生产管理要点样本.doc

　整理
　　整理含义和步骤
　　1.整理含义
　　整理是指区分需要和不需要事、物，再对不需要事、物加以处理。在现场工作环境中，区分需要和不需要工具及文件等物品对于提升工作效率是很有必需。
　　整理是改善生产现场第一步。首先应对生产现场摆放和停置多种物品进行分类，然后对于现场不需要物品，诸如用剩材料、多出半成品、切下料头、切屑、垃圾、废品、用完工具、报废设备、个人生活用具等，应果断清理出现场。
　　2.整理步骤
　　图3-1所表示，整理步骤大致可分为分类、归类、制订基准、判定要和不要、处理和现场改善6个步骤。对于6S管理来说，整理步骤中最为关键步骤就是制订“要不要”、“留不留”判定基准。假如判定基准没有可操作性，那么整理就无从下手。
　　整理关键点
　　整理实施关键点就是对生产现场中摆放和停置物品进行分类，然后根据判定基准区分出物品使用等级。可见，整理关键在于制订合理判定基准。在整理中有三个很关键基准：第一、“要和不要”基准;第二、“场所”基准;第三、废弃处理标准。
　　1.“要和不要”判定基准
　　“要和不要”判定基准应该很明确。比如，办公桌玻璃板下面不许可放置私人照片。表3-1中列出了实施6S管理后办公桌上许可及不许可摆放物品，经过目视管理，进行有效标识，就能找出差距，这么才能有利于更正。
　　表3-1 办公桌上许可及不许可放置物品
　　要(许可放置) 不要(不许可放置)
　　1.电话号码本1个
　　2.台历1个
　　3.三层文件架1个
　　4.电话机
　　5.笔筒1个 1.照片(如玻璃板下)
　　2.图片(如玻璃板下)
　　3.文件夹(工作时间除外)
　　4.工作服
　　5.工作帽
　　2.“场所”基准
　　所谓场所基准，指是到底在什么地方要和不要判定。能够依据物品使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才适宜，如表3-2所表示。明确场所标准，不应该根据个人经验来判定，不然无法表现出6S管理科学性。
　　表3-2 明确场所基准
　　使 用 次 数 放 置 场 所
　　十二个月不用一次物品 废弃或尤其处理
　　平均2个月到1年使用1次物品 集中场所(如工具室、仓库)
　　平均1—2个月使用1次物品 置于工作场所
　　1周使用1次物品 置于使用地点周围
　　1周内数次使用物品 置于工作区随手可得地方
　3.“废弃处理”标准
　　工作失误、市场改变等原因，是企业或个人无法控制。所以，不要物是永远存在。对于不要物处理方法，通常要根据两个标准来实施：第一、区分申请部门和判定部门;第二，由一个统一部门来处理不要物。
　　比如，质检科负责不用物料档案管理和判定;设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具档案管理和判定;工厂办公室负责不用物品审核、判定、申报;采运部、销售部负责不要物处理;财务部负责不要物处理资金管理。
　　“整理”强调使用价值，而不是原购置价值
　　在6S管理活动整理过程中，需要强调关键意识之一就是：我们看重是物品使用价值，而不是原来购置价值。物品原购置价格再高，假如企业在相当长时间没有使用该物品需要，那么这件物品使用价值就不高，应该处理就要立即处理掉。
　　很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果造成无用具过多堆积，既不利于现场规范、整齐和高效率，又需要付出不菲存放费用，最为关键是妨碍了管理人员科学管理意识树立。所以，现场管理者一定要认识到，规范现场管理带来效益远远大于物品残值处理可能造成损失。
　　2.整理步骤
　　图3-1所表示，整理步骤大致可分为分类、归类、制订基准、判定要和不要、处理和现场改善6个步骤。对于6S管理来说，整理步骤中最为关键步骤就是制订“要不要”、“留不留”判定基准。假如判定基准没有可操作性，那么整理就无从下手。
　　整理关键点
　　整理实施关键点就是对生产现场中摆放和停置物品进行分类，然后根据判定基准区分出物品使用等级。可见，整理关键在于制订合理判定基准。在整理中有三个很关键基准：第一、“要和不要”基准;第二、“场所”基准;第三、废弃处理标准。
　　1.“要和不要”判定基准
　　“要和不要”判定基准应该很明确。比如，办公桌玻璃板下面不许可放置私人照片。表3-1中列出了实施6S管理后办公桌上许可及不许可摆放物品，经过目视管理，进行有效标识，就能找出差距，这么才能有利于更正。
　　表3-1 办公桌上许可及不许可放置物品
　　要(许可放置) 不要(不许可放置)
　　1.电话号码本1个
　　2.台历1个
　　3.三层文件架1个
　　4.电话机
　　5.笔筒1个 1.照片(如玻璃板下)
　　2.图片(如玻璃板下)
3.文件夹(工作时间除外)
　　4.工作服
　　5.工作帽
　　2.“场所”基准
　　所谓场所基准，指是到底在什么地方要和不要判定。能够依据物品使用次数、使用频率来判定物品应该放在什么地方才适宜，如表3-2所表示。明确场所标准，不应该根据个人经验来判定，不然无法表现出6S管理科学性。
　　表3-2 明确场所基准
　　使 用 次 数 放 置 场 所
　　十二个月不用一次物品 废弃或尤其处理
　　平均2个月到1年使用1次物品 集中场所(如工具室、仓库)
　　平均1—2个月使用1次物品 置于工作场所
　　1周使用1次物品 置于使用地点周围
　　1周内数次使用物品 置于工作区随手可得地方
　3.“废弃处理”标准
　　工作失误、市场改变等原因，是企业或个人无法控制。所以，不要物是永远存在。对于不要物处理方法，通常要根据两个标准来实施：第一、区分申请部门和判定部门;第二，由一个统一部门来处理不要物。
　　比如，质检科负责不用物料档案管理和判定;设备科负责不用设备、工具、仪表、计量器具档案管理和判定;工厂办公室负责不用物品审核、判定、申报;采运部、销售部负责不要物处理;财务部负责不要物处理资金管理。
　　“整理”强调使用价值，而不是原购置价值
　　在6S管理活动整理过程中，需要强调关键意识之一就是：我们看重是物品使用价值，而不是原来购置价值。物品原购置价格再高，假如企业在相当长时间没有使用该物品需要，那么这件物品使用价值就不高，应该处理就要立即处理掉。
　　很多企业认为有些物品几年以后可能还会用到，舍不得处理掉，结果造成无用具过多堆积，既不利于现场规范、整齐和高效率，又需要付出不菲存放费用，最为关键是妨碍了管理人员科学管理意识树立。所以，现场管理者一定要认识到，规范现场管理带来效益远远大于物品残值处理可能造成损失
　　【案例】
　　甘肃某水泥生产企业董事长、总经理、工会主席和车间主任一行五人专程到北京学习6S现场管理课程。回到企业后，她们推行了8个月6S管理，效果显著，一举成为甘肃省建材行业现场管理标杆企业。当初，建材行业协会在这家企业举行了一次现场管理创新大会，这家企业给和会代表发了一份企业推行6S 管理结果汇报。其中，很明确一条就是：八个月来共处理了55万元积压物品。通常人见解是，55万元物品报废了，应该是一笔巨大损失。但这家企业却不这么认为，她们感到从中得到了很大好处：没处理这些物品前要找到及取出某个物品需要花费一两个小时，处理这批积压物品以后，整个车间、仓库全部用区划线划分，经过标识、定点摆放等手段，找到及取出一个物品只需要十分钟左右。所以，这家企业重视是物品使用价值而不是原购置价值。
　　【自检】
　　请您阅读材料后回复问题：
　　海南某企业建设了好多个厂房，但没过多久，企业领导发觉，空间仍然不够用。于是，企业开始在厂房之间搭建天棚作为临时仓库，期望等有空余地方时候再拆掉这些临时仓库。不过，企业领导却发觉，堆放物品仍然越来越多!
　　看完上面这个案例后，您有何感想?您认为这家企业问题出在什么地方?假如您作为这家企业领导，学习完6S管理知识后，您计划怎样做?请简明叙述您见解。
　　整理(一)
　　整理含义
　　整理是把需要事、物加以定量和定位。经过上一步整理后，对生产现场需要留下物品进行科学合理部署和摆放，方便最快速地取得所要之物，在最简捷、有效规章、制度、步骤下完成工作。
　　生产现场物品合理摆放使得工作场所一目了然，整齐工作环境有利于提升工作效率，提升产品质量，保障生产安全。
　　整理三要素
　　所谓整理三要素，指是场所、方法和标识。判定整理三要素是否合理依据在于是否能够形成物品轻易放回原地状态，图3-2。当寻求某一件物品时，能够经过定位、标识快速找到，而且很方便将物品归位。
　　1.场所
　　物品放置场所标准上要100%设定，物品保管要做到“定点、定容、定量”。场所区分，通常是经过不一样颜色油漆和胶带来加以明确：黄色往往代表通道，白色代表半成品，绿色代表合格品，红色代表不合格品。
　　6S管理强调尽可能细化，对物品放置场所要求有明确区分方法。图3-3，使用胶带和隔板将物料架划分为若干区域，这么使得每种零件放置全部有明确
　2.方法
　　整理第二个要素是方法。最好方法必需符合轻易拿取标准。比如，图3-4给出了两种将锤子挂在墙上方法：显然第一个方法要好得多;第二种方法要使钉子对准小孔后才能挂上，取时候并不方便。所以，现场管理人员应在物品放置方法上多下功夫，用最好放置方法确保物品拿取既快又方便。
　　3.标识
　　整理第三个要素是标识。很多管理人员认为标识很简单，但实施起来效果却不佳，其根本原因就在于没有掌握标识关键点。通常说来，要使标识清楚明了，就必需注意以下几点：要考虑标识位置及方向合理性，企业应统一(定点、定量)标识，并在表示方法上多下功夫，如充足利用颜色来表示等。
　　整理三定标准
　　整理三定标准分别是定点、定容和定量。
　　1.定点
　　定点也称为定位，是依据物品使用频率和使用便利性，决定物品所应放置场所。通常说来，使用频率越低物品，应该放置在距离工作场地越远地方。经过对物品定点，能够维持现场整齐，提升工作效率。
　　2.定容
　　定容是为了处理用什么容器和颜色问题。在生产现场中，容器改变往往能使现场发生较大改变。经过采取适宜容器，并在容器上加上对应标识，不仅能使杂乱现场变得有条不紊，还有利于管理人员树立科学管理意识。
　　3.定量
　　定量就是确定保留在工作场所或其周围物品数量。根据市场经营见解，在必需时候提供必需数量，这才是正确。所以，物品数量确实定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。经过定量控制，能够使生产有序，显著降低浪费。
　　4.定点定量关键工具：形迹管理
　　为了对工具等物品进行管理，很多企业采取工具清单管理表来确定时间、序号、名称、规格、数量等信息。不过，使用工具清单管理表较为繁琐，而且无法做到一目了然。所以，有必需引入一个更为科学、直观管理方法—形迹管理。
　　形迹管理是将物品形状勾勒出来，将物品放置在对应图案上。图3-6所表示，画出每件工具轮廓图形以显示工具搁放位置。这么有利于保持存放有序，某件工具丢失便立即能够显示出来
　　【案例】
　　12月6日，一家媒体公布了《中国“工作倦怠指数”调查结果》：一般职员出现工作倦怠百分比最高，达成48%。实际上，职员对工作产生厌倦现象在很多企业全部存在。
　　个人主动性发挥是否和其工作成就感有很大关系，没有成就感很轻易产生职业倦怠，这对企业发展极为不利。
　　不过，有一家企业却经过推行6S管理，设法激发出了职员改善热情。她们在6S管理推行过程中导入了管理创新活动，对于表现优异工人，给合理表彰和奖励。在这种气氛下，职员们主动参与现场管理，为处理问题献计献策，使得企业现场情况较6S管理推行前有了显著改善。
　　其中，较为经典事例是：在6S管理推行之前，车间中工具摆放乱七八糟，工具常常丢失。车间里工人对同事相互提防，生怕自己不在时候同事偷自己工具，所以每个人工具箱上全部加了一把锁。推行6S管理以后，企业主动展开形迹管理，工具摆放固定有序，一目了然(以下图)。一旦某件工具不见了，立即就能查出谁拿走了工具。这么，工大家再也不用担心工具丢失了，自然也就不再需要加锁了。
　　【本讲小结】
　　在企业工作现场中，常常会发生工作人员仪容不整、机器设备摆放和保养不妥、物料和生产工具随意摆放等不良现象。这些不良现象在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等多方面给企业造成了严重浪费。6S管理目标就是关注这些轻易出问题细节，培养良好工作习惯，而整理和整理正是6S 管理开端和基础。