大体积混凝土浇筑专项方案完整版.doc

大体积混凝土浇筑方案
材料
水泥用普通硅酸盐水泥，粗骨料用碎石或卵石，粒径5～30㎜，含泥量≤1%，有良好形状，质地坚硬，细长和片状颗粒不多于10%，不含风化颗粒。细骨料用中砂，含泥量≤1%，色泽均匀、干净，细度模数控制在2.7左右，砂率为30～45%。膨胀剂选用UEA-M复合膨胀剂，起补偿收缩作用。选用细度小、颜色浅、含碳量低、质量优质Ⅰ级粉煤灰以及木钙减水剂，用以减少初期水化热，增强后期强度 。
施工要点
混凝土配合比选取
a大体积混凝土配合比参照下表或经实验室试配拟定 混凝土 强度级别：C35P8 水灰比0.5 砂率37% 材料 水泥 砂 石 水 粉煤灰 UEA-M 每立方米用量（㎏） 320 710 1208 163 55 30（8%）
b依照规定，每立方米混凝土中水泥用量≤550㎏。水化热控制在T3D≤230kJ/㎏，T3d≤270kJ/㎏砼中有效含碱总量不大于5㎏/m3，氯离子含量≤水泥重量0.06%
c施工应进行温度应力计算，混凝土水化热温升最高控制在50℃如下，大体积混凝土入模温度控制在18℃如下
d为满足泵送和施工操作规定，混凝土塌落度为 160～180±20㎜
e为保证基本底板水平流水、立体交叉施工，混凝土满足初凝时间3～4h 2混凝土运送规定
a混凝土由集中搅拌站运送到现场，时间不超过0.5h，期间禁止加水
b混凝土到工地后，取样测定塌落度，塌落度达不到入泵规定期，依照配合比规定添加高效减水剂，禁止加水
c混凝土搅拌运送车到工地后必要在1h内泵送完毕 3大体积混凝土浇筑： a将大体积混凝土提成面积大体相等作业区，按作业区别层退坡浇筑
b每作业区浇筑时，控制浇筑顺序。采用分段定点，一种坡度，分层浇筑，顺序推动，一次到顶浇筑办法
c混凝土浇筑按分层退坡迈进，振捣棒设先后两排，前排振捣棒振捣浇筑点混凝土，后排振捣棒振捣斜坡处混凝土。构件边角处，采用振动模板办法解决构件表面蜂窝麻面。振捣棒插入点间距不不不大于40㎝，并插入下层10㎝，每孔振捣时间不适当少于10～15s，不得超过30s，以混凝土泛浆和不冒气泡为准。振捣棒应快插慢拔，使混凝土充分密实以保证混凝土密实性
d为防止大体积混凝土表面浮现塑性裂缝，浇筑完毕后分三次抹压成型，最后一遍用铁抹子搓平表面，所有过程保证在混凝土终凝前完毕
e当混凝土构造有后浇带时，后浇带两侧混凝土强度达到100%后，再用高一种强度级别混凝土浇筑后浇带，内掺15%UEA-M复合膨胀剂
f混凝土试块留置。试块现场取样，现场制作。按每作业区100m3取一组，同步混凝土集中搅拌站亦留置与现场同样组数试块，以便检测及找问题
4大体积混凝土养护：
a混凝土最后一遍抹压完毕，随退随盖塑料布，随铺草袋或棉毡，防止气温过高混凝土表面失水过快而产生收缩干裂，达到保温保湿目，养护时间不少于28d。
b侧壁混凝土浇筑完毕后，直接在模板上淋水养护，拆模后及时覆盖1层塑料薄膜，在薄膜上悬挂麻袋片保水养护，养护时间不少于28d。
5混凝土测温：
a砼温度计算 施工中，以防裂、抗渗为主导施工原则，设计采用C35P8 抗渗混凝土，掺加高效复合膨胀剂。混凝土采用混凝土集中搅拌站泵送混凝土。砼表面保温采用两层草袋下铺一层塑料薄膜。理论配合比为：普通硅酸盐42.5级水泥320kg/m3、外加剂30kg/m3 板砼浇筑后三天内部温度将达到最高，故混凝土温差计算采用三天时温差 b测温用板中预埋封底钢管办法，埋置深度分别距板底40㎝和距板顶20㎝，测温采用便携式测温仪
c测温内容：混凝土入模温度、入模时大气温度、养护温度记录，内外温差记录
d测温时间间隔：1～5d每2～4h测一次；6～10d每4～8h测一次；10～15d每12～24h测一次。控制混凝土内外温差不超过25℃ 分块分层浇筑 当构件面积较小，每层混凝土浇筑时间在2～3小时之内时，每层一次完毕浇筑；为减少约束应力，将基本底板沿长度方向分2段浇筑，中间留设800㎜宽后浇带，使之形成环状，以减少收缩长度和约束，以利释放早、中期温度应力，待2段收缩大某些完毕后，再用高1个强度级别半干硬性细石混凝土将后浇带灌筑密实。每段底板分2次浇筑混凝土，这样采用纵向分块、上下分层，有助于层面散热和减少约束作用，释放温度收缩应力 当构件面积较大，每层浇筑时间在2～3小时之内不能完毕时，采用分层退坡振捣，自然形成坡度，水平施工缝设在距底板350㎜处，水平施工缝采用钢板止水条 当混凝土搅拌机及运送机械浮现故障，应减少混凝土每层浇注厚度，防止浮现冷缝 夏天应减少初骨料和细骨料温度，可用冰水搅拌.

隧道二次衬砌外观质量控制
一、现场施工状况
大溪隧道进出口二衬近期施工质量明显下滑，频繁浮现蜂窝、麻面、气泡、砂线等质量问题，现场施工人员无管控，责任心不强，导致二衬外观质量一落再落。
二、二衬施工技术规定
1、二次衬砌施工必要“内实外美”，做到不渗不漏，表面无湿渍。
2、衬砌混凝土应采用模板台车，拱、墙一次整体浇筑。
3、隧道衬砌厚度禁止不大于设计厚度，初期支护、防水板与二衬砼之间应密贴无空洞。
4、砼构造表面应密实平整、颜色一致，禁止有露筋、孔洞、疏松，不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。拆模后每浇筑段蜂窝深度不不不大于5mm，面积不得超过0.5%。
5、二衬表面平整度容许偏差不得超过20mm，二衬台车模板错台不得超过10mm。
三、二次衬砌施工质量控制要点
1、二衬砼规定
（1）严格执行指挥部下发《混凝土质量管理办法》，采用砼搅拌站集中拌制生产混凝土，砼配合比和原材料必要符合规定。有条件时，尽量延长砼模内养护期，以利于提高砼表面自然光洁度。
（2）每一模衬砌应使用同一厂家、同一批号原材料，使混凝土颜色一致。
（3）加强到场混凝土质量检测，对不合格混凝土必要退回搅拌站解决，禁止泵送过程中向混凝土中加水。
（4）加强与搅拌站沟通联系，依照砼浇注高度由搅拌站实验人员对坍落度进行恰当调节，以利于砼浇注作业。
2、二衬砼浇筑和振捣施工规定
（1）混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不能超过2 m，台车先后混凝土高度差不能超过0. 6 m，左右混凝土高度差不能超过0. 5 m。插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预理件。
（2）砼定人定位捣固：专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；起拱线如下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固，以抑制砼表面气泡产生。
（3）钢筋保护层：钢筋砼衬砌采用泵送砼，由于灌注速度快，钢筋变形明显，易导致拱部钢筋保护层减小。因而要恰当加大混凝土垫块厚度并放慢砼灌注速度。
（4）振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1. 5倍，且插入下层砼深度且为5~10cm。振动棒普通控制为等距离移动，防止漏振现象发生;要离开模板拼装缝20cm 左右，因拼缝处是容易渗水漏浆薄弱环节;振捣棒作为砼振捣工具，切莫用于振赶砼流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来(呈水平状态) 振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次(带状) 色差;掌握振捣时间或速度，还与拌合物坍落度大小关于，如拌合物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。
（5）为保证砼振捣密实，在模板台车要配相应数量附着式振捣器。
3、二衬拱部封顶施工规定
（1）混凝土浇筑宜恰当提高坍落度，同步控制用水量。
（2）拱顶处衬砌混凝土浇筑应沿上坡方向进行，并在上坡挡头板拱顶处设排气孔。
（3）封顶时应恰当减缓泵送速度、减小泵送压力，密切观测挡头板排气孔排气和浆液泄漏状况。
（4）混凝土浆液从挡头板排气孔泄流且由稀变浓，即可完毕衬砌混凝土浇筑。
四、二衬外观缺陷因素分析及解决办法
1、蜂窝、麻面和气泡现象
蜂窝：混凝土构造局部浮现酥松、砂浆少、石子外露、石子之间形成空隙类似蜂窝状窟窿。
麻面：混凝土局部表面浮现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。
因素分析：混凝土搅拌时间短，加水量不准，和易性差，塌落度控制不适当，振捣不密实或漏捣，或捣固时间不够，形成蜂窝。混凝土灌溉没有严格分层灌溉，下料不当，导致混凝土离析，因而浮现蜂窝麻面。弧形段衬砌表面气泡是因混凝土在捣固过程中，浆液水泡上浮，附着在模板表面上，又不能及时排出而形成。拆模过早，也易产生麻面。
防止办法：严格控制施工配合比，增长混凝土搅拌时间。浇筑时按照窗口分层交替浇筑，控制混凝土下料高度，分层振捣，做到不漏振但是振。弧形段衬砌表面气泡防治，一方面，禁止在泵车外加注水。水灰比是强度重要保证要素，过多自由水是引起麻面、水泡、气泡等缺陷重要因素。因而，应严格按实验室签发施工配合比进行搅拌施工，禁止在泵车外加生水，如混凝土塌落度不适当确需调节，可通过增长适量减水剂，以改进砼性能办法解决。另一方面，加强振捣，在窗口内振动棒振捣不到部位，可通过恰当振捣模板办法将附着在模板表面气泡排出，减少蜂窝浮现。严格控制拆模时间，未达到规定强度，不拆模。
解决办法：
（1）砼产生麻面修整：用砂纸打磨平整。
（2）砼产生蜂窝修补办法：局部小蜂窝可用1：2或1：2.5水泥砂浆修补抹平，如蜂窝较大，则要先将松动石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口形，外边大些，然后用水冲净并湿润，原砼表面以水泥浆（掺8%建筑胶水），锚固安装钢筋（钢丝）网片后，再用比砼高一标号抗渗细石砼（掺缓膨胀剂）或环氧砂浆捣实（钢筋网片保护层厚度不不大于5cm），并加强养护。
（3）对于需解决气泡可采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比实验拟定比例掺拌后，局部弥补抹平。
对于修补面必要及时养护。
2、施工冷缝
因素分析：施工冷缝浮现是由于混凝土浇筑过程中，间隔时间过长，混凝土有初凝现象产生，继续浇筑混凝土时，原有混凝土基本表面没有进行凿毛解决，或者凿毛后没有用水冲洗干净，也没有铺水泥砂浆垫层就在原混凝土表面浇筑混凝土，使得先后两层混凝土不能衔接密实，浮现冷缝。
防止办法：施工冷缝是相接两层混凝土间隔时间过长引起，在施工中，只要保证混凝土供应速度，台车两侧对称灌溉，施工冷缝即可较好避免。如果砼浇筑过程中，因机械故障或其她因素导致施工暂停，则先对原有混凝土基本表面进行凿毛解决，凿毛后用水冲洗干净，再在旧混凝土面上铺一层厚度不不不大于30 mm砂浆或不不不大于30 cm混凝土，然后继续施工。
解决办法：采用砂纸打磨后，再用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比实验拟定比例掺拌后抹饰。
3、二衬拱顶浮现“水印”和砼光泽度差现象
因素分析：砼坍落度过大，配合比未作有效调节，振捣不到位是产生水印和砼光泽度差重要因素。
防止办法：实验人员现场监督，以实验数据为根据，以砼设计强度为法码，恰当调节配合比，严格控制坍落度，消除“水印”。台车拱部设立附着式振捣器。合理振捣，恰当增长水泥用量，提高砼光泽度。
解决办法：用纱纸重复打磨多次。
4、二衬错台
因素分析：运用台车进行二次衬砌施工，容易浮现衬砌环接缝处错台，衬砌环接缝处产生错台因素诸多重要有如下几方面：第一，台车在使用过程中产生变形，导致前、后端断面局部尺寸不一致，最后导致衬砌施工时浮现先后段错台。另一方面，台车支撑刚度不够，在混凝土压力作用下致使台车模板向内收敛变形，导致衬砌环接缝错台。测量放样不精确，导致施工错台。作业窗封闭不严，导致错台。
防止办法：对于错台防止解决办法，即在台车就位前，将混凝土与台车搭接部位表面彻底清理干净，使台车与混凝土表面尽量紧贴，在浇筑混凝土之前，将所有支撑丝杠所有紧固到位，保证台车整体受力。在台车前端端部拱顶增设支撑，以防台车上浮导致拱部错台。在混凝土浇筑过程中，经常检查丝杠紧固限度，发既有松弛丝杠及时紧固，保持台车模板整体稳定性。在混凝土浇筑过程中放慢台车底部高3m内混凝土灌注速度，并控制混凝土适当塌落度。中线控制精确，使台车中线与隧道中线在同一种平面，避免因测量放样因素产生错台。
检查台车先后断面尺寸，及时消除制造误差，中线位置规定精确设定，使台车中线与隧道中线尽量保持一致。对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。作业窗关闭前，必要将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平补丁甚至导致漏浆。
解决办法：对于较小错台，可用砂轮打磨平整后，用水泥浆或环氧砂浆涂抹后，再以白灰抹饰。对于两模衬砌间较大错台，打磨凿槽后用环氧砂浆进行嵌缝修补，嵌补方式与二衬渗漏水解决类同，并进行防剥落解决。
5、二衬渗漏水（防止）
因素分析：衬砌背后渗水量大，防排水安装时施工质量不合格或砼浇筑和捣固过程中操作不当，损坏防水层等因素是导致二衬渗漏水重要因素。
防止办法：加强防排水施工管理，提高防排水施工质量；加强砼浇筑和捣固培训和管理，提高操作能力。
解决办法：进行衬砌背后回填注浆后，仍有渗漏水现象，需对渗漏水处进行解决。
6、二衬拱顶空洞（防止）
因素分析：砼坍落度过小，浇筑顺序不对的，顶部排气不畅是二衬拱顶产生空洞重要因素。
防止办法：规定严格按照二衬拱部封顶施工规定进行施工，以减少空洞。
解决办法：普通压浆兼有填充衬砌混凝土收缩裂缝和施工中衬砌拱顶由于施工难度所导致不可避免空洞以及堵水作用，因而按照设计规定，衬砌背后进行回填注浆。
五、施工注意事项
1、分层分仓浇筑 
在出料管前端加接3 m～5 m 同径软管,须伸入仓内并使管口向下,避免水平对岩面直泵。要充分运用台车上、中、下三层开仓,分层浇筑混凝土,落差应不大于2 m 为宜。这一点应严加注意,因浇筑高度过高,或不分层、或直接对岩面泵送,将使得混凝土经岩面—钢模之间多次反弹后,极易导致物料分离,粗骨料下沉,浆液上浮,从而导致墙角和边墙混凝土表面产生蜂窝麻面。 
2、延长搅拌时间
加强混凝土养护搅拌站搅拌时,应恰当延长混凝土搅拌时间,使混凝土各组分充分水化,包裹紧密,杜绝拌合物泌水、离析,普通可为2 min～3 min 拆模后应对混凝土洒水养护不不大于14 d ,防止混凝土干缩开裂,影响其外观质量和耐久性。 
3、禁止在泵车外加水 
水灰比是强度重要保证要素,过多自由水是引起麻面、水泡、气泡等缺陷重要因素。因而,应严格按实验室签发施工配合比进行搅拌施工,禁止在泵车外加生水,如确需加水,需经关于人员拟定后,作好记录,同步加水、水泥,保证水灰比不变化,保证混凝土强度,并注意做到使混凝土拌合物不离析、不分层。 
4、选取合理拆模时间 
应定期通过现场同条件养护试件或钻芯取样实验,拟定混凝土在12 h ,16 h ,20 h ,24 h 时抗压强度,保证脱模时有足够抗压强度，,以防止脱模时拉脱混凝土外表面,