铁路客运专线满堂支架法现浇简支箱梁施工方案资料.doc

中铁二十一局集团津秦铁路客运专线项目经理部二分部 满堂支架法现浇简支箱梁施工方案
目 录
一、编制依据 - 3 -
二、工程概况 - 3 -
三、总体施工方案 - 4 -
四、主要施工工艺及方法 - 5 -
4.1 施工准备 - 5 -
4.1.1 技术准备 - 5 -
4.1.2 现场准备 - 5 -
4.2 施工顺序 - 5 -
4.2.1 整体施工顺序 - 5 -
4.2.2 单片梁施工程序 - 5 -
4.3 主要施工工艺 - 6 -
4.3.1 地基处理 - 7 -
4.3.2 支架施工 - 7 -
4.3.3 支架预压 - 11 -
4.3.4 支座安装 - 16 -
4.3.5 箱梁模板制作及安装 - 17 -
4.3.6 钢筋工程 - 19 -
4.3.7梁体砼施工 - 21 -
4.3.8、预应力施工 - 28 -
4.3.9 管道压浆工艺 - 34 -
4.3.10 预应力筋封端工艺 - 38 -
五、施工组织措施 - 38 -
5.1 组织机构 - 39 -
5.2、人员分工 - 39 -
六、质量、安全保证措施 - 40 -
6.1 质量保证措施 - 40 -
6.1.1 质量保证组织机构 - 40 -
6.1.2 质量管理制度 - 40 -
6.1.3 工序、过程质量管理措施 - 42 -
6.2、安全保证措施 - 45 -
6.2.1 施工安全保证体系 - 45 -
6.2.2 安全组织保证机构 - 47 -
6.2.3 基本安全保证措施 - 47 -
6.2.4 特殊工序安全保证措施 - 49 -
6.2.5 施工环境安全保证措施 - 51 -
七、 环境保护及水土保持措施 - 51 -
7.1 施工环保、水土保持体系 - 51 -
7.2 水土保持措施 - 51 -
7.2.1 水污染控制措施 - 52 -
7.2.2 噪音控制措施 - 52 -
7.2.3大气污染控制措施 - 53 -
7.2.4 固体废弃物处理措施 - 53 -
八、文明施工措施 - 54 -
8.1 组织管理措施 - 54 -
8.2 现场管理措施 - 54 -
8.3 现场物资管理 - 55 -
8.4 现场机械管理 - 56 -
8.5 办公、生活设施 - 56 -
8.6 建设工地良好的文明氛围 - 56 -
8.7 现场安全、保卫、卫生 - 56 -
九 应急措施 - 57 -
9.1 安全应急机制 - 57 -
9.2 应急基本工作程序 - 61 -
9.3雨季施工应急预案 - 61 -
满堂支架计算书 - 63 -

满堂支架法现浇简支箱梁施工方案

一、编制依据
1.1现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料
1.2《津秦客专施桥—30》、《津秦客专施桥—31》、《津秦客专施桥—34》、《津秦客专施桥—35》、《津秦客专路改桥—04》
1.3《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》[2005]160号
1.4《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》[2005]160号
1.5《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》TZ213-2005
1.6《铁路工程设计技术手册桥涵地基和基础》
1.7《铁路工程施工安全技术规程》J259-2003
1.8《桥梁综合接地钢筋布置图》津秦桥通19
1.9《桥涵沉降观测标构造图》津秦桥通23
1.10《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）》（2008）2326（修）-Ⅱ
《无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线、现浇）》（2008）2326（修）-Ⅲ
1.11《铁路桥梁桥面附属设施图》通桥（2008）8388A
1.12《客运专线铁路常用跨度简支梁盆式橡胶支座（TGPZ-P型) 》通桥（2007）8360
1.13四电接口相关资料
二、工程概况
根据施工图和现场的情况，现决定以下桥采用满堂支架法的施工方案进行施工。

计划采用满堂支架现浇的桥梁
序号
桥梁名称
制梁位置
孔跨形式
备注
墩台最高（m）
1
茆家沟中桥
DK205+511.99
2-32m
全桥
3
2
茆家沟大桥
DK205+933.1
1-24m
12号墩—秦台
4
3
萧家沟中桥
DK206+424.01
3-24m
全桥
9
4
张家沟大桥
DK207+777.81
1-24m
4号墩—秦台
4
5
跨卢昌公路特大桥
DK210+353.79
1-24m
津台—1号墩
2
合计（孔）

8

满堂支架现浇梁施工就是用钢管架组装成箱梁施工的支撑平台，在钢管架上进行箱梁预压、模板安装、钢筋安装、砼浇筑、预应力张拉等施工项目。它与移动模架的区别在于，支撑系统与模板系统是分离的，且没有液压和走行系统。满堂支架经受力检算后，能满足制梁过程的各种荷载及形变。（具体计算过程见后附满堂支架计算书）
三、总体施工方案
根据设计图纸及现场实际情况，拟从具备施工条件的茆家沟中桥开始采用逐孔满堂碗扣式支架现浇施工。WDJ脚手架采用直径为48mm、壁厚为3.5mm的钢管。碗扣式支架立杆在横桥向梁腹板和底板下间排距为0.6*0.6m，步距为0.6m，翼板下排距为0.9*0.9m，步距为1.2m；为保证支撑体系的整体稳定性，顺桥向设置纵向间距3m的剪刀撑，横向设置间距不大于3m的剪刀撑。梁端三米范围内立杆纵向间距加密为0.6m。立杆下方安装可调底托，底托下顺桥向设置15×15cm支撑垫木，在钢管顶端放置可调顶托，顶托直径为φ38mm长600mm，可调长度为350mm。为了保持顶托横向稳定性，一般控制在200mm左右，顶托插入钢管时的长度不得小于300mm。立杆顶部可调托座上铺设15×15cm纵向分配方木，间距60cm用铁线与支架顶部可调顶托连接，纵向方木上铺设10×10cm横向方木，间距30cm，用小抓钉从侧面与纵向方木连接。
计划采用3套支架+3套底模+2套侧模+2套内模。地膜采用竹胶板，边模采用定型钢模板，芯模采用组合钢模板和竹胶板配合使用。混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土罐车运输，汽车泵泵送入模，插入式振捣棒振捣密实，覆盖洒水养护。
施工工期：2010年4月20日～2010年9月15日。
四、主要施工工艺及方法
4.1 施工准备
4.1.1 技术准备
施工前根据施工部位、地质条件的不同，根据施工方案有针对性的制定详细的施工技术交底，并交底到测量队、实验室、现场技术人员、质检员和施工作业人员。使不同工种作业人员掌握施工方法、流程、顺序、技术要求和作业任务，确保施工符合各项技术要求和有序进行。
4.1.2 现场准备
根据技术交底要求，分别确定施工场地范围并进行场地平整、各种原材料准备和验收、机械设备准备和检查、临时施工用电线路和配电盘检查安装到位情况等。
4.2 施工顺序
4.2.1 整体施工顺序
根据工期要求、保证施工的连续性、各工序周期和施工作业人员工作饱满度，采用分桥、从小里程向大里程逐孔连续推进的方法进行施工。班组按此顺序逐孔连续作业。
4.2.2 单片梁施工程序

施工流程框图
拌制、运输混凝土
钢筋加工及运输
钢筋加工及运输
场地平整、地基处理
搭设支架,铺设底模,安装支座
底模调整
绑扎底腹板钢筋
浇筑混凝土
初张拉
支架预压
放松内模
侧模安装
预埋件及波纹管安装
内模安装
绑扎顶板钢筋
拆除内模及其侧模
终张拉、灌浆及封锚
拆除模板及其支架
养生

4.3 主要施工工艺
4.3.1 地基处理
本段主要为圆砾土，设计地基承载力在250kpa以上，地质条件相对较好，为了保证支架基础稳定，墩身施工完毕，场地采用机械整平，地基填筑时应严格按每层0.3m厚度进行夯实碾压，地基处理承载力不小于160kpa。满足支架基础达到所需要的模数,为了保证基础承载力均匀,在基顶面上铺一层厚度15cm的C15混凝土垫层。在地基两侧做30㎝×30㎝排水沟或2%自然顺坡向外排水。
4.3.2 支架施工
4.3.2.1 支架设计
根据各部位受力不同，支架布置时，碗扣式支架立杆在横桥向梁腹板和底板下间排距为0.6*0.6m，布距步距为0.6m，翼板下间排距为0.9*0.9m，步距为1.2m； WDJ脚手架采用直径为48mm、壁厚为3.5mm的钢管。
支架搭设时，先用墨线在硬化后的地面上弹出支架的设计位置，然后按要求放置底座、搭设立杆、横杆。立杆下方安装可调底座，底座下顺桥方向设置15×15cm支撑垫木，立杆顶部设可调托座，以便对支架高程进行微调。支架搭设见图4-1、4-2、4-3。

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中铁二十一局集团津秦铁路客运专线项目经理部二分部 满堂支架法现浇简支箱梁施工方案

图4-1：

图4-2：

图4-3：

中铁二十一局集团津秦铁路客运专线项目经理部二分部 满堂支架法现浇简支箱梁施工方案
4.3.2.2 支架搭设
根据支架设计逐孔放样，按放样位置布置立杆和水平杆，靠近墩身处，水平杆紧贴墩身。每根立杆下设可调底座，立杆垂直，以保证支架自身稳定且尽量承受垂直荷载。
为方便固定腹板外模，在腹板外模的底部、中部、顶部的立杆处，增加横撑及斜撑；为防止翼板下顶部支撑产生变形，采用增加斜杆支撑。在钢管支架顶面翼板外缘部分搭设施工、防护平台。
支架接近标高时，由测量人员在底板、翼板边缘处纵向每隔5m提供一个基准点挂线找平。支架验收合格后，于立杆顶部可调支座上铺设15×15cm纵向方木，间距同立杆间距，用铁线与支架顶部可调支座连接，纵向方木上铺设10×10cm横向方木，间距30cm，用小抓钉从侧面与纵向方木连接。铺设后，对横向方木标高进行复核，个别低洼处用抄手木楔找齐，高处用手电刨刨平，横向方木标高达到要求后即可进行预压作业。
4.3.3 支架预压
4.3.3.1 预压材料及顺序
支架搭设完成后，按照设计位置铺上底模，翼缘板下部位置纵向铺12#槽钢作为分配梁。采用沙袋作为压重物，沙袋尺寸分为两种：一种为1.2×1.2×1.2m，每袋重约2T，一种为1×0.8×0.8m，每袋重约1T，每个沙袋重约2T。压载总重为1.2倍（梁重加模板重量），约为1000T。
4.3.3.2 预压目的
为确保箱梁现浇施工安全，需对贝雷架进行重载试验以检验贝雷架的承载能力和挠度值。通过模拟贝雷架在箱梁施工时的加载过程来分析、验证贝雷架及其附属结构（模板、横梁、钢管支架等）的弹性变形，消除其非弹性变形。通过其规律来指导满堂支架施工中模板的预拱度值及其混凝土分层浇注的顺序，并据此基本评判施工的安全性。
4.3.3.3 方法概述
预压方法就是模拟该孔砼梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。荷载按顺序逐加，进行连续观测，当完成120％荷载加载后，4小时观测一次，12小时观测一次,24小时再观测一次。
1.关于荷载：简支砼箱梁长32.6米，计算重量约为814吨，模板重量约为30吨，试验的荷载为1.2×（814+30）＝1012.8吨。此外不再增加额外的荷载，故现场应模拟施加总荷载约为1012.8吨，其沿纵向29.6米长度方向分配，平均34.22吨/米。
2.关于基准点的设置：模拟实际空模床的准确位置，并以此姿态作为挠度、位移和应力应变测量的初始态，观测点布置见图1。
4.3.3.4 预压前的检查
1.检查支架的各构件联接是否紧固，金属结构有无变形，各焊缝检测是否满足设计规范的要求。
2.检查支架的立柱与桥墩间的锚固是否牢固。
3.照明充足，警示明确。
4.完全模拟浇注状态进行全面检查，只有全面检查合格后方能进行试验工作。

4.3.3.5 荷载准备：
关于荷载：根据前述现场应模拟施加的总荷载约为1012.8吨。
根据施工的实际情况，采用1012.8吨配重砂袋，现场准备能配重1012.8吨的沙袋，并备用50条沙袋。
4.3.3.6 加载方案及加载程序
在支架上放置三层配重，第一层260块、第二层150块、第三层100块。具体见图2。

加载纵断面示意图
图2 加载图
配重块1012.8吨

1.加载程序
⑴ 加载过程共分两级:0 60％ 120％
⑵ 第一级加载：0 60％
第一级加载至60％，约510吨。此时为加载至箱梁施工荷载状态的60％，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。
⑶ 第二级加载：60％ 120％
第二级加载至120％，重约510吨。荷载总重达到1020吨。
此时为加载至箱梁施工荷载状态的120%，进行测量记录，观察贝雷架受力的情况。按4小时、12小时、24小时的顺序，进行测量观察。
2.加载过程中应注意的问题
⑴ 对各个压重荷载必须认真称量、计算和记录，并由专人负责。
⑵ 所有压重荷载应提前准备至方便起吊运输的地方。
⑶ 在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，要及时通知测量组做现场跟踪观测。未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应暂停一段时间，进行观测，并对支架进行检查，发现异常情况应及时停止加载，及时分析，采取相应措施。如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。
⑷ 加载全过程中，要统一组织，统一指挥，要有专业技术人员及负责人在现场协调。
4.3.3.7 试验记录表格
每项工作每个表格都要记录指挥、协调、实施、记录、确认等人员名单和时间，表格主要有：
1.荷载加载程序记录
2.应变测量记录
3.应力状态汇总表
4.3.3.8 预拱度设置
考虑到在支架上浇筑混凝土、施工及拆架后，上部结构要发生一定的下沉，产生一定的挠度，施工时采取预留预拱度控制，预拱度主要考虑以下因素：
1.拆架后上部结构及荷载作用产生的竖向挠度δ1。
2.支架在荷载作用下的弹性压缩δ2。(通过预压测量)
3.支架在荷载作用下的非弹性压缩δ3。(通过预压消除)
4.支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷δ4。(通过预压消除)
5.混凝土收缩及温度变化引起的δ5。
预拱度根据上述计算之和确定最大值，设于跨中，其它各点按二次抛物线公式y=f挠×(L-x)/L2计算分配确定。
4.3.3.9 卸载方案及注意事项
卸载方案类似加载方案，只是加载程序的逆过程，卸载过程同样分两个阶段。要均匀依次卸载，防止突然释荷之冲击，并妥善放置重物以免影响正常施工。卸载时每级卸载均待观察完成，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报试验指导小组，现场发现异常问题要及时汇报。
4.3.4 支座安装
凿毛支座部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，测量队在垫石顶面标出支座的高程和中心控制点。
根据设计要求将支座安放在相应的支承垫石上，高度误差不得大于±2㎜。支座中心位置的确定按当地气象资料和施工时的温度计算，并严格按照设计资料进行安装施工。
在支座安装前，检查支座连接状况是否正常，不得任意松动上、下支座连接螺栓。
如下图所示，用4台5t的千斤顶及支座吊架，将支座面调整到设计的中心及标高，工区测量队要对支座的定位尺寸进行复测，在支座底四周安装灌浆用模板，并用水将支承垫石表面浸湿。用无收缩强度灌注材料灌浆（重力灌浆）。
灌注采用重力式灌浆方式，灌注支座下部极锚栓孔处空隙，灌浆过程应从支座中心部位向四周注浆，直至从钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止。
灌注前，应初步计算所需的浆体体积，灌注实用浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆。
灌浆材料终凝后，拆除模板，检查是否有漏浆处，必要时对漏浆处进行补浆，测量队复测支座的高程、中心位置，符合验标要求后，拧紧下支座板锚栓。
4.3.5 箱梁模板制作及安装
为了便于模板的加工和安装，加快施工进度，箱梁边模、部分芯模可采用定型小块钢模板。
4.3.5.1 底模安装操作要点
底模安装及使用时，根据预压实际情况设置反拱及下沉量，并应随时用水准仪测量检测。反拱值由设在立柱顶部顶托进行调节，局部点位调节主要在上横梁与底模之间用楔形钢垫板进行调节。
底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴。
检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的应更换或修补。
4.3.5.2 侧模安装操作要点
安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，模板接口处应清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷和变形，支架及模板焊接处是否有开裂破损，如有均应及时补焊整修。
侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
4.3.5.3 端模安装操作要点
安装前板面应平整光滑、无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。
4.3.5.4 内模安装操作要点
内模采用小块定型钢模组拼，用扣件连接。内、外侧模间用条形混凝土预制块固定。内模的背带、支撑体系均利用钢管，应确保牢固可靠。内模及钢管支架根据现场实际条件，采用汽车吊装和人工安装。
4.3.5.5 模板安装质量控制标准
序号
质量控制项目
质量标准和要求
施工检验方法
1
侧、底模板全长
允许偏差±10mm
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽度
0mm、+5mm
尺量检查各不少于5处
3
底模板中心线与设计位置偏差
允许偏差2mm
拉线检查
4
桥面板中心线与设计位置偏差
允许偏差10mm
5
腹板中心线与设计位置偏差
允许偏差10mm
尺量检查
6
横隔板中心线与设计位置偏差
允许偏差5mm
7
模板垂直度
每米高度3mm
吊线尺量检查不少于5处
8
侧、底板平整度
每米长度2mm
9
桥面板跨度
允许偏差±10mm
10
腹板厚度
0mm、+10mm
11
底板厚度
0mm、+10mm
12
顶板厚度
0mm、+10mm
13
横隔板厚度
-5mm、+10mm
14
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
允许偏差3mm
尺量检查

4.3.6 钢筋工程
4.3.6．1 钢筋加工、安装
在钢筋加工场地先加工成半成品，然后按底板、腹板、顶板焊接成网片，搬运到支架上就位绑扎成型。
钢筋接长采用闪光对接焊，个别预埋件、孔洞处采用绑扎搭接。
4.3.6．2 钢筋的验收
钢筋进场时详细检验验收。进场的钢筋应附有出厂质量证明或试验报告单，每一捆钢筋应有标牌，并应按有关标准抽取试样做机械性能试验，合格后方可使用。钢筋加工检查项目、钢筋安装检查项目、钢筋安装检查项目见下表。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
受力钢筋排距
±5
尺量，两端、中间各1处
2
同一排中受力钢筋间距
±10
3
分布钢筋间距
±20
尺量，连续3处
4
箍筋间距
绑扎骨架
±20
焊接骨架
±10
5
弯起点位置(加工偏差20mm含在内)
±30
尺量
6
钢筋保护
层厚度ｃ
C≥35mm
+10 ，-5
尺量，两端、中间各2处
25mm＜C＜35mm
+5，-2
C≤25mm
+3，-1
注：表中钢筋保护层厚度的实测偏差不得超出允许偏差范围

钢筋加工检查项目表
项次
检查项目
允许偏差
检查方法
1
受力钢筋全长
±10
尺量
2
弯起钢筋的弯折位置
20
尺量

钢筋对焊质量标准表
序号
检验项目及方法
标准
1
焊接接头的抗拉及冷变抽样试验
合格
2
接头偏心（两根钢筋轴线在接头处的偏移）
≤0.1d且不大于2mm
3
两根钢筋轴线在接头处的弯折（交错夹角）
≤40
4
外观无烧伤、裂纹等现象
良好

钢筋对焊后，在同等条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作一批，每批应在实物中断取6个接头作为力学试验（3个冷弯，3个抗拉）。外观检验，从每批中抽查10%且不得少于10个接头（接头处钢筋表面应无横向裂缝，夹具处应无明显烧伤。接头处应饱满，并有一定的镦粗和均匀毛刺）。
4.3.6．3 各种预埋件、预留孔洞
1.伸缩缝预埋件
无碴轨道梁伸缩缝由耐候钢型材、橡胶密封带、伸缩缝盖板、伸缩锚固钢筋及梁体预埋件等组成，制梁时按设计位置预埋梁体预埋件。
2.防护墙、电缆槽、遮板预埋筋
防护墙钢筋绑扎时，参照通桥(2008)2326(修)-Ⅱ（Ⅲ）防护墙构造及钢筋布置图，将预埋钢筋与梁体钢筋同时绑扎。电缆槽、遮板的预埋钢筋参照通桥（2008）8388A电缆槽及盖板构造图，将预埋钢筋与梁体钢筋绑扎时一同安装，遮板为预制件，浇灌竖墙混凝土前应使遮板预留钢筋与竖墙预留钢筋绑扎牢固，并采取措施保证遮板稳固。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　
3.接触网下锚支柱预埋件
根据桥梁接触网下锚柱设计要求处对梁体钢筋、翼板厚度进行局部加强，加强部分与梁体同时施工，施工图参见接触网设计图纸。梁体施工时接触网M39锚栓、钢板2及部分钢筋需与梁体钢筋一同绑扎。施工时参见通桥图。M39锚栓预埋位置应准确，施工时用钢板进行相对位置定位，并进行牢固的加固。
4.预留孔施工
（1）通风孔的设置
通风孔的设置详见通桥图。若通风孔与预应力筋相碰，适当移动其位置，并保证与预应力钢筋的保护层大于1倍管道直径。
（2）桥上排水孔
桥上排水孔的设置详见通桥图。PVC管材应符合《埋地排污、废水用硬聚氯乙烯（PVC－ｕ）管材》要求。
4.3.7梁体砼施工
4.3.7．1 施工方法
简支梁混凝土在搅拌站集中拌和，混凝土搅拌车运输至工地现场，汽车泵泵送入模。
4.3.7．2混凝土配比设计
原材料的检验除应符合下列规定外，还符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量检验补充标准》的有关规定和设计要求。
1.水泥：
水泥采用唐山冀东水泥，强度等级P.O42.5级的低碱硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰和矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8％，其余性能应符合国家现行《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的规定，禁止使用其它品种水泥。
进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用。
不同品种，不同标号，不同编号的水泥，须分别储存。储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月。
2.细骨料：
细骨料应采用硬质洁净的天然砂，细度模数宜为2.6～3.0，含泥量不应大于1.5％，其余技术要求应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的规定。设计文件有特殊要求的，按照设计文件办理。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。
3.粗骨料：
粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为5～20mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5～10mm和10～20mm）储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与粒径10～20mm质量之比为（40±5）％：（60±5）％；含泥量不应大于0.5％，针片状颗粒含量不应大于5％，其余技术要求应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。
4.外加剂和矿粉掺合料：
混凝土外加剂应采用符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20％，碱含量不得超过10％，硫酸钠含量不应大于5％，氯离子含量不应大于0.1％。
混凝土矿物活性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴》（GB/T18046）的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100％，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。
5.拌合用水：
拌制和养护混凝土用水应符合国家现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。
6.制梁所用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20％时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并符合铁道部现行《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054）的要求。
7.混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06％。
通过试验我部移动模架现浇梁C50配合比采用下表：
每立方米混凝土用料量（KG）
胶凝材料
细骨料
粗骨料
水
外加剂
水泥
粉煤灰
矿渣
名称
质量
315
97
73
731
1051
153
PCA聚羧酸高性能减水剂
1.85
4.3.7．3 混凝土制作
采用搅拌机集中搅拌，混凝土搅拌机型号为JS3000，共2台。按照施工配合比进行配料。在选定配合比时，在满足设计要求的前提下，要充分考虑砼的耐久性能，且保证结构的强度、弹性模量、混凝土运输、泵送时的坍落度损失和天气情况等施工工艺的影响。计划掺用外加剂、粉煤灰、减少水泥用量、减少混凝土收缩徐变、防止梁体表面裂纹。
4.3.7．4 混凝土运输
1.混凝土由混凝土搅拌运输车运输，运输过程中以2～4r/min的转速搅动。
2.当搅拌车到达浇筑现场后，高速旋转20～30s后再将混凝土卸入泵车受料斗中。
3.两台混凝土泵车分别位于待浇孔跨的两端，由两侧对称向跨中泵送入模。
4.泵送下料口的位置须经常移动，在1个位置混凝土不能堆积太厚，严禁用插入式振捣棒平拖混凝土。
4.3.7．5 混凝土浇筑
1.浇筑顺序
从两端向中间、水平分层、斜向分段、两侧腹板对称、连续浇注。新旧混凝土间隔时间不大于混凝土的初凝时间，整孔箱梁混凝土须在8小时内浇筑完成。
浇筑时同一断面先浇注底板与腹板的倒角处，振捣密实后浇筑腹板至2/3高度，然后再从天窗下料，浇筑底板其余混凝土。最后浇筑顶板及翼板混凝土。
浇筑底板时，须在顶板预留天窗，作为混凝土的下料口，天窗设置在顶板的中部，沿纵向每4米1个。在浇筑顶板混凝土前，将天窗封闭，与顶板一起浇筑。
浇筑混凝土时，每层混凝土的浇筑高度不超过30cm，混凝土从梁腹板两侧对称下料，以插入式振动棒振捣混凝土。
2.振捣方式
混凝土采用插入式振动器捣固。插入式振动器的移动间距不大于50cm，插入式振动器每次插入下层砼的深度宜为5-10cm。使用插入式振动器，每次都必须将架在骨架上的砼捣下去，以防将后灌的砼架空。在灌筑腹板混凝土时，由有经验的人在箱梁内用小锤敲击内模，检查其填充密实情况，确保混凝土填充密实。梁体腹板及底板处的混凝土，采用插入式振动棒，振动棒插振的间距和时间，应以保证混凝土密实，不产生离析为宜，振动棒禁止触碰波纹管。
振捣混凝土密实的标准为：混凝土顶面不再出现气泡、混凝土不再下沉、混凝土表面出现返浆，三个条件都同时满足时，混凝土才算振捣密实。灌注混凝土的过程中，应随时检测、控制混凝土的坍落度。
注意事项
混凝土浇筑时入模温度须控制在5~30℃之间，入模时模板温度须控制在5~35℃之间。
梁芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差、入模温度与环境温度之间的温差不应大于15度。浇筑混凝土时须预埋测温用的导线，预埋位置为跨中、1/4跨度处，预埋深度为1/2梁高用来测定混凝土芯部温度。
4.3.7．6 混凝土养护
1.高性能混凝土的整个养护过程分为两个阶段，初期养护和湿养护。
初期养护应在新拌高性能混凝土浇筑以后立即开始，湿养护在混凝土终凝后开始。高性能混凝土的初期养护是错综复杂的，初期养护的目的是阻止新拌混凝土的水份散失，直到湿养护开始。 覆盖PVC养护膜，再盖以土工布可以保持混凝土的持续潮湿以及降低混凝土初期养护阶段混凝土的温度。
高性能混凝土的湿养护从混凝土终凝后开始。湿养护是HPC养护的最终阶段，在混凝土终凝后开始。通过覆盖土工布并且连续喷水保持潮湿这样的湿养护是HPC湿养护的有效方法。
2.环境相对湿度小于60%时，洒水养护不少于28天；环境相对湿度大于60%时，洒水养护不少于14天。
3.养护期间，须采取措施，保证混凝土芯部与表面、表面与环境温差不大于15℃。定时测温，每2小时1次，作好测温记录。
4.3.7．7 质量标准
模板尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
侧、底模板全长
±10
2
底模宽度
＋5,0
3
底模板中心线与设计位置偏差
2
4
桥面板中心线与设计位置偏差
10
5
腹板中心线与设计位置偏差
10
6
模板垂直度
每米高度3
7
侧、底模板平整度
每米长度2
8
桥面板宽度
±10
9
腹板厚度
＋10,0
10
底板厚度
＋10,0
11
顶板厚度
＋10,0
12
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3

梁体外形尺寸允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
梁全长
±20
2
梁跨度
±20
3
桥面及挡渣墙内侧宽度
±10
4
腹板厚度
+10，-5
5
底板宽度
±5
6
桥面偏离设计位置
10
7
梁高
+10，-5
8
梁上拱
L/3000
9
顶板厚
＋10,0
10
底板厚
＋10,0
11
挡渣墙厚度
±5
12
表面垂直度
每米高度偏差3
13
梁面平整度
每米长度偏差5
14
底板顶面平整度
每米长度偏差10
15
钢筋保护层
不小于设计值
16
上支座板
每块边缘高差
1
支座中心线偏离设计位置
3
螺栓孔
垂直梁底板
螺栓孔中心偏差
2
外露底面
平整无损、无飞边、防锈处理
4.3.8、预应力施工
4.3.8．1 技术要求
1.预应力孔道采用不锈钢钢带卷制（直径Φ90mm），波纹管采用两节16.0m对接，接头用直径Φ93mm波纹管套接，接头长度不小于30cm，并用塑料胶带缠绕密封不漏浆。
2.浇筑混凝土前波纹管内插入直径Φ80mm塑料管，在混凝土浇筑过程中随时抽动塑料管，防止孔道阻塞，待梁体混凝土浇筑完后将塑料管拔出。
3.预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。
4.预张拉在梁体混凝土强度达到设计值60％时进行，松开模板，带模预张拉。
5.终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后、龄期不少于10d时进行。
6.预施应力采用4台千斤顶两端同步张拉，并符合设计张拉顺序。预施应力过程中保持两端的伸长量基本一致。
7.张拉期间采用活动雨棚避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。
8.张拉千斤顶的校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。油压表采用防震型，精度0.4级，量程0—60MPa，校正有效期为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。压力表与张拉千斤顶配套校正使用
9.预应力锚具、锚垫板、夹具进场后，按批次和数量抽样检验外形外观和锚具组装件静力检验，并符合GB/T14370要求。
10.预施应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值作校核，按预应力筋实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不大于±6％；实测伸长值以20％张拉力作为测量的初始点。
11.现浇梁终张拉完成，观察24h后，断丝及滑丝数量不得超过预应力钢丝总数的0.5％，并不处于梁体同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。
4.3.8．2 预应力材料的保护：
1.预应力材料必须保持清洁，在存放和搬运过程中应避免机械损伤和锈蚀。如进场后需长时间存放，必须安排定期的外观检查。
2.钢绞线在室外存放，时间不宜超过6个月，不得直接堆放在地面上，必须采取垫以枕木并用苫布覆盖等有效措施，防止雨露和各种腐蚀性气体、介质的侵蚀。
3.锚具、夹具设专人保管