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改善生产利器---5S和TPM实务

第一讲  5S概论
1．工厂不良现实状况分析
2．5S定义和特色
3．5S效能

第二讲  5S推行准备
1．消除意识障碍
2．成立推行委员会
3．宣传和培训
4．示范区5S活动

第三讲  5S实施关键点
1．整理实施关键点
2．整理实施关键点
3．清扫实施关键点
4．清洁实施关键点
5．素养实施关键点

第四讲 5S实施方法
1．红牌作战
2．目视管理
3．检验表

第五讲 5S实施结果和误区
1．5S结果
2．5S活动标准化
3．5S活动误区

第六讲 TPM基础概念
1．TPM定义和历史
2．TPM展开八大关键
3．TPM活动产生效果

第七讲 TPM推行准备
1．推进TPM活动困难
2．推进TPM活动宣传和培训
3．TPM活动推进委员会建立
4．推进TPM活动步骤

第八讲 提案改善活动
1．提案改善活动基础概念
2．提案改善活动组织和制度
3．提案改善活动推行关键点

第九讲TPM之一——自主保养
1．自主保养基础概念
2．开展自主保养七步骤

第十讲 TPM之二——计划保养
1．计划保养目标
2．计划保养五步骤推行关键点

第十一讲  TPM之三——生产效率化改善
1．工厂中常见损失
2．生产效率化改善方向

第十二讲 间接部门实施TPM
1．将TPM实施至事务间接部门
2．怎样将TPM适适用于事务间接部门
3．间接部门效率改善

第1讲  5S概论

【本讲关键】
工厂不良情况分析
5S定义和特色
5S效能5S
和其它活动关系

工厂不良情况分析

工厂中常见不良现象
所谓管理，就是要管理异常或不良现象。作为管理干部，就是要在生产现场出现问题时候，能够立即找出问题处理方案并组织实施。生产现场活动很复杂，可能包含很多繁琐步骤，所以在工厂中常常会出现很多不良现象，需要提前加以注意和防范。
◆仪容或穿着不整工作人员
工作人员仪容或穿着不整齐，会给人很懒散感觉，损害工厂形象，对工作士气有比较大影响，而且不一样工种间不易识别，妨碍了沟通协调，甚至可能发生危险，图1-1。在实施5S管理工厂中，通常全部对职员着装有相关要求，并在公告栏中公告着装标准照片。
◆机器设备摆放不合理
生产现场机器设备摆放不合理，也是工厂中常见不良现象，图1-2。机器设备摆放直接关系到生产力三个要素，即劳动者、劳动手段和劳动对象怎样愈加好结合问题，合理部署和摆放有利于企业提升生产经济效益。所以，在设备安装过程中，要优先考虑作业步骤是否流畅，尽可能缩短机器设备间距离，预防虚耗工时增加。

◆机器设备保养不良
有些工厂机器设备保养情况严重不良，机器设备上四处全部是油污和灰尘，影响了设备使用寿命及机器精度，轻易发生故障，增加了维修成本，影响了工作士气，并直接影响了生产效率，图1-3。另外，对机器设备保养不重视态度，往往也会造成对产品品质缺乏讲究。
◆原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放
原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放，会使车间轻易出现混乱，造成产品出现品责问题；工作人员需要花费更多时间寻求所需生产材料，会降低生产效率；管理人员无法统计出物品数量，会造成管理混乱和无序；增加了工作人员搬运时间，会使车间工作秩序出现问题。另外，随意摆放还轻易造成物品堆积，浪费场所和资金。图1-4。

◆工具摆放混乱
生产工序越复杂，工作人员所需使用工具通常就越多。众多工具假如不加分类地随意摆放，会使工作人员在使用工具时增加找寻时间，降低工作效率；在找寻工具过程中工作人员过多地走动，也可能造成现场工作秩序出现混乱。另外，有些工具保养要求较高，随意摆放也轻易造成这些工具损坏。图1-5。
◆运料通道不畅
产品生产、加工过程就是物料或半成品在各道工序之间传输过程，假如工作现场运料通道设置得不够科学合理，将造成工作场所秩序混乱，工作步骤不流畅。物料运输之间相互干扰，也会增加搬运时间，影响生产效率，而且轻易产生事故。图1-5。

◆工作人员座位或坐姿不妥
很多工厂通常不重视工作人员座位设计和工作姿势。实际上，假如工作人员工作姿势不妥，会轻易产生疲惫，降低生产效率并增加品质变异几率。另外，不妥站、坐姿势还有碍观瞻，影响作业场所士气，甚至产生工作场所秩序问题。图1-7。

图1－7

工厂不良现象造成浪费
工厂中常见种种不良现象会造成多方面浪费，最终造成整个工厂效率和效益低下，这些浪费表现在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等各个方面。所以，我们必需杜绝企业中不良现象，降低浪费出现。

5S定义和特色

5S沿革
5S最早起源于日本，指是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理。5S是日式企业独特一个管理措施。
1955年，日本5S宣传口号为“安全始于整理整理，最终整理整理”，当初只推行了前2S，其目标仅为了确保作业空间和安全，后因生产控制和质量控制需要而逐步提出后续3S，即“清扫”、“清洁”、“修养”，从而使其应用空间及适用范围深入拓展。
1986年，首部5S著作问世，从而对整个现场管理模式起到了巨大冲击作用，并由此掀起5S热潮。日式企业将5S运动作为工作管理基础，推行多种质量管理手法。二战后产品质量得以迅猛提升，奠定了日本经济大国地位。而在日本最有名就是丰田汽车企业提倡推行5S活动，因为5S对塑造企业形象、降低成本、按时交货、安全生产、高度标准化、发明令人心怡工作场所等现场改善方面巨大作用，逐步被各国管理界所认同。伴随世界经济发展，5S现已成为工厂管理一股新时尚。

5S定义
所谓5S，是指对生产现场各生产要素（关键是物要素）所处状态不停进行整理、整理、清洁、清扫和提升素养活动。因为整理（Seiri）、整理（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音第一个字母全部是“S”，所以简称5S，图1-8所表示。

图1－8   5S含义
◆整理（Seiri）
整理是根本把需要和不需要人、事、物分开，再将不需要人、事、物加以处理。需对“留之无用，弃之可惜”观念给予突破，必需挑战“好不轻易才做出来”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
整理是改善生产现场第一步。其关键点是对生产现场摆放和停滞多种物品进行分类；其次，对于现场不需要物品，诸如用剩材料、多出半成品、切下料头、切屑、垃圾、废品、多出工具、报废设备、工人个人生活用具等，要果断清理出现场。整理目标是：改善和增加作业面积：现场无杂物，行道通畅，提升工作效率；消除管理上混放、混料等差错事故；有利于降低库存，节省资金。
◆整理（Seiton）
整理是把需要人、事、物加以定量和定位，对生产现场需要留下物品进行科学合理地部署和摆放，方便在最快速情况下取得所要之物，在最简练有效规章、制度、步骤下完成事务。简言之，整理就是人和物放置方法标准化。整理关键是要做到定位、定品、定量。抓住了上述三个关键点，就能够制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业物品放置方法，进而使该方法标准化。
生产现场物品合理摆放使得工作场所一目了然，发明整齐工作环境有利于提升工作效率，提升产品质量，保障生产安全。对这项工作有专门研究，又被称为定置管理，或被称为工作地合理部署。
◆清扫（Seiso）
清扫是把工作场所打扫洁净，对出现异常设备立即进行修理，使之恢复正常。清扫过程是依据整理、整理结果，将不需要部分清除掉，或标示出来放在仓库之中。清扫活动关键是必需根据企业具体情况决定清扫对象，清扫人员，清扫方法，准备清扫器具，实施清扫步骤，方能真正起到效果。
现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变得脏乱。脏乱会使设备精度丧失，故障多发，从而影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏乱现场更会影响大家工作情绪。所以，必需经过清扫活动来清除那些杂物，创建一个明快、舒畅工作环境，以确保安全、优质、高效率地工作。
清扫活动应遵照下列标准：
◎自己使用物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依靠她人，不增加专门清扫工；
◎对设备清扫要着眼于对设备维护保养，清扫设备要同设备点检和保养结合起来；
◎清扫目标是为了改善，当清扫过程中发觉有油水泄露等异常情况发生时，必需查明原因，并采取方法加以排除，不能听之任之。
◆清洁（Seiketsu）
清洁是在整理、整理、清扫以后，认真维护、保持完善和最好状态。在产品生产过程中，永远会伴伴随没用物品产生，这就需要不停加以区分，随时将它清除，这就是清洁目标。
清洁并不是单纯从字面上进行了解，它是对前三项活动坚持和深入，从而消除产生安全事故根源，发明一个良好工作环境，使职员能愉快地工作。这对企业提升生产效率，改善整体绩效有很大帮助。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：
◎只有在“清洁工作场所才能生产出高效率、高品质产品”；
◎清洁是一个用心行动，千万不要只在表面上下功夫；
◎清洁是一个随时随地工作，而不是上下班前后工作。
清洁活动关键点则是：坚持“3不要”标准——即不要放置不用东西，不要弄乱，不要弄脏；不仅物品需要清洁，现场工人一样需要清洁，工人不仅要做到形体上清洁，而且要做到精神上清洁。
◆教养（Shitsuke）
教养是指养成良好工作习惯，遵守纪律，努力提升人员素质，养成严格遵守规章制度习惯和作风，营造团体精神。这是5S活动关键。没有些人员素质提升，各项活动就不能顺利开展，也不能连续下去。
所以，实施5S实务，要一直着眼于提升人素质。5S活动始于素质，也最终素质。在开展5S活动中，要落实自我管理标准。发明良好工作环境，不能指望她人来代为办理，而应该充足依靠现场人员来改善。
5S含义可总结为表1-1。

表1-1   5S含义表

在5S实际推行过程中，大家常常混淆“整理”和“整理”、“清扫”和“清洁”等概念，为了使5S得以快速推广传输，很多推进者想了多种多样方法来帮助了解记忆，如漫画、顺口溜、快板等。
以下用简短语句来描述5S，关键目标就是方便每一个人记忆。

5S其它说法
5S有很多个说法，西方国家通常将5S定义为分类、定位、刷洗、制度化和标准化，这五个英语单词首个字母也是S中，如表1-2所表示。另外，5S加上安全就变成了6S，加上节省就变成7S，加上服务就变成8S，再加上用户满意就变成了9S。不管是哪个国家，对于5S说法即使存在差异，不过内涵全部是一致。

表1-2   西方国家5S说法

 5S效能

企业在生产过程中实施5S是为了消除工厂中出现多种不良现象，改善产品品质，提升生产力，降低成本，确保按时交货，确保安全生产和保持职员高昂士气。通常来说，实施5S能够为企业产生以下效能：
◆提升企业形象
实施5S活动，有利于企业形象提升。整齐清洁工作环境，不仅能使自己工作人员士气得到提升，还能增强用户满意度，有利于吸引更多用户和企业进行合作。所以，良好现场管理是吸引用户、增强用户信心最好广告。另外，良好企业形象通常传输出去，就会使5S企业成为其它企业学习对象。
◆增加职员归属感和组织活力
5S活动实施，还能够增加职员归属感。在洁净、整齐环境中工作，职员尊严和成就感能够得到一定满足。因为5S要求进行不停地改善，所以能够带动职员进行改善意愿，使职员更愿意为5S工作现场付出爱心和耐心，进而培养“工厂就是家”感情。人人全部变成了有修养职员，有尊严感和成就感，自然会尽心尽力地完成工作，而且有利于推进意识改善，实施合理化提案和改善活动，就深入增加了组织活力。
◆降低浪费
企业实施5S最大目标实际是为了降低生产过程中浪费。因为工厂中多种不良现象存在，在人力、场所、时间、士气、效率等多方面造成了很大浪费。5S能够显著降低人员、时间和场所浪费，降低了产品生产成本，其直接结果就是为企业增加了利润。
◆安全有保障
降低安全事故发生，是很多企业尤其是制造加工类企业一直努力关键目标之一。5S实施，能够使工作场所宽广明亮，地面上不随意摆放物品，保持通道通畅，自然就使安全得到了保障。另外，因为5S活动长久坚持，能够培养工作人员认真负责工作态度，这么也降低了安全事故。
◆效率提升
5S活动还能够帮助企业提升整体工作效率。优雅工作环境、良好工作气氛和有素养工作伙伴，全部能够让职员心情舒畅，从而有利于发挥职员工作潜力。另外，物品有序摆放，降低了物料搬运时间，工作效率自然得到了提升。
◆品质有保障
产品品质保障基础在于做任何事情全部要认真严谨，杜绝马虎工作态度。5S实施目标就是为了消除工厂中不良现象，预防工作人员马虎处事，这么就能够使产品品质得到可靠保障。比如，在部分生产数码相机厂家中，对工作环境要求是很苛刻，空气中混入灰尘全部会造成数码相机品质不良，所以这些企业实施5S就尤为必需。
总而言之，企业推行5S活动以后，企业生产效率得以提升，职员精神面貌得到改善，同时用户人数也增加了，企业取得了全方面提升，负面影响变为零，使企业成为“七零工厂”——没有亏损，没有损耗，没有浪费，没有故障，没有事故，没有投诉，没有些人缺勤。

【自检】
生活中常常能够发觉：好司机往往会将自己车内外装饰得漂漂亮亮，保持车子整齐和舒适；而较差司机通常对车子卫生情况并不关心，所以也不会因为车子而认为自豪。这是好司机和差司机最大区分。
经过本讲知识点学习，你认为造成这种现象原因是什么？你对改善工厂中不良现象有何想法？
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（见参考答案1－1）

5S和其它活动关系

可能大家会问，5S既然如此关键，那它和TQM（全方面质量管理），TPM(全员生产保养)又有什么关系呢？
5S是管理基础，是全员生产保养前提，是TQM第一步，是推行ISO9000结晶。企业任何活动，假如有了5S推进，就能收到事半功倍效果。
◆营造整体气氛
一个企业，不管是导入全方面体制管理，还是推进ISO认证、TPM管理，在导入这些措施契机中，假如没有先行推行5S活动，就极难起到良好促进作用。推进5S能够营造一个整体气氛，使组织或企业每一个人全部养成习惯并主动地参与，就能很轻易地取得职员支持和配合，也有利于调动职员主动性来形成强大推进力。
◆表现效果，增强信心
众所周知，实施ISO、TQM或TPM活动，产生效果是隐蔽和长久性，一时难以看到；而5S推进效果是立竿见影。假如在推行ISO、TQM、TPM活动前先导入5S活动，能够在短期内取得显著效果，从而增强企业职员信心。
◆5S为相关活动打下坚实基础
5S是现场管理基础，5S水平高低代表着现场管理水平高低，而现场管理水平制约着ISO、TQM、TPM活动能否顺利地推进或推行。所以只有经过5S推行，从现场管理着手改善企业体制，才能够起到事半功倍效果。
由此可见，在实施ISO、TQM、TPM企业中推行5S活动，是为相关活动提供了肥沃土壤，提供了强而有力保障。

【本讲小结】
在不一样企业工作现场中，全部常常会出现很多不良现象，比如：工作人员仪容不整、机器设备摆放和保养不妥、物料和生产工具随意乱摆放等。这些不良现象存在，会在资金、场所、人员、士气、形象、效率、品质、成本等多方面给企业造成严重浪费。所以，我们应该对工厂中常常会出现不良现象加以重视和防范。
5S活动实施，就是要经过对生产现场各生产要素（关键是物要素）所处状态不停进行整理（Seiri）、整理（Seiton）、清扫（Seiso）和清洁（Seiketsu），从而提升职员教养（Shitsuke），为企业带来更多效能。
5S是管理基础，是全员生产保养前提，是TQM第一步，是推行ISO9000结晶。企业任何活动，假如有了5S推进，就能收到事半功倍效果。

【心得体会】
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第2讲   5S推行准备

【本讲关键】
推行5S准备工作
宣传和培训
示范区5S活动
5S推进阶段

任何企业在推行5S之前全部要有以下认识：
（1）5S活动必需以潜移默化方法去运作方能成功，才能长久，不然存在着“三分钟热度”就会半路夭折；
（2）5S推行和任何一个管理制度一样，必需符合“国情”，不能照搬她人模式，必需依据企业实际情况随时修正，找出最适合本企业方法。

推行5S准备工作

消除意识障碍

◆推行5S关键障碍
现在中国已经有不少企业意识到实施5S显著效能，而且开始在生产现场推行5S活动。不过，因为企业内部职员对5S认识不足或存在误解，在5S推行过程中还存在很多现实障碍。这些障碍关键包含：领导重视不够，5S活动常常自生自灭；职员参与程度不高，认为活动和己无关，甚至认为是额外负担。

◆消除障碍关键
企业进行不停改善是为了实现精益工厂目标，追求七个“零”极限目标，图2-1所表示。不过企业领导和一般职员意识障碍严重影响了5S成功推行，所以，企业必需在内部广泛进行意识改革，从而愈加好地推行5S。消除意识障碍应该关键从以下两个方面考虑：
◆消除领导者顾虑
企业最高领导人是否确定要推行5S活动，是决定5S活动能否成功关键原因之一。假如企业领导者对5S认识并不充足，仅仅凭一时兴起而推行5S，那么5S活动很可能会陷入自生自灭境地，极难长久地推行下去。所以，推行5S活动首先需要企业领导者下定决心，充足做好长久推进思想准备。
◆强调全员参与5S活动需要全员参与，热情参与职员越多，对活动推行越有利。职员对活动热情长久维持在很大程度上取决于最高管理者意志力，这就要求最高管理者在决定提议5S活动时消除犹豫。另外，企业还能够经过动员会、内部刊物文章发表、激励提出改善方案等方法使5S活动愈加丰富多彩，吸引更多职员主动参与。

图2－1   推行5S意识改革
 成立推行委员会

为了有效地推进5S活动，需要建立一个符合企业条件推进组织──5S推行委员会。推行委员会责任人包含5S委员会、推进事务局、各部分责任人和部门5S代表等，不一样责任人负担不一样职责，如表2-1所表示。其中，通常由企业总经理担任5S委员会委员长，从全局角度推进5S实施。

表2-1   5S推行委员会组成和职责

【案例】
某企业制造部5S推行委员会由主任委员、委员、干事和稽查员组成，以下图所表示。其中，委员会推行职责包含：对稽查项目进行评定、对5S稽查投诉进行仲裁、研究讨论推行5S可行方案、处理稽查过程中出现异常问题、抽查5S推行情况、拟订5S评分表及各项奖惩要求，并监督5S评选公平性。
干事职责包含：参与5S稽核，保持公平性、对于评分标准有权提出异议、提出推行5S活动提议。稽查员权责关键包含：对制造部5S推行工作情况进行稽核，保持公平性、主动提出5S推行工作中问题及提议、每进行一项稽核必需经班长签核，对抗拒者提交委员会处理、每个月稽核四次，每次稽核时间隔最少为三天。

宣传和培训

宣  传
为了配合5S活动推进，企业还应该进行部分有针对性宣传和培训。企业能够激励职员提出5S口号和口号，经典5S口号如：“人人做整理，场地有条理；整理做得好，效率节节高；时时做清扫，品质才会高；保持素养心，天天好心情。”
另外，企业还能够借助内部刊物和板报来进行5S推行技巧和推行关键点宣传，动员全部职员参与到5S活动建设中去，并能够常常发表部分职员参与5S活动文章，从而确保5S气氛长久连续。

培  训
对职员进行专门培训，是5S活动推行过程中不可缺乏关键步骤。因为职员在认识等方面存在差异，企业在工厂内部推行5S时候必需给全部职员换脑，消除落后意识障碍，确保5S顺利推进。

骨干人员培训
5S活动实施需要有足够数量职员进行推进，所以，企业在准备推行5S时候，应该有意识地从各级主管和优异职员中挑选出骨干职员，由这部分职员组织和推行5S具体实施。经过对骨干职员培训，使得她们对5S基础知识和推行认识有很好了解和认识。通常来说，骨干职员培训能够经过委外培训、参观优异企业和购置培训教材等方法进行。

一般职员5S培训
除了需要培养一批骨干人员外，企业还不应忽略对一般职员培训，即内训。通常做法是：由已接收培训骨干人员将所学到知识传授给一般职员，使一般职员了解5S基础知识、活动意义和活动目标。在培训过程中应该注意互动，激励职员进行充足讨论和讲话，这么才能加深职员对5S关键性认识，从而让职员有更高热情参与活动推行。

【自检】
培训是5S活动顺利推行所必不可少步骤，企业必需动员和激励职员主动参与5S知识培训。不过，我们往往能够发觉，在实际5S培训过程中，很多职员对培训内容爱好并不浓厚，主动参与感也不强烈。那么，应该采取何种培训方法来改变职员观念，使其主动参与5S活动呢？假如你是5S活动推进者，你将怎样做？请简单叙述。
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（见参考答案2－1）
示范区5S活动

5S示范区作用
在部分规模较大企业，或内部职员对5S认识比较微弱企业，我们能够经过5S示范区方法来逐步推行5S。企业选择硬件差、问题多且有代表性部门试验推行5S，以此作为实施5S活动样板区域。这么，就能够让其它部门职员参观5S示范区，从而将5S活动推广到企业各个部门。
对于规模较大、组织复杂企业，5S示范区作用是很显著和有效。示范区建立能够统一职员对5S活动认识，愈加好地发挥领导作用；能够激励优异，鞭策后进；另外，5S示范区还能够改变职员迟疑和观望态度，增强她们信心，从而激发职员参与5S活动热情。

建立5S示范区关键程序
建立5S示范区关键步骤包含：指定示范区、制订活动总计划、示范区人员培训和动员、统计并分类整理示范区问题点、决定5S活动具体计划、集中对策、进行5S活动结果总结和展示。每个步骤全部有其特定工作内容，具体如表2-2所表示。

表2-2   建立5S示范区关键程序

值得注意是，5S示范区活动必需是快速而有效。所以，应该在短期内突击进行整理，痛下决心对无用物品进行处理，进行快速整理和根本清扫。另外，5S示范区活动结果应该用汇报、组织展览和参观方法向全体人员进行展示，从而取得高层领导肯定和关注，赢得全体职员支持。

5S推进阶段

5S五项活动通常不要同时推进，除非是含有一定规模或有一定基础企业，不然全部是从整理、整理开始，以后再进行部分清扫。清扫到一定程度后，设备检验、检点、保养和维修须含有了大工业生产条件后，才能够导入清洁这一最高形式。强调清洁就是让整理、整理、清扫达成一个标准化或制度化，使企业内每个职员全部从上到下地严格遵守这种标准，形成良好风气，这么修养才能大功告成。一个风气良好并秩序井然企业，才能形成优异企业文化。推行5S通常分为以下三个阶段。
◆秩序化阶段
由企业统一制订标准，使职员养成遵守这个标准习惯，逐步地使企业超越手工作坊水平。
◎上下班五分钟5S实施领班、清扫等值日制。
◎区域计划：区域落实到具体部门和该部门每一个人。
◎寻求物品所用时间降低。
◎环境绿化、美化，无噪音。
◎标识使用。
◎安全保护用具使用，消防设备完善。
◆活力化阶段
经过推进多种改善活动，使每个职员全部能主动地参与，使得企业上下全部充满着生机、活力，形成一个改善气氛。
◎清理呆料、废品。
◎大扫除，全方面地清扫地面，清扫灰尘污垢，打蜡。
◎全部设备全全部仔细地检验、保养、防尘。
◎清扫用具管理（数量管理、摆放方法要求、清扫用具设计和改造）。
◆透明化阶段
◎合理化提议或合理化提案。
◎看板管理。
◎识别管理。
◎目视管理全方面导入。
◎建立改善档案，甚至建立完善博物馆。
◎数据库、网络利用。多种管理手段和方法公开化，透明化，形成一个公平竞争局面，使每位职员全部能经过努力而取得自尊和成就感。

【本讲小结】
现在中国有不少企业意识到了5S关键作用，而且已经开始推行5S活动。不过，因为企业领导和职员对5S认识不足，使得5S推行碰到了很多障碍。这些障碍关键包含：领导重视不够，5S活动常常自生自灭；职员参与程度不高，甚至认为是额外负担。所以，推行5S首先需要完成工作是消除意识上障碍。
推行委员会是推进5S活动具体实施机构，是5S活动取得成功保障。对于规模比较大企业，能够采取建立5S示范区方法，对样板区域实施突击整理和清理，激励优异部门更深入，鞭策落后部门提升，并能够增强职员对5S活动信心，激发职员参与5S热情。推行5S通常分为三个阶段：秩序化阶段、活力化阶段和透明化阶段。

【心得体会】
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第3讲   5S实施关键点

【本讲关键】
整理实施关键点
整理实施关键点
清扫、清洁实施关键点
素养实施关键点
实施5S步骤

正确和全方面地了解5S基础概念是企业顺利推行5S活动基础，5S实施关键是领导和一般职员能够共同参与，并掌握对应工作方法和技巧，建立配套奖罚方法。总而言之,5S成功推行，就是要处理好整理、整理、清扫、清洁和素养等过程，掌握各个步骤实施关键点。

整理实施关键点

整理就是根当地将要和不要物品区分清楚，并将不要物品加以处理，它是改善生产现场第一步。

区分物品要和不要方法
整理是改善生产现场第一步。整理实施关键点就是对生产现场摆放物品进行分类，从而区分出物品使用等级。通常能够将物品划分为“不用”“极少用”“少使用”“常常见”这四个等级，见表3-1。
对于“不用”物品，应该立即清理出工作场所，进行废弃处理；对于“极少用”“少使用”物品，也应该立即进行清理，改放在储存室中，当需要使用时再取出来；对于“常常见”物品，就应该保留在工作场所周围。

表3-1  必需物品区分方法

整理关键对象
对工作场所物品进行整理，诸如用剩材料、多出半成品、切下料头、切屑、垃圾、废品、多出工具、报废设备、工人个人生活用具等，要果断清理出现场，从而发明出一个良好工作环境，保障安全，消除作业过程中混乱。
企业中需要关键整理物品包含：办公区及物料区物品、办公桌及文件柜中物品、过期表单和文件资料、私人物品和堆积严重物品。

整理实施关键点

整理实施关键点
整理实施关键点是将工作现场需要保留下物品根据“三定标准”进行科学合理地部署和摆放，并设置明确、有效标识，方便在最短时间内取得所要之物，在最简捷有效规章制度和步骤下完成事务。
生产现场物品合理摆放，不仅能够免去物品找寻时间，提升工作效率，更能够提升产品质量，保障生产安全。对于这项工作专门研究又被称为定置管理，或被称为工作合理部署。

◆定物
所谓定物，就是选择需要物品保留下来，而将大部分不需要物品转入储存室或进行废弃处理，以确保工作场所中物品全部是工作过程中所必需。
◆定位
定位是依据物品使用频率和使用便利性，决定物品所放置场所。通常说来，使用频率越低物品，应该放置在距离工作场地越远地方。
◆定量
定量就是确定保留在工作场所或其周围物品数量。物品数量确实定应该以不影响工作为前提，数量越少越好。
◆合理标识
对物品进行定物、定位、定量以后，还需要对物品进行合理标识。标识通常要处理两个问题：物品放在哪里？处于什么场所？经过采取不一样颜色进行标识，就能对工作场所物品状态一目了然。

整理具体做法和效果
在对物品进行整立即，我们应该尽可能腾出作业空间，为必需物品计划适宜放置位置和放置方法，并设置对应醒目标识。这么，使用者就能够清楚地了解物品位置，从而降低选择物品时间，具体见表3-2内容。

表3-2   整理具体做法、事例及效果

 清扫实施关键点

清扫实施关键点就是对工作场所进行根本清扫，杜绝污染源，立即维修异常设备。清扫过程是依据整理、整理结果，将不需要物品清除掉，或标识出来放在仓库中。通常说来，清扫工作关键集中在以下多个方面：
◆清扫从地面到天花板全部物品
不仅要清扫大家能看到地方，而且对于通常看不到地方，如机器后面等也需要进行认真根本清扫，从而使整个工作场所保持整齐。
◆根本修理机器和工具
各类机器和工具在使用过程中难免会受到不一样程度损伤，所以，在清扫过程中还包含根本修理有缺点机器和工具，尽可能地降低突发故障。
◆发觉脏污问题
机器设备上常常会污迹斑斑，所以需要工作人员对机器设备定时地清洗、上油，拧紧螺丝，这么在一定程度上能够稳定品质，降低工业伤害。
◆杜绝污染源
污染源是造成清扫无法根本关键原因。粉尘、刺激性气体、噪音、管道泄漏等污染全部存在源头，只有处理了污染源，才能够根本处理污染问题。
 清洁实施关键点

清洁是在整理、整理、清扫以后进行认真维护，保持完美和最好状态。清洁不是做表面性工作，而是对前三项活动坚持和深入，从而消除发生安全事故根源，发明一个良好工作环境，使职员能够愉快地工作；另外，清洁还是对整理、整理和清扫标准化。现在企业所采取运作手法关键包含：红牌作战、目视管理和查检表应用。

◆红牌作战
考察中发觉不符合5S要求现象，就地张贴“红牌”进行警告，限时纠正，配合处罚。
◆查检表应用
检验组统计检验结果。
统计方法和结果。
◆目视管理
放置位置用标准化标示牌、标示线等“一看便知”方法进行标示。人员着装也显著标示，方便管理。
 素养实施关键点

素养实施关键点
５Ｓ活动关键是加强人员教养，提升人员素质，使大家养成严格遵守规章制度习惯和作风。假如人员缺乏遵守规则习惯，或缺乏自动自发精神，推行５Ｓ活动只能流于形式，各项活动也无法顺利开展，而且极难长久连续下去。
5S活动始于素质，也最终素质。在开展5S活动中，要落实自我管理标准，不能指望她人来代为办理，而应充足依靠现场人员来改善。

【案例】
广东有一家工厂关键依据日本用户提供订单进行加工生产，该厂工人大部分来自于内地，人员素质相对较低，她们常常在工作场所随意丢弃杂物，即使进行过数次教育，但全部没有取得显著效果。而日本用户对于工厂环境要求很苛刻，她们提出假如再出现类似情况，就将降低二分之一订单，这意味着工厂二分之一工人将要失业。
为了有效处理乱扔垃圾问题，提升职员素养，厂方开始推行5S活动，并采取了严厉处罚方法——一旦发觉职员乱扔垃圾就立即将其开除。在正式实施第一天，工厂就开除了3名职员，第二天没有职员被开除，整个工作场所环境全部保持得相当洁净。所以，对于5S素养实施，不仅要加强培训，而且要注意奖罚结合，培养职员良好工作习惯，营造良好工作环境。

从素养角度分析５Ｓ意识改革
素养提升关键经过平时教育训练来实现，只有职员全部认同企业、参与管理，才能收到良好效果。素养实践始自内心而行之于外，由外在表现再去塑造内心。所以，在５Ｓ活动推进过程中，时刻关注意识改革并提升人员素养是最关键。以下将从素养角度来分析５Ｓ活动中意识变革。
◆从素养角度分析整理（Ｓｅｉｒｉ）
进行整理活动目标，就是为了帮助职员养成良好工作习惯，使职员区分“应有”和“不应有”物品，并把“不应有”物品去除。
◆从素养角度分析整理（Ｓｅｉｔｏｎ）
整理是整理延续，是为了使职员养成快速寻求物品习惯，使职员心中形成“将应有进行定位”想法，使工作处于有序状态。
◆从素养角度分析清扫（Ｓｅｉｓｏ）
清扫是为了帮助职员培养维持工作现场整齐习惯，从而使职员心中形成“根本清理洁净，不整齐工作环境是耻辱”想法。
◆从素养角度分析清洁（Ｓｅｉｋｅｔｓｕ）
清洁能够使职员自发地去保持清洁，保持做人处事应有态度，这不仅对个人工作有益，而且有利于社会公德维护。
◆从素养角度分析素养（Ｓｈｉｔｓｕｋｅ）
素养使职员发自内心不停去追求完美境界，使多种良好工作习惯内化为个人素质，从而能够保持稳定、良好工作状态。

【自检】
阅读资料，回复问题。
在5S活动具体实施过程中，还需要注意对现场环境条件进行调整，包含温度、湿度等指标，这些原因可能会影响产品质量，造成工厂经济损失，同时也会影响到工人士气。针对上述情况，假如你是一名5S活动实施者，你将怎样处理这一具体问题？请简单叙述你做法。
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(见参考答案3-1)

实施5S步骤

实施5S通常根据如表3-3所表示步骤进行：

表3-3   实施5S步骤

“5S”活动开展起来比较轻易，能够搞得轰轰烈烈，并在短时间内取得显著效果，但要坚持下去，持之以恒，不停优化就不太轻易了。不少企业发生过“一紧、二松、三垮台、四重来”现象。所以，开展5S活动，贵在坚持。要坚持PDCA循环，不停提升现场5S水平，即要经过检验，不停发觉问题，不停处理问题。

【本讲小结】
领导和一般职员共同参与是确保5S活动能够成功推行关键。假如职员和领导对5S意义认识不足，很可能无法长久地推行5S活动。另外，掌握对应工作方法和技巧，建立配套奖罚方法，也是推行5S活动保障。
5S成功推行，一定要处理好整理、整理、清扫、清洁和素养等过程，掌握各个步骤实施关键点。5S活动最终目标是提升企业品质，将多种良好工作习惯转化为职员固有素养。所以，在5S活动推行过程中时刻强调意识改革是很关键。

【心得体会】
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第4讲  5S实施方法