减速机检修关键技术作业规程.doc

减速机检修技术规程
合用范畴：本规程合用如图1、图2、图3所示圆柱齿轮、圆锥齿轮、蜗轮蜗杆减速机解体检修。

图1　圆柱齿轮减速器构造
l 一视孔盖；
1－视孔盖； 2－吊环； 3－油尺； 4－油尺套； 5－螺塞；6，10，14、17－端盖；
7，12－轴承； 8－挡油环；9－高速级齿轮 ；11－高速轴； 13－低速轴；15－低速级齿轮； 16－定位销； 18－甩油盘；19－底座； 20－底座与箱盖连接螺栓； 21－箱盖；
22－轴承座连接螺栓； 23－轴承盖螺钉； 24－通气罩

图2　圆锥齿轮减速机
图3　蜗轮蜗杆减速器
一、 拆卸与检查
1 ．拆卸联轴器，检核对中及磨损状况。
2 ．检查机体有无缺陷和损坏，测量检查中分面密封状况。
3 ．清洗齿轮箱内油垢及杂物，检查齿面磨损，配合间隙及啮合状况。
4 ．检查轴承，测量、调节间隙。
二、 检修质量原则
1． 轴承
l 拆卸轴承应用专用工具，禁止直接敲打。
l 滚动轴承内外圈滚道、滚动体表面应无腐蚀、坑疤与斑点，接触平滑，滚动无杂音。
l 滚动轴承内圈必要紧贴轴肩或定位环，用0.05mm塞尺检查不得通过。
l 轴承内径与轴配合，外径与轴承座配合见表1。
表1　轴承配合公差
向心球轴承和向心推力轴承
推力滚子轴承
内径与轴配合
外径与轴承座配合
内径与轴配合
外径与轴承座配合
H7/k6或H7/js6
J7/h6或H7/h6
H7/m6或H7/k6
J7/h6或H7/h6

2． 轴
l 轴及轴颈不应有毛刺、严重划痕、碰伤等缺陷。
l 轴直线度为0.03mm/m。
l 轴颈圆柱度为0.015mm，表面粗糙度为 Ral . 6 。
3． 机体
l 机盖与机体剖分面应光滑、平整，保证装配严密，用0.05mm塞尺插入深度不得不不大于剖分面1/3，检查剖分面严密性。
l 机盖与机体不得有裂纹、伤痕等缺陷。
4． 圆柱齿轮
l 齿面不得有损伤、胶合、剥落或裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。
l 齿轮啮合齿顶间隙为（ 0 . 20～0 . 30 ) mｎ (mｎ为法向模数），齿侧间隙见表2。
表２　齿侧间隙 mm
中心距
≤50
＞50～80
＞80～120
＞120～200
＞200～320
＞320～500
＞500～800
侧间隙
0.085
0.105
0.130
0.170
0.210
0.260
0.340
l 齿轮节圆处齿厚最大容许磨损值见表3。
表3　齿轮最大容许磨损值 mm
圆周线速度(m/s)
≤2
＞2～6
＞6
最大容许磨损值
0.24m
0.16m
0.10m
注：mｎ为法向模数
l 齿轮啮合接触面积见表4。
表4　齿轮啮合接触面积
接触斑点
单位
精度级别
5
6
7
8
9
10
按高度不不大于
％
55（45）
50（40）
45（35）
40（30）
30
25
按长度不不大于
％
80
70
60
50
40
30
注： ( l )接触斑点分布位置应趋近齿面中部，齿顶和两端部棱边不容许接触。
( 2 )括号中数值，用于轴向重叠度ξＢ＞ 0 . 8 斜齿轮。
l 齿顶圆径向跳动公差值见表5。
表5　齿轮圆径向跳动公差值 mm
齿轮直径
法向模数
径向圆跳动
≤125
＞125～400
＞400～800
＞800～1600
1～10
1～16
1～30
＞25～50
0.14
0.18
0.22
0.30

l 留齿轮啮合表面粗糙度为 Ra3 . 2 。
l 齿轮内径圆柱度公差值为0.010~0.025mm，表面粗糙度为 Ral . 6 。
l 齿轮与轴配合为 H7 / m6 或 H7 / k6 。
l 齿轮轴线平行度公差。ｘ方向平行度公差按表6， y 方向轴线平行公差取 x 方向轴线平行度公差一半。
表6　齿侧轴线平行度公差
齿轮宽度/mm
精度级别/μm
不不大于
－－
40
100
160
250
400
到
40
100
160
250
400
630
5
7
10
12
16
18
22
6
9
12
16
19
24
28
7
11
16
20
24
28
34
8
18
25
32
38
45
55
9
28
40
50
60
75
90
10
45
63
80
105
120
140

5． 圆锥齿轮
l 齿轮齿表面应光滑，无毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，必要时做无损探伤。
l 齿轮节圆处齿厚最大容许磨损值见表3。
l 齿轮轴中心线夹角极限偏差见表7。
表7　齿轮轴中心线夹角极限偏差 mm
名称
节圆锥母线长度
≤50
＞50～80
＞80～120
＞120～200
＞200～320
＞320～500
＞500～800
极限偏差
±0.05
±0.06
±0.07
±0.08
±0.10
±0.12
±0.14

l 齿轮中心线位置度公差值见表8。
表8　齿轮中心线位置度公差值　　　　　　　　mm
精度
级别
端面
模数
位置度
节圆锥母线长度
≤200
＞200～320
＞320～500
＞500～800
7
8
9
1～16
1～16
2.5～16
0.02
0.03
0.04
0.025
0.030
0.035
0.030
0.035
0.045
0.035
0.045
0.055

l 齿轮啮合侧间隙见表9。
表9　齿侧啮合侧间隙 mm
节圆锥
母线长度
≤50
＞50～80
＞80～120
＞120～200
＞200～320
＞320～500
＞500～800
侧间隙
0.085
0.10
0.13
0.17
0.21
0.26
0.34

l 齿轮啮合齿顶间隙为（ 0 . 2～0 . 3 ) ms (ms为端面模数)。
l 齿轮啮合接触面积见表10。
表10　齿轮啮合面积
名称
精度级别
4～5
6～7
8～9
10～12
接触
面积
沿齿高/%
60～80
50～70
35～65
25～55
沿齿宽/%
65～85
55～75
40～70
30～60

l 锥齿轮齿顶圆锥径向跳动公差见表11。
表11　齿轮径向跳动　　　　　　mm
公称尺寸
径向圆跳动
大端分度圆直径
≥40～100
＞100～200
＞200～400
＞400～800
＞800～
0.08
0.10
0.12
0.15
0.20

6． 圆弧齿轮
l 齿面不得有损伤、胶合、剥落、裂纹等缺陷，必时做无损探伤。
l 圆弧齿轮传动齿顶间隙和齿侧间隙理论值见表12。圆弧齿轮传动实际间隙应不不大于理论值2/3。
表12　圆弧齿轮传动齿顶间隙和齿侧间隙　ｍｍ
圆弧齿轮齿形
齿侧间隙
齿顶间隙
mn≥2～6
mn＞6～30
JB929-67 型
统一通用双圆弧齿
Ｓ74 型双圆弧齿
FSPH-75 型双圆弧齿
0.06mn
0.06mn
0.05mn
0.07mn
0.04mn
0.04mn
0.04mn
0.05mn
0.20mn
0.20mn
0.20mn
0.25mn
注：mn为法向模数
l 圆弧齿轮啮合接触面对的位置应分布在名义接触迹线上下两侧。单圆弧齿轮名义接触迹线距齿顶高度：凸齿为0.45mn ；凹齿为 0 . 75mn ，圆弧齿轮接触迹线和位置偏差见表13。
表13　圆弧齿轮接触迹线和位置偏差
精度
级别
单圆弧齿轮
双圆弧齿轮
接触迹线
位置偏差
按齿长不少于工作齿长／ %
接触迹线
位置偏差
按齿长不少于工作齿长／％
第一条
第二条
4
±0.15 mn
95
±0.11 mn
95
75
5
±0.20 mn
90
±0.15 mn
90
70
6
90
60
7
±0.25 mn
85
±0.18 mn
85
50
8
80
40
注：mn为法向模数
l 对的啮合接触面积见表14。
表14　啮合接触面积
精度
级别
单圆弧齿轮
双圆弧齿轮
按齿高不少于工作齿高／ %
按齿长不少于工作齿长／ %
按齿高不少于工作齿高／ %
按齿长不少于工作齿长／％
第一条
第二条
4
60
55
50
45
40
95
95
90
85
80
60
55
50
45
40
95
90
90
85
80
90
85
80
70
60
5
6
7
8
l 圆弧齿轮啮合面表面粗糙度为Ral . 6 。
l 齿轮内径圆度公差值为 0 . 02mm,表面粗糙度为
l 齿轮与轴配合为 H7 / m6或 H7 / k6 。
l 齿轮轴线平行度公差。ｘ方向轴线平行度公差按表15，ｙ方向轴线平行度公差取ｘ方向轴线平行度公差一半。
表15　齿轮轴线平行度公差　　　　μm

精度
级别
齿轮宽度（轴向齿距）
～40mm
＞40~100 mm
＞100~ 160mm
＞160~250 mm
＞250~400
mm
400＞~630 mm
4
5
6
7
8
5.5
7
9
11
18
8
10
12
16
25
10
12
16
20
32
12
16
19
24
38
14
18
24
28
45
17
22
28
34
55
7． 蜗轮、蜗杆
l 蜗轮、蜗杆齿形表面不得有损伤、胶合、及裂纹缺陷，必要时做无损探伤。
l 蜗轮、蜗杆啮合侧间隙及开式传动啮合最大侧间隙见表16。
表16　蜗轮蜗杆啮合侧间隙　　ｍｍ
中心距
＞40～80
＞80～160
＞160～320
＞320～630
＞630～1250
＞1250
啮合
侧间隙
0.095
0.13
0.19
0.26
0.38
0.53
开式啮合
最大侧间隙
0.190
0.26
0.38
0.53
0.76
――
l 蜗轮、蜗杆啮合齿顶间隙为（0.20～0.30) ｍ（m为模数）。
l 蜗轮节圆处齿厚容许最大磨损值见表3。
l 蜗轮啮合接触面积见表17。
表17　蜗轮啮合接触面积　　
方　向
接触面积
方　向
接触面积
沿齿高/％
＞30
沿齿宽/％
＞40
l 蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上垂直度见表18。
表18　蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上垂直度　　ｍｍ

轴线模数
～2.5
＞2.5～6
＞6～10
＞10～16
＞16～30
垂直度
0.021
0.028
0.042
0.055
0.095
l 蜗轮、蜗杆齿表面粗糙度为Ra3.2。
l 蜗杆齿顶圆柱度公差值见表19。
表19　蜗杆齿顶圆柱度公差值　　ｍｍ
蜗杆齿顶圆直径
圆柱度
蜗杆齿顶圆直径
圆柱度
30～50
＞50～120
0.02～0.04
0.04～0.06
＞120～250
＞250
0.06～0.08
0.10
l 蜗杆轴径向圆跳动公差值见表20。
表20　蜗杆轴径向圆跳动公差值　　ｍｍ
精度
级别
传动
形式
圆　跳　动
蜗杆分度圆直径
12～25
＞25～50
＞50～100
＞100～200
＞200～400
7
闭式
0.026
0.026
0.026
0.030
0.030
开式
0.036
0.036
0.036
0.040
0.042
8
闭式
0.028
0.030
0.030
0.035
0.038
开式
0.030
0.040
0.040
0.045
0.048
9
闭式
0.030
0.034
0.034
0.045
0.045
开式
0.042
0.045
0.045
0.055
0.055

l 蜗轮中间平面与蜗杆中心线极限偏差值见表21。
表21　蜗轮中间平面与蜗杆中心线极限偏差值　ｍｍ
精度
级别
极限偏差
中　心　距
40～80
＞80～160
＞160～320
＞320～630
＞630～1250
7
8
9
±0.035
±0.055
±0.085
±0.045
±0.065
±0.110
±0.055
±0.085
±0.130
±0.065
±0.110
±0.170
±0.08
±0.12
±0.20

l 蜗轮蜗杆中心距极限偏差值见表22。
表22　蜗轮蜗杆中心距极限偏差值　ｍｍ
精度
级别
极限偏差
中　心　距
40～80
＞80～160
＞160～320
＞320～630
＞630～1250
7
8
9
±0.042
±0.065
±0.105
±0.055
±0.090
±0.140
±0.070
±0.110
±0.180
±0.085
±0.130
±0.210
±0.110
±0.180
±0.280

l 蜗轮齿顶圆跳动公差值见表23。
表23　蜗轮齿顶圆跳动公差值
精度
级别
圆　跳　动
蜗轮分度圆直径
≤50
＞50～80
＞80～120
＞120～200
＞200～320
＞320～500
＞500～800
＞800～1250
7
8
9
0.035
0.050
0.080
0.045
0.065
0.110
0.050
0.080
0.120
0.060
0.095
0.150
0.070
0.110
0.180
0.080
0.120
0.200
0.095
0.150
0.240
0.110
0.190
0.300
l 常用故障与解决（见表24）
表24　常用故障与解决
序号
故障现象
故障因素
解决办法
1
振　　动
变速器对中不好
连接件松动，配合进度破坏
动平衡破坏
检查、调节机组对中
紧固松动螺栓
检查转子动平衡
2
噪音过大
润滑不良
齿轮啮合不良
各部位配合精度减少，磨损严重
检查、更换润滑油
检查调节齿轮啮合
检查调节各配合精度
3
密封泄漏
轴封、机封磨损
油位过高
轴承或轴颈损坏
更换轴封、机封
调节到规定油位
更换轴或轴承
4
轴承温度高
润滑不良
磨损严重
装配质量差
检查油位、油压或油质
更换轴承
检查调节装配间隙