基坑支护方式综合项目施工关键技术要求.doc

基坑支护类型及工艺流程
一、土钉墙支护施工流程及要点
1.1 土钉墙应按每层土钉及混凝土面层分层设立、分层开挖基坑步序施工。
1.2 当有地下水时，对易产生流砂或塌孔砂土、粉土、碎石土等土层，应通过实验拟定土钉施工工艺和办法。
1.3 钢筋土钉成孔时应符合下列规定：
1.3.1土钉成孔范畴内存在地下管线等设施时，应在查明其位置并避开后，再进行成孔作业；
1.3.2 应依照土层性状选取洛阳铲、螺旋钻、冲击钻、地质钻等成孔办法，采用成孔办法应能保证孔壁稳定性、减小对孔壁扰动；
1.3.3当成孔遇不明障碍物时，应停止成孔作业，在查明障碍物状况并采用针对性办法后方可继续成孔；
1.3.4对易塌孔松散土层宜采用机械成孔工艺；成孔困难时，可采用注入水泥浆等办法进行护壁。
1.4钢筋土钉杆体制作安装时应符合下列规定：
1.4.1 钢筋使用前，应调直并清除污锈；
1.4.2 当钢筋需要连接时，宜采用搭接焊、帮条焊；应采用双面焊，双面焊搭接长度或帮条长度应不不大于主筋直径 5 倍，焊缝高度不应不大于主筋直径 0.3 倍；
1.4.3对中支架断面尺寸应符合土钉杆体保护层厚度规定，对中支架可选用直径 6mm～8mm 钢筋焊制；
1.4.4土钉成孔后应及时插入土钉杆体，遇塌孔、缩径时，应在解决后再插入土钉杆体。
1.5 钢筋土钉注浆时应符合下列规定：
1.5.1 注浆材料可选用水泥浆或水泥砂浆；水泥浆水灰比宜取 0.5～0.55；水泥砂浆水灰比宜取 0.40～0.45，同步，灰砂比宜取 0.5～1.0，拌和用砂宜选用中粗砂，按重量计含泥量不得不不大于 3%；
1.5.2水泥浆或水泥砂浆应拌和均匀，一次拌和水泥浆或水泥砂浆应在初凝前使用；
1.5.3注浆前应将孔内残留虚土清除干净；
1.5.4注浆时，宜采用将注浆管与土钉杆体绑扎、同步插入孔内并由孔底注浆方式；注浆管端部至孔底距离不适当不不大于 200mm；注浆及拔管时，注浆管口应始终埋入注浆液面内，应在新鲜浆液从孔口溢出后停止注浆；注浆后，当浆液液面下降时，应进行补浆。
1.6 打入式钢管土钉施工时应符合下列规定：
1.6.1钢管端部应制成尖锥状；顶部宜设立防止钢管顶部施打变形加强构造；
1.6.2注浆材料应采用水泥浆；水泥浆水灰比宜取 0.5～0.6；
1.6.3注浆压力不适当不大于0.6MPa；应在注浆至管顶周边浮现返浆后停止注浆；当不浮现返浆时，可采用间歇注浆办法。
1.7 喷射混凝土面层施工应符合下列规定：
1.7.1细骨料宜选用中粗砂，含泥量应不大于 3％；
1.7.2 粗骨料宜选用粒径不不不大于 20mm 级配砾石；
1.7.3水泥与砂石重量比宜取 1：4～1：4.5，砂率宜取 45％～55％，水灰比宜取 0.4～0.45；
1.7.4使用速凝剂等外掺剂时，应做外加剂与水泥相容性实验及水泥净浆凝结实验，并应通过实验拟定外掺剂掺量及掺入办法；
1.7.5喷射作业应分段依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上均匀喷射，一次喷射厚度宜为 30mm～80mm；
1.7.6喷射混凝土时，喷头与土钉墙墙面应保持垂直，其距离宜为 0.6m～1.0m；
1.7.7 喷射混凝土终凝 2h 后应及时喷水养护；
1.7.8 钢筋与坡面间隙应不不大于 20mm；
1.7.9钢筋网可采用绑扎固定；钢筋连接宜采用搭接焊，焊缝长度不应不大于钢筋直径 10倍；
1.7.10采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混凝土覆盖后铺设。
1.8 土钉墙施工偏差应符合下列规定：
1.8.1 钢筋土钉成孔深度应不不大于设计深度 0.1m；
1.8.2 土钉位置容许偏差应为 100mm；
1.8.3 土钉倾角容许偏差应为 3°；
1.8.4 土钉杆体长度应不不大于设计长度；
1.8.5钢筋网间距容许偏差应为±30mm；
1.8.6 微型桩桩位容许偏差应为 50mm；
1.8.7 微型桩垂直度容许偏差应为 0.5%。
1.9 复合土钉墙中预应力锚杆施工应符合有关规定。微型桩施工应符合现行行业原则《建筑桩基技术规范》JGJ94 -关于规定。
1.10 土钉墙质量检测应符合下列规定：
1.10.1 应对土钉抗拔承载力进行检测，抗拔实验可采用逐级加荷法；土钉检测数量不适当少于土钉总数 1%，且同一土层中土钉检测数量不应少于 3 根；实验最大荷载不应不大于土钉轴向拉力原则值 1.1 倍；检测土钉应按随机抽样原则选用，并应在土钉固结体强度达到设计强度 70％后进行实验；
1.10.2 土钉墙面层喷射混凝土应进行现场试块强度实验，每 500m 2 喷射混凝土面积实验数量不应少于一组，每组试块不应少于 3 个；
1.10.3应对土钉墙喷射混凝土面层厚度进行检测，每 500m2 喷射混凝土面积检测数量不应少于一组，每组检测点不应少于 3 个；所有检测点面层厚度平均值不应不大于厚度设计值，最小厚度不应不大于厚度设计值 80％；
1.10.4 复合土钉墙中预应力锚杆，应进行抗拔承载力检测；
二、预应力锚杆支护施工流程及要点
2.1锚杆体制作应遵循下列规定：
2.1.1预应力筋表面不应有绣蚀，污物或者其她有害物质，并严格按设计尺寸下料。
2.1.2锚杆体安装前应妥善保护，以免腐蚀和机械损伤。
2.1.3杆体制作时，应按照设计规定安放套管隔离架、波纹管、承载体，注浆管和排气管。杆体内绑扎材料不适当采用镀锌材料。
2.2钻孔应符合下列规定：
2.2.1钻孔深度、孔径均应符合设计规定。钻孔深度不适当比规定值大200mm以上。钻头直径不应比规定直径小3.0mm以上。
2.2.2 钻孔与锚杆预定方位容许偏差为1˚~3˚。
2.3孔口承压垫座应符合下列规定：
2.3.1钻孔孔口必要设有平整、闹固承压垫座。
2.3.2承压垫座几何尺寸，构造强度必要满足设计规定，承压面应与锚孔轴线垂直。
2.4锚杆安装与灌注应遵循下列规定：
2.4.1预应力锚杆杆体运送及安装过程中应防止明显弯曲、扭转，并不得破坏隔离架、防腐套管、注浆管、排气导管及其她附件。
2.4.2锚杆体放入锚孔前应清除钻孔内岩土粉；检查注浆管、排气管与否畅通，止浆器与否完好。
2.4.3灌浆料可采用水灰比为0.45~0.50纯水泥浆，也可采用灰砂比为1:1、水灰比为0.45~0.50水泥砂浆。
2.4.4当使用自由段带套管预应力筋时，宜在锚固段长度和自由段长度内采用同步灌浆。
2.4.5当采用自由段无套管预应力时，应进行二次灌浆。第一次灌浆时，必要保证锚固段长度内灌满，但浆液不得流入自由段。预应力筋张拉锚固后，应对自由段进行二次灌浆。
2.4.6永久性预应力锚杆应采用封浆孔，应用浆体灌满自由段长度顶部空隙。
2.4.7灌浆后，浆体强度未达到设计规定前，预应力筋不得手扰动。
2.5锚杆张拉与锁定应遵守下列规定；
2.5.1预应力张拉前，应对张拉设备进行校定。
2.5.2预应力筋张拉应按规定程序进行，在编制张拉程序时，应考虑相邻钻孔预应力张拉互相影响。
2.5.3预应力正式张拉前，应取20%设计张拉荷载，对其预张拉1~2次，使其各部位接触紧密，钢丝或钢绞线完全平直。
2.5.4压力分散型和张拉分散型锚杆应按张拉设计规定先分别对单元锚杆进行张拉，当各单元锚杆在同等荷载下因自由段长度不等而引起弹性伸长差得以补偿后，再同步张拉各单元锚杆。
2.5.5预应力筋正式张拉时，应张拉至设计荷载105%~110%，再按照规定值进行锁定。
2.5.6预应力筋锁定后48h内，若发现预应力损失不不大于锚杆拉力设计值10%时，应进行补偿张拉。
2.6灌浆材料达到设计强度时，方可切除外露预应力筋，切口位置至外锚具距离不应不大于100mm。
2.7在软弱破碎和渗水量大围岩中施作永久性预应力锚杆，施工前应依照需要对围岩进行固结灌浆解决。
三、素喷混凝土施工流程及要点
3.1原材料
3.1.1应优先选用硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥，必要时，采用特种水泥，水泥强度级别不低于32.5Mpa。
3. 1.2应采用坚硬耐久中砂或者粗砂，细度模数宜不不大于2.5。干法喷射时，砂含水率宜控制在5%~7%；当采用防粘料喷射机时，砂含水宜控制在7%~10%。
3.1.3应采用坚硬耐久暖石或者碎石，粒径不适当不不大于15mm，当使用碱性速凝剂时，不得使用具有活性二氧化硅石材。
3.1.4应采用符合质量规定外加剂，掺外加剂后喷射混凝土性能必要满足设计规定。在使用速凝剂前，应做与水泥相容性实验及水泥净浆凝结成果实验，初凝不应不不大于5min，终凝不应不不大于10min；在采用其她类型外加剂或者几种外加剂复合使用时，也应做相应性能实验和使用效果实验。
3.1.5当工程需要采用外掺料时，掺量应通过实验拟定，外加掺料后喷射混凝土性能必要满足设计规定。
3.1.6混合水中不应具有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质，不得使用污水及PH不大于4酸性水和硫酸盐量按SO4计算超过混合用水重量1%水。
3.2施工机具
3.2.1干法喷射混凝土机性能应符合下列规定；
（1）密封性能良好，输料持续均匀；
（2）生产能力（混合料）为3~5m³/h；容许输送骨料最大粒径为25mm；
（3）输送距离（混合料），水平不不大于100m，垂直不不大于30m。
3.2.2湿法喷射混凝土机性能应符合下列规定；
（1）密封性能良好，输料持续均匀；
（2）生产率不不大于5m³/h，容许骨料最大粒径为15mm；
（3）混凝土输料距离，水平不不大于30m，垂直不不大于20m；
机旁粉尘不大于10mg/m³。
3.2.3选用空压机应满足喷射机工作风压和耗风量规定；当工程需要选用单台空压机工作时，其排风量不应不大于9 m³/min；压风进入喷射机前，必要进行油水分离。
3.2.4混合料搅拌宜采用强制式搅拌机。
3.2.5输料管应能承受0.8Mpa以上压力，并应有良好耐磨性能。
3.2.6干法喷射混凝土施工供水设施应保证喷头处水压为0.15~0.20Mpa。
3.3混合料配合比与拌制
3.3.1混合料配合比应遵守下列规定；
（1）干法喷射水泥与砂、石之重量比为1.0:4.0~1.0:4.5；水灰比宜为0.40~0.45；湿法喷射水泥与砂、石之重量比宜为1.0:3.5~1.0:4.0；水灰比宜为0.42~0.50，砂率宜为50%~60%。
（2）速凝剂或者其她外加剂掺量应通过实验拟定。
（3）外掺料添加量应符合关于技术原则规定，并通过实验拟定。
3.3.2原材料按重量计，称量容许偏差应符合下列规定；
（1）水泥与速凝剂均为±0.2%
（2）砂、石均为±0.3%
3.3.3混合料搅拌时间应遵守下列规定；
（1）采用容量不大于400L强制式搅拌机时，搅拌时间不得少于60s；
（2）采用自贯彻或滚筒式搅拌机时，搅拌时间不得少于120s；
（3）采用人工搅拌时，搅拌次数不得少于3次；
（4）混合料掺有外加剂，搅拌时间恰当延长。
3.3.4混合料在运送、存储过程中，应严防雨淋、滴水及大块石等杂物混入，装入喷射机前应过筛。
3.3.5干混合料宜随拌随用。无速凝剂掺入混合料，存储时间不应超过2h，干混凝料掺速凝剂后，存储时间不应超过20min。
3.3.6用于湿法喷射混合料拌制后，应进行塌落度测定，其塌落度为8~12cm。
3.4喷射前准备工作
3.4.1喷射现场应做好如下准备工作：
（1）拆除作业面障碍物、清除开挖面浮石和墙脚岩渣、堆积物；
（2）用高压风水冲洗受喷面；对遇水易潮解、泥化岩层，则应用压风清扫岩石；
（3）埋设控制喷射混凝土厚度标志；
（4）喷射司机与喷射手不能直接联系时，应配备联系装置；
（5）作业区应有良好通风和足够照明装置。
3.4.2喷射作业前，应对机械设备、风、水管路，输料管路和电缆线路等进行全面检查及试运营。
3.4.3受喷面有滴水、淋水时，喷射前应按下列办法做好治水工作；
（1）有明显出水点时，可埋设导管排水；
（2）导水效果不好含水岩层，可设盲沟排水；
（3）竖井淋旁水，可设截水圈排水。
3.4.4采用湿法喷射时，宜备有液态速凝剂，并应检查速凝剂泵送及计量装置性能。
3.5喷射作业
3.5.1喷射作业用遵守下列规定；
（1）喷射作业应分段分片依次进行，喷射顺序应自上而下；
（2）喷射混凝土一次喷射厚度应按照下表选用：
素喷混凝土一次喷射厚度如下表：
喷射办法
掺速凝剂
不掺速凝剂
干法
70~100
50~70
湿法
80~150
-
（3）分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射施工，应先用风水清洗喷层表面；
3.5.2喷射机司机应遵守下列规定：
（1）作业开始时，应先送风，后开机，在给料。结束时，应待料喷完后，再关风；
（2）向喷射机供料应持续均匀，机器正常运转时，料斗内应保持足够存料；
（3）喷射机工作风压，应满足喷头处压力为0.1Mpa左右；
（4）喷射作业完毕或因故中断喷射时，必要将喷射机和输料管内积料清除干净。
3.5.3喷射手操作应遵守下列规定；
（1）喷射手经常保持喷头具备良好工作性能；
（2）喷头与受喷面应垂直，宜保持0.60~1.00m距离；
（3）干法喷射时，喷射手应控制好水灰比，保持混凝土表面平整，呈湿润光泽，无干斑或者滑移流淌现象。
3.5.4喷射混凝土回弹率，边墙不应不不大于15%。
3.6喷射混凝土养护应遵守下列规定；
3.6.1喷射混凝土终凝2h后，应喷水养护；养护时间，普通工程不得少于7d，重要工程不少于14d；
3.6.2气温低于+50C时，不得喷水养护。
四、钢筋网喷射混凝土施工
4.1喷射混凝土中钢筋网铺设应遵守下列规定；
4.1.1钢筋使用前应清除污锈；
4.1.2钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后铺设，钢筋与璧面间隙宜为30mm；
4.1.3采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设；
4.1.4钢筋网应与锚杆或者其她锚定装置联结闹固，喷射时钢筋不得晃动；
4.2钢筋网喷射混凝土作业除应符合喷射混凝土施工关于规定外，还应符合下列规定；
4.2.1开始喷射时，应减小喷头与受喷面距离，并调节喷射角度，以保证钢筋与璧面之间混凝土密实性；
4.2.2喷射中如有脱落混凝土被钢筋网架住，应及时清除。