐地进行纠正。可利用工作台的倾斜度来纠正中心偏移，但其倾斜度宜控制在 1%以内。
④ 调整模板坡度法：中心偏移方向的外模板坡度适当调大，反方向外模板的坡度相应减少，在滑升时产生阻力，防止中心偏移，在调整模板坡度时应控制好与筒体接合。以防筒体外壁出现鱼鳞状。 滑模提升过程中，在操作平台井架中心悬挂40KG的大线锤，调整线锤对准基础中心点，即为烟囱的中心，找中时，上下采用对讲机及电话等通讯设备联系。 如果不对中，上面收分人员应进行调整，反方向调整千斤顶。
5.2.2.6 滑升设备的拆除
滑模施工顺利结束后，对模具进行拆卸时，必须严格遵守拆卸方法和规章制度。
① 滑升设备的拆除应有专门的技术交底。滑升设备的拆除必须设专人统一指挥。高空拆除作业时配备指挥一个，负责高空拆卸的全面指挥工作，电工1人，电焊工1人，烟囱上部开机1人，拆卸4人，地面指挥1人， 并负责拆除范围内的安全工作， 下部开机 1人， 拉绳子 1人， 另加 4人作为安全监护， 拆除人员必须熟悉滑模施工工艺，不得在途中随意更换。
② 拆除原则：先装的后拆，先远后近，由上往下，对称拆除。
③ 拆除顺序：模板拆除→拆油压泵、千斤顶油压系统→拆除井架→电焊机移到信号 平台上→外环梁拆除→卷扬机移到平台上、拆摇臂→开盘、道索、吊斗拆除→对称拆除井 架上的斜撑→拆除第二圈外环梁、拆除环梁→卸电焊机、卷扬机→最后钢丝绳用棕绳送到地面。
④ 拆除注意事项：（1）、所有参加拆卸工作的人员必须服从命令，听从指挥，团结一致，确保拆卸工作的安全顺利进行。 （2）、拆除过程中使用的机械设备必须经过严格检查合格后方可使用。（3）、烟囱筒首处应拆除环梁和辐射梁，不小于 50mm 厚的木板，各组合件拆除时应先用绳子栓住、扣牢、防止滑落。五金零件应用袋装，或用塑料桶装，集中一起并放置平稳， 防滑落道索、吊料绳、电缆线必须用卷扬机放下来，不得任意摔落带地面。在拆除过程中，各电器设备必须由专业人员检查，对机械进行随时检修。传动受力部件及钢丝绳由开机人员每次上班前认真检查。（4）、参加高空拆除的人员，思想要高度集中，严格按照高空作业的安全操作规程进行作业，在任何一个细小的操作中不得有半点麻痹大意，更不得自由操作，必须服从指挥。 统一调度，开机人员上下联系的信号应该统一明确，无明确信号时，不得轻易启动电源开关，各种机械、电气设备由指定专人操作。
5.3 钢内筒施工方案
5.3.1 工艺选择
　　本工程采用液压顶升倒装法施工工艺，该技术具有对外筒以及基础无附加荷载、液压杆行程稳定、同步易操作、设备简单易學易操作等优点。
5.3.2 工艺原理
液压顶升倒装法施工工艺的原理是：钢内筒的重量支撑在螺旋胀圈上，螺旋胀圈依靠布置在内筒钢筋混凝土基础上的若干个液压千斤顶作上下行程运动，从而带动钢内筒逐节顶升，直至顶升完成全部筒节的安装工作。螺旋胀圈布置在钢内筒内壁上，通过螺旋千斤顶调整螺旋胀圈直径尺寸，当螺旋胀圈直径变大时，螺旋胀圈对钢内筒内壁作用一个很大的正压力，千斤顶通过螺旋胀圈实现对钢内筒的顶升；当螺旋胀圈直径变小时，螺旋胀圈对钢内筒内壁的正压力减小以至于脱离钢内筒内壁，螺旋胀圈下落到原始位置，如此往复循环实现顶升。
顶升过程中结构荷载的传递路线为：钢内筒结构重量→螺旋胀圈→液压千斤顶→液压支架→内筒钢筋混凝土基础。
5.3.3 工艺流程
钢板下料→剖口→除锈与底涂→卷板→第一节内筒片围板组对→第一节内筒片纵向围焊→第一节内筒顶升→第二节内筒片围板组对→第二节内筒片纵向围焊→第一节与第二节内筒间水平焊接→顶升→重复以上过程直至完成全部筒节→拆除顶升装置→进行钢烟道施工。
5.3.4 采用的液压顶升设备及工作原理
5.3.4.1　液压千斤顶及工作原理
（1）、液压千斤顶和液压支架的组装
SQD－150—1000型松卡式千斤顶为空心式千斤顶，千斤顶中心有1根φ70mmx4.5m的提升杆，提升杆下端与液压支架内的滑块相连接。安装时先将千斤顶的上、下卡头的松卡螺母逆时针向上调至上顶点，这样上、下卡头处于松卡的状态。将液压缸及上卡头装在液压支架上端的平台上，用螺丝固定，把下卡头安装在液压缸下面的平台上，也用螺丝固定。再将提升杆从液压支架下端穿入，穿过支架滑块、下卡头、液压缸及上卡头。把上、下卡头的松卡螺母顺时针调至下顶点，这样上、下卡头中的卡块在弹簧的推动下，向下把提升杆锁住。最后将上、下卡头、液压缸及滑块，通过螺丝调整到同一直线上。
（2）、液压千斤顶的行程过程
液压缸工作时，上、下卡头均处于锁紧状态。上、下卡头通过弹簧向下压紧卡块，抱紧提升杆。液压缸上升时，锥套上升，带动卡块向上运动，而卡块因卡紧提升杆，从而带动提升杆跟着向上运动。提升杆上升时，下卡头的卡块抱紧提升杆，卡块受到向上的力会随提升杆向上运动，由于锥套上口大，固定在平台上静止不动，卡块向上脱离锥套而自动松开提升杆。提升杆带动提升架上的滑块，滑块托动胀圈(胀圈与钢内筒是焊接在一起的)，从而带动整个钢内筒向上提升(上、下卡头的工作原理是：卡头通过分六瓣的卡块，向下压入上口大下口小的锥套内，向下越压越紧，向上则松开)。
（3）、液压千斤顶的回程过程
千斤顶液压行程是150mm，当液压缸行至150mm时，活塞受限停止运动，提升杆因没有向上的力也停止运动，这时下卡头的弹簧向下推动卡块，锁紧了提升杆。液压缸回程向下运动，下卡头受提升杆向下的力和弹簧向下的推力，将提升杆锁住，提升杆不能向下运动。液压缸继续下降，上卡头的卡块因锁紧提升杆不动，锥套则向下运动，从而使上卡头的卡块脱离锥套而松开提升杆，上卡头随液压缸回到行程的起点。这样就完成了一个工作循环，直到将钢内筒提升到相应的高度(液压缸装有同步阀，能保证液压缸同步上升和下降)。
5.3.4.2　螺旋千斤顶与胀圈
（1） 螺旋千斤顶的技术性能
螺旋千斤顶型号QL20，技术参数：承载力200kN，起重高度180mm，最低高度320mm。
（2） 胀圈制作与作用
胀圈采用32的槽钢滚压成型，与钢内筒弧型一致。整个圆形胀圈分为两段弧形梁，弧形梁之间对称安装两台200kN的螺旋千斤顶，螺旋千斤顶在胀圈的两头端面，使胀圈胀紧在钢内筒的内壁上(胀圈是提升的支点)，这样既能减少钢内筒的变形又能提高钢内筒的刚度，便于下一节板的焊接与提升。
5.3.4.3　液压支架的制作与提升过程
液压支架由两根HN450x200x16型钢拼装组成，型钢长3.5米，中间留有滑道，滑道内装有滑块。支架上端焊有两层平台，上层装液压缸，下层装下卡头。液压支架底部用钢板固定两根H型钢。液压支架中有一根φ70mm×4.5m的提升杆，用于托动滑块，滑块托动胀圈，从而带动钢内筒的提升。
5.3.5 工艺操作要点
5.3.5.1　筒首第一节安装
组装前，在内筒底座钢板上找出内筒内边圆周线，作出标志并每隔300～400mm焊接定位卡，然后利用单轨吊装葫芦组装焊接完成第一节钢内筒。
5.3.5.2　第一节钢内筒内侧安装
在第一节钢内筒内侧安装胀圈、液压支架、液压千斤顶和内部操作平台。
5.3.5.3　钢内筒液压顶升
(1) 把后续节的弧形筒片运入，每节内筒由三片或四片钢板组成，将筒片合围在第一节内筒的外围，把相邻筒片间的三条或四条纵缝中的两条或三条焊牢，留下最后一条纵缝围在已组装筒节的外圈，并留有一定间距，在此间距的两侧适当位置分别焊上两对锁具眼板：待第一节内筒顶升到位后用两只3t的手拉倒链把相邻的两个筒片纵缝对齐收紧。
(2)操作螺旋千斤顶，使胀圈顶紧钢内筒筒体紧密连成一体。
(3)检查筒体的周围，清除可能影响其顶升的障碍物。
(4)打开液压千斤顶的液压泵，在严密的监视与控制下，使第一节筒体徐徐上升。
(5)当第一节简体顶升到高度已超过合围在外圈的后续筒片上约20～100mm时，关闭液压千斤顶，稳定第一节内筒在一定的位置上。
(6)把两只3t手拉倒链同步收紧，使后续筒节的最后一条纵缝靠拢，并组对焊牢，拆除手拉倒链，割去锁具眼板。
(7)使液压千斤顶回程，让第一节内筒缓缓下降至与后续节的顶端靠拢并上下垂直对齐，最后焊接第一节与后续节之间的水平环缝。
(8)根据设计要求对焊缝进行检验。
(9)卸载液压千斤顶，使胀圈与液压千斤顶同步下落至后续节。
(10)重复上述过程，使钢内筒逐步接长。
(11)当后续筒节逐节组焊顶升到设计的简体高度时，顶升结束。拆除液压顶升装置以及胀圈，进行钢内筒筒体与基础的安装焊接并进行钢烟道施工。
5.4 钢筋工程
设计要求：筒壁30米以下采用双排配筋，30米以上采用单排配筋。内外侧环向钢筋均应放在竖向钢筋的外侧，竖向受力钢筋采用电渣压力焊接接头。环向钢筋采用绑扎，其搭接长度应符合设计要求及现行的有关标准规定。
5.4.1 钢筋预制
5.4.1.1 钢筋原材要求
原材料进场时必须有出厂合格证和质量证明书， 原材料进场后，分批、分型号堆放整齐，立即根据证明书查看其标牌是否有误，并上报总承包、监理和业主等单位进行验收，同时在总承包、监理和业主等单位的有关人员的见证下进行取样送检实验。钢筋表面应洁净，油渍、污垢和铁锈在使用前清除干净。
5.4.1.2 钢筋加工
钢筋在现场加工棚进行加工， 钢筋加工的尺寸需严格按照设计图纸要求进行。钢筋接头位置应符合设计及规范要求。
5.4.1.3 钢筋绑扎
①钢筋绑扎采用 22#铁丝。筒体竖向配筋、水平环向配筋、内外拉接配筋的相交点全部绑扎。
②钢筋安装中，受力钢筋接头的位置应相互错开，错开位置及距离应符合设计及规范要求。
③竖向钢筋接头位置相互错开，在任一搭接范围内不超过截面内全部钢筋数的 25%。水平环向配筋采用绑扎，接头位置相互错开 25%且不小于 1m，上下接头位置至少相隔两排钢筋。
④竖向钢筋的保护层厚度为3cm,施工时根据不同的筒壁厚度用该长度的钢筋长度焊接钢筋桎子，钢筋桎子的长度就是该高度筒壁的厚度，用于保证钢筋保护层厚度。
⑤埋件焊接要固定牢固，保证平整度、平面位置、标高的准确性。有接地要求的钢筋按设计图纸要求进行连接焊接。
5.4.1.4 预埋螺栓、预埋件安装
①预埋铁件加工采用气割下料，机械开孔。预埋铁件焊接采用手工电弧焊施工，焊缝高度必须保证不小于设计要求。首先按照图纸位置确定预埋位置， 然后用钢筋和竖向和环向钢筋进行焊接，使其位置固定。
②预埋件安装就位：用水准仪检测标高，并检查其平面位置，当符合要求后进行固定。将预埋件与筒体的钢筋点焊牢固。成组预埋件每组间的相对位置应检查、校正正确。埋件安装完成后，再整体对中心线、中心距进行全面检查，确保预埋件位置的准确性。
5.4.1.5 隐蔽验收
① 钢筋、预埋件现场安装严格执行“五检制” 。
② 钢筋、预埋件安装完毕，首先班组自检，然后由项目部质检员或专职工程师复检，检查时特别要注意钢筋规格、级别、有无漏筋、少筋等问题。总承包、监理和业主验收，并做好钢筋工程隐蔽验收记录。
5.5 混凝土工程
5.5.1 烟囱筒身混凝土采用商品混凝土。
5.5.2 混凝土的浇筑： 浇筑混凝土前，须先清理模板面的杂物。钢模板接缝处用胶带纸镶贴，保证模板不漏浆。 商品混凝土运抵施工现场并且装至吊笼后，由卷扬机将混凝土运至顶部施工作业面，然后进行混凝土的浇筑。吊笼混凝土卸完后，再由卷扬机控制吊笼下落，整个混凝土浇灌过程中吊笼如此往返。每节混凝土的浇灌要求连续进行，一节模板内不得留施工缝。因此混凝土浇灌时应从筒壁的一处为起点，同时分别向两侧进行，最后在一处会合完成混凝土浇灌。为使混凝土表面美观，要求每节混凝土浇灌到与模板上口基本平，以使水平施工缝与模板水平缝一齐，为防止混凝土灌满溢出模板，应将混凝土灌至低于上表面 15mm 处，用木抹子将混凝土面找平。混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣时做到不漏振、不过振。一定要振捣密实，严禁出现气孔、蜂窝等现象，并注意不要将钢筋保护层垫块碰掉和不得随意乱动钢筋，振捣时 应尽量避免碰撞预埋件、预留孔洞、埋管等。振捣器操作应做到“快插慢拔” ，保证混凝土内实外光。 振动棒的插点应均匀排列，按一定次序移动，避免插点的混乱而漏振，每次移动的距离不大于振动棒作用半径 R 的 1.5 倍，振动距离模板不应大于振动棒作用半径的 1/2。当混凝土表面水平面不再明显下降，不再出现气泡，表面泛出灰浆时，即为符合振捣要求。在浇灌混凝土时，应经常检查模板、围箍等情况，当有变形或松动时，应立即停止浇灌，并应在已浇灌凝结前修整好。如发现有漏浆现象及时封堵，以免污染筒壁。
5.5.3 混凝土的养护： 由于烟囱高度较高风力大，为保证混凝土外观质量和强度，在模板滑升后马上涂刷养护液，养护液在空气中可形成一层薄膜，使混凝土表面不失水，保持内在的湿润。养护液在混凝土内外壁涂刷， 并涂刷均匀,不得漏刷。操作过程中要注意的事项： 容器要干净无油，无铁锈，操作人员配戴必要的防护用品，所用的工具要妥善保管。
5.5.4 混凝土应按规定留置试块： 筒体每浇筑 10m 混凝土标养试块留置一组。
5.6模板工程
模板采用组合钢模板，根据本工程实际情况制定模板设计方案。模板强度、刚度均要满足施工质量及施工工艺要求。模板施工前，按施工图的混凝土断面尺寸，均进行详细的计算，进行模板设计，将设计模板进行编号，安装时按编号进行安装。必须保证严密、牢固，几何尺寸及位置正确，浇筑混凝土时不发生跑浆和胀模现象。 安装后的滑动模板的几何中心，对烟囱中心的偏差不应超过 5mm。安装模板时，外模板应捆紧，缝隙应堵严，金属模板的下缘，应同下一节混凝土贴约 100mm，以防漏浆或错台；内模板应支顶牢固，防止变形。滑动模板在安装前应涂刷脱模剂。在滑升过程中，抽拔模板与收分模板之间的夹灰应及时清除。模板上口附着的灰浆，在每次提升后也要即时清除。滑动模板在滑升中出现扭转时，应及时进行纠正。其环向扭转值，按筒壁外表面的弧长计算，在任意 10m 高度内不得超过 100mm，全高范围内不得超过 500mm。滑动模板中心偏移时，应及时、逐渐地进行纠正。可利用工作台的倾斜度来纠正中心偏移，但其倾斜度宜控制在 1‰以内。
5.7烟囱牛腿：
在筒体滑升过程中按施工图要求预埋牛腿钢筋， 当内衬施工至牛腿底时， 抠出并绑扎好筒体预留牛腿钢筋，待牛腿模板安装完成后浇筑牛腿混凝土，然后再进行砌筑内衬施工。由于除灰平台中间设有圆柱影响中间运输吊笼安装,故在筒体滑模时按规范要求留置除灰平台梁、板钢筋,待筒体滑模施工完成后搭设支模脚手架，配制柱、梁、板的模板, 绑扎安装钢筋,浇筑除灰平台混凝土。
5.8烟囱附件的安装
5.8.1 烟囱的爬梯、信号台等的预埋件 ，应在浇混凝土前，用钢筋以绑扎和焊接两种方式固定在外层钢筋内部。爬梯埋设位置允许偏差 20mm，信号台预埋允许偏差 10mm。预埋件的丝扣要妥善保护，不得污损，在预埋件的丝扣上涂满黄油，以免混凝土 浆进入。金属零件安装时，应在安装前将外露部分涂刷防锈剂，安装后再连接外部件，最后再补刷一遍防锈剂。烟囱附件的螺栓均应拧紧，不得遗漏。爬梯及围栏要上下对正，附 后件安装时，砼的强度至少要达到 1.2N/m ㎡。烟囱避雷器零件要焊接牢固，其接地极要 在基坑回填时埋设。避雷器安装完成后，检查接地电阻，其数值不得大于设计要求的4欧姆。 钢爬梯、信号平台在筒体施工完后进行，利用提升系统的操作架进行安装钢爬梯及组 装信号平台，筒身施工时要求埋件埋设准确，不得漏埋。 爬梯安装时要使用经纬仪找正，保证爬梯的位置准确、美观。
避雷装置施工本工程避雷采用 4Φ16 圆钢作为引下线，在烟囱底部，两层平台， 烟囱顶部用￠16 圆钢连接。顶部安装有 4 根避雷针，并且与引下线连接，接地极采用镀锌角钢
5.8.2烟囱航空漆的施工。烟囱上的砼外表面刷红、白相间的标志环，设计为耐久性的涂料或油漆，标志环宽5m，筒身花饰凹槽内刷白色，由专业施工人员，在外悬梁上悬挂涂刷。涂刷航空标志和内壁防腐涂料时，应待混凝土表面干燥，在20mm深度内的含水率不大于6%，表面的浮灰和油污等清除干净后。防腐涂料的配制和施工，应按国家现行有关规范执行。
5.8.3筒首花格施工。筒首花格的施工是将外模倒置安装喇叭口状，将花格钢筋安装完成后，安装内模和外模，花格部分放入预先制作的木盒浇捣混凝土。
5.8.4防护棚施工。在烟囱内井架上，高5m处设一双层防护棚，防止上部施工时物件掉落，保证下面的施工人员的安全，竖井架承受操作台全部荷重，并用于垂直运输。在烟囱平台上搭设一安全通道，通道顶部设双层防护棚。并且在外龙门提升架顶设双层防护棚。双层防护棚两层间距500mm。
5.9竖井架的拆除施工
要有专业人员指挥，由熟练的作业人员进行拆除。由上而下逐层拆除，应由上而下顺序逐层向下施工，先将上层平台转到平台以下，并铺好，再拆除上面的钢管架，保留天滑杆架，用料桶放下所拆除的管件。当拆除某一部位时，应防止其它部件坠落，栏杆梯子应与整体配合拆降，不得先拆承重的立柱、横杆，要等它所承担的全部结构拆除后方可拆除。对原来锚入砼的管件，如抽不出拆不掉的，只有割断，再用细石砼封堵钢管洞；对能抽出的，则抽出后用C35细石砼封堵洞口，对留下的砖洞，边拆除边用砖块及M7.5砂浆封堵，不得漏堵。
5.10沉降观测施工
根据图纸设计要求设置沉降观测点，埋设在筒壁外侧，，进行观测并做详细记录，工程竣工后，归档以便检查和继续观测。
六、劳动力计划安排
6.1、工程开工前要提前做好准备，组织好劳动力的安排和落实，严格按照工程劳动力计划组织人员。
6.2、成立现场领导小组，及时与总承包、监理及相关部门协商解决施工中的困难和相互间的协调。
6.3、加强施工人员的思想教育，充分认识完成工期目标的重要意义，调动施工人员的积极性。发挥经济杠杆作用，制定切实可行的经济政策，以调动工人的工作积极性；对随意脱岗人员给予经济处罚。
6.4、作好预测，早准备、早组织、早联系，控制计划及实施，为整个工程紧张有序的进展打好基础。
本工程施工人员，人员素质高，技术水平稳定，技术等级构成合理，为工程质量提供了人力资源保证。
七、材料计划安排
7.1、主要材料安排计划
根据工程进度要求，编制材料的用量及计划安排，组织主要材料的货源，及时安排首批材料进场。
根据施工网络计划，按照材料分类供应的原则，制定材料供应计划，并提前一个星期供应到施工现场指定地点。
7.2、材料管理措施
7.2.1建立健全物资管理制度，认真执行验收物资“三验制”，确保进场物资质量满足工程需要。
7.2.2按照文明现场管理要求合理、规范地设置施工现场平面图。
7.2.3加强材料计量管理工作，对进场材料严格验收，减少材料短缺亏量。
7.2.4 施工现场细料存放于库房内，库房地面必须进行防渗处理。
7.2.5凡是进入施工现场的各种材料都必须认真按照现场下面布置图所指定的材料存放区域存放整齐、牢固，做到材料存放不紊乱，品种、规格不混串
7.2.6科学管理采用新技术、新材料、新工艺，提倡节约用料，合理配置使用，做到物尽其用，杜绝浪费。
7.3、主要材料进场计划表
序号
材料名称
规格
单位
数量   
时间 
备注
1
钢筋
综合
t 
根据工程需要
开工日3天前

2
隔热层

m3
根据工程需要
开工日7天内 

3
钢材 
各种型钢 
t
根据工程需要
开工日7天内

4
其它材料
航标灯涂料等

根据工程需要
开工后70天内

八、施工机械进场计划
根据工程施工需要、主要施工机械包括滑升井架、机动翻斗车、装载机、卷扬机、卷板机、电焊机、钢丝绳、吊笼等。
九、施工进度计划及保证措施
9.1 施工进度计划：
本工程计划开工日期为2013年3月6日，计划竣工日期为2013年9月27日。具体开工时间以业主书面开工通知为准，竣工日期为开工后205天。关键线路：
（1）、烟囱基础 45天
（2）、混凝土筒身 80天
（3）、钢内筒制作、安装 60天
（4）、附属工程 20天
9.2保证体系及措施
9.2.1  管理措施：
9.2.1.1本工程按照我公司较成熟的项目管理体系，建立规范化的项目体系，实行项目经理责任制，成立项目经理部，按照《建设工程项目管理规范》的规定进行施工，对本工程实施计划、组织、指挥、协调、施工、监督六项基本职能。充分对项目的全面进度进行工期控制。
9.2.1.2建立生产例会制度，每星期一次工程例会，检查上一次例会以来的计划执行情况找问题定措施，布置下周计划安排。每天组织召开生产协调碰头会，落实解决当天施工中的问题。
9.2.1.3采用施工进度总计划与月、周计划相结合的各级网络进行施工进度计划的控制与管理。在施工生产中抓主导工序，找关键矛盾，组织流水交叉作业，合理安排施工顺序，做好劳动力组织调动和协调工作，通过施工网络节点控制目标的实现来保证各控制点工期目标的实现，从而进一步通过各控制点工期目标的实现来保证工期控制计划的实现。
9.2.1.4根据业主的要求及各工序施工周期，科学合理地组织施工，形成各分部分项工程在时间、空间上的充分利用和紧凑搭接，做好交叉作业，从而确保工程的施工工期。
9.2.1.5实行合理的工期目标奖罚制度，根据工期需要，主要工序采取每日两班作业制。由于本工程工期紧，时间短，因此我公司将投入大量的劳动力，各区劳动力相对独立，按两班全天候作业，以确保工期目标的实现，并注意将易产生噪音的工作安排在白天进行。
9.2.1.6做好施工配合及前期施工准备，针对建筑工程的复杂性，及时检查验收，做到随施工随检查，确保工程顺利进行。拟定施工准备计划，专人逐项落实，做到人、财、物合理组织，动态调配。
9.2.2 技术措施：
9.2.2.1 烟囱采用滑模工艺，以提高工程效率和施工质量。
9.2.2.2 为加快施工进度，烟囱筒壁混凝土施工采用商品混凝土。
9.2.2.3 现场针对性做好成品保护，杜绝返工返修观象。
9.2.2.4 为了加快施工进度，本项目将投入足够的机械设备用于工程，提高工效，加快施工进度。
9.2.2.5 合理优化布置现场总平面，尽量减少现场二次转运，节省人力、物力，加快施工进度。
十、安全生产保证体系及措施
10.1 安全生产保证体系：
认真贯彻执行“安全第一，预防为主”的安全生产方针， 建立施工现场安全领导小组，项目经理任组长，项目副经理任副组长，成员由各专业工长、班组长及专、兼职安全检查员组成，形成人人有安全生产意识、事事有安全措施的安全生产气氛。
10.2 安全保证措施：
10.2.1安全设施
10.2.1.1烟囱施工区周围划出危险区，设警戒标志及监护人员，非施工人员和车辆禁止通行，其周围安全距离为10m。
10.2.1.2烟囱、筒壁施工时，烟囱底部四周一般需搭设防护设施。烟囱施工行人通道的上部应搭设安全防护棚。
10.2.1.3 吊笼常用双筒双绳(同轴)卷扬机起吊，并加设安全抱刹。
10.2.1.4 严禁酒后上班。
10.2.1.5 高空或有较危险的施工作业人员，要先经过身体健康检查，严禁有高血压、癫痫、聋哑、心脏病人等进行高空作业。
10.2.1.6 现场施工禁止穿高跟鞋、拖鞋或赤脚，应穿软底鞋。
10.2.1.7 如打锤或冬季施工攀爬脚手架时，应戴手套防滑。
10.2.1.8 高处作业“四口”、“五临边”是防坠落事故的重点，建筑物周围地面人行通道采用钢管、钢板、竹跳板按规定要求搭设双层防护棚作为安全通道，两层防护棚之间的距离不小于70cm。
10.2.2 防止高处坠落措施：
10.2.2.1 操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带。安全带一般应高挂低用。
10.2.2.2 在高处使用撬杠时，人要立稳，如附近有脚手架或已安装好的构件，应一手扶住，一手操作。撬杠插进深度要适宜，撬动距离大时，应逐步撬动不要急于求成。
10.2.2.3 雨天高处作业时，必须采取可靠的防滑措施，并及时清除积水。
10.2.2.4 遇有六级以上强风、浓雾等恶劣气候，不得从事露天高处作业。
10.2.2.5 登高用梯子必须牢固。梯脚底部应坚实，不得垫高使用。梯子上端应有固定措施。
10.2.2.6 操作人员在脚手板上行走时，思想应集中，防止踩空或踩上挑头板。
10.2.3 施工用电安全措施
10.2.3.1 设电工维护班，持证上岗，建立用电安全责任制。
10.2.3.2 配电室、现场的开关箱、开关柜应加锁，在电气设备明显位置设“有电危险”警告牌。
10.2.3.3 配电室附近设有灭火器二台，室外附近不准堆放易燃、易爆物品。
10.2.3.4 用电实行“一机一闸一保护”严禁“一闸多用”。
10.2.3.5 配电室内配备足够的绝缘手套、绝缘杆、绝缘垫等安全工具。
10.2.3.6 机电设备应接地或接零保护，并设雨罩，以防受潮漏电伤人。不定期检查设备及接地装置