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燃气管道安装工艺标准
QB/xxx-C-03-2001
1 适用范围
1.1 本工艺标准适用于《压力管道安全管理与监察规定》所指的公用管道工程中燃气管道施工准备、预制、安装和检验验收。
1.2 燃气管道安装除应执行本安装工艺标准外，尚应符合国家现行有关的标准、规范的规定。
2 引用标准
《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 GJJ33-89
3 施工准备
3.1 材料准备
3.1.1 管道材料入库应登记人帐，检验合格的管道材料做好标识。
3.1.2管道材料必须具有质量证明书或合格证，无质量证明书或合格证的产品不得使用。对特征数据有异议的材料，应进行复验或必要的分析，异议未解决前，管道材料不得使用。
3.1.3管道材料必须进行外观检查，其表面应符合下列要求，不合格者不得使用。
(1)无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮等缺陷;
(2)锈蚀、凹陷及机械损伤的深度，不超过产品相应标准的壁厚负偏差;
(3)螺纹、密封面、坡口的加工精度及粗糙度应达到设计要求或制造标准;
(4)有产品标识。
3.1.4 工作温度低于-20℃的钢管及钢制管件应有低温冲击韧性试验结果，否则应按相应标准的要求进行试验，其指标不得低于规定值的下限。
3.1.5铸铁管租铸铁管件的性能和检验应符合现行标准的要求，且出厂前应做气密性试验。
3.1.6普通铸铁管承插接口使用水泥作密封填料时应采用425标号以上硅酸盐水泥或硅酸盐膨胀水泥; 在寒冷季节施工时，宜采用325标号以上的早期强度高的水泥; 当管道接口可能受化学腐蚀时应按设计要求采用325标号以上耐蚀水泥。所采用水泥的品质要求和检验，应符合现行有关标准的要求。
3.1.7在有效保管期内的水泥，使用前应确保不受潮、不变质、不混杂其它物质。

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3.1.8在使用铅作密封填料时，要求含铅量大于99．9％，其技术要求及检验
应符合现行标准的规定。
3.1.9接口密封使用的油麻丝，应采用纤维长、柔性好、不含杂质的亚麻、线麻、白麻，浸没于柴油或性质类似的矿物油内，取出后风干而成。
3.1.10在使用橡胶密封圈密封时，其性能必须符合燃气输送管的使用要求。
3.1.11阀门安装前，应逐个进行壳体压力试验和密封性试验。试
验压力分别为1.5倍的公称压力和1.1倍的公称压力(0.6MPa气压）。
3.1.12安全阀应按设计文件要求进行调试，启闭试验不少于三次，调试合格后，及时铅封。
3.1.13焊条和焊丝，应有制造厂质量证明文件。使用前焊丝应进仔除锈、除油脂等处理，焊条应进行烘烤和保温处理。
3.1.14进行复验的管道材料，应有复验证明文件。
3.1.15建立材料发放台帐。
3.2 技术准备
3.2.1各种技术文件发放必须有台帐。
3.2.2配管施工图纸应经审核。必要时，组织与配管有关的专业进行图纸汇审。填写图纸审核或汇审记录。
3.2.3设计针对图纸审核或汇审及配管特殊要求进行设计交底，发会议纪要。
3.2.4根据设计文件、标准规范、施工组织设计等编写施工技术方案。
3.2.5施工技术方案审批后应进行交底，填写方案交底记录。
3.2.6施工前，确定预制深度。
3.3 检验准备
3.3.1确定质量检查的控制环节和控制点。
3.3.2编制无损检验工作量表，填写无损检验委托单，交检验部门。
3.3.3单线图上标出所有焊口编号。
3.3.4统计配管工程量。
3.3.5划分配管工程的分部、分项工程。
3.4 机构准备
发布项目压力管道安装质量保证体系人员任命书。
3.5 现场准备
3.5.1预制厂按施工组织设计要求布置，施工机具按要求维护修理。
3.5.2水、电、气（汽）按要求接通，临时道路按要求铺设。
3.5.3施工前，施工单位会同建设、设计及其它有关单位共同核对
有关地下管线及构筑物，必要时开挖探坑核实。
3.5.4在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木等，由施工单位与有关单位协商处理。
3.5.5在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采用降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。
3.5.6管道沟槽应按设计所定平面位置和标高开挖。人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m; 机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m。
3.5.7管沟沟底宽度宜符合下列要求：
(1) 铸铁管、钢管（单管沟底组装）宜遵守表3.5-1的规定;
表3.5-1 沟 底 宽 尺 寸
管的公称直径 (mm)
50-80
100-200
250-350
400-450
500-600
700-800
900-1000
1100- 1200
1300-1400
沟底宽度（m）
0.6
0.7
0.8
1.0
1.3
1.6
1.8
2.0
2.2
(2) 钢管（单管沟边组装）可按下式计算：
a=D+0.3(2.2.2-1)
(3) 钢管（双管同沟组装）可按下式计算：
a=1D+2D+s+c(2.2.2-2)
式中：a 沟底宽度(m)
D 管外径(m)
1D 第一条管外径(m)
2D 第二条管外径(m)
s 两管之间的设计净距(m)
c 工作宽度(m)
(当在沟底组装时，c为0.6; 当在沟边组装时，c为0.3)。
3.5.8 梯形槽（如图 3.5-1所示）上口宽度可按下列公式确定：

图3．5-1 梯行槽横断面
b＝a十2nh
式中： b 沟槽上口宽度(m) ；
a 沟槽底宽度（按表3.5-1确定）（m）；
n 沟槽边坡率（边坡的水平、垂直投影的比值）；
h 沟槽深度（m）。
3.5.9 在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡。
(1)填实的砂土和砾石土1m；
(2)亚砂土和亚粘土1．25m；
(3)粘土1．5m；
(4)特别密实的土2m。
3.5.10 土壤具有天然湿度、构造均匀、无地下水、水文地质条件良好、挖深小于5m且不加支撑的沟槽，其边坡坡度可按表3.5-2确定。
表3.5-2 最大边坡坡度要求（不加支撑）
土壤名称
边坡坡度(1:n)
人工开挖并将土抛于沟边上
机械开挖
在沟底挖土
在沟边挖土
砂土
1:1.00
1:0.75
1:1.00
亚砂土
1:0.67
1:0.50
1:0.75
亚粘土
1:0.50
1:0.33
1:0.75
粘土
1:0.33
1:0.25
1:0.67
含砾土卵石土
1:0.67
1:0.50
1:0.75
泥炭岩白垩土
1:0.33
1:0.25
1:0.67
干黄土
1:0.25
1:0.10
1:0.33

注：l 如人工挖土不把土抛于沟槽上边而随时运走时，则可采用机械在沟底挖土的坡度。
2 弃土堆置高度不宜超过1．5m。靠房屋墙壁土时，其高度要求不超过墙高的1／3，弃土与沟边应有安全距离。
3.5.11 在无法达到3.5.10条的要求时，应用支撑加固沟壁。对于不坚实的土壤应作连续支撑，支撑物应有足够的强度。
3.5.12 局部超挖部分应回填夯实，当沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；起挖在0.15m以上者，可用石灰或沙土处理，密实度不低于95%。当沟底有地下水或沟底土层含水量较大时，可用天然砂回填。
3.5.13 对于湿陷性黄土地区的开挖，不宜在雨季施工。开挖时应在槽底预留0.03～0.06 m厚的土层进行夯实处理，夯实后沟底表层土的干容重一般不小于1.6×103 kg／m3。
3.5.14 沟底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须清理干净，然后铺一层厚度不小于0.15 m的砂土或素土，并整平夯实。
3.5.15 对软弱管基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。
4 安装工艺
4.1 预制工艺
4.1.1依据单线图领取施工材料，领料人签字。
4.1.2弯曲度超差的钢管，应在加工前进行调直。
4.1.3钢管冷调在常温下进行，适用于弯曲程度不大或公称直径小于50mm的营子。手工调直时，用锤击弯曲部分，捶击点不得与支点重合，对薄壁管子应在捶击处加垫，以防凹瘪; 机械冷调直时，用专用设备。
4.1.4热调直时，应将钢管弯曲部分加热，碳素钢加热到800℃～1000℃，平放在平台上往复滚动，使其自然调直。
4.1.5钢管按下列方法切割：
(1)公称直径小于或等于50mm的碳素钢管，一般用切管机切割；
(2)用氧乙炔焰或等离子切割时，必须将切割表面热影响区除去，其厚度一般不小于0．5mm。
4.1.6加工的坡口不得裂纹、重皮、毛刺、凸凹等，并应对坡口及其两侧10mm范围内的油、漆、锈、毛刺等污物进行清理，清理合格后应及时焊接。
4.1.7管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过壁厚10%,且不大于2mm。
4.1.8不等壁管道组成件组对时，当内壁错边量超过4.1.7条的规定或外壁错边量大于3mm时，应按图4.1-1的尺寸进行修整。
图4.1-1
图4.1-2 焊件坡口形式
注：用于管件且受长度条件限制时，图 (a)①、(b) ①和(c)中的15°角可改为30°角。
4.1.9管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直角，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm，允许偏差为2mm。全长总偏差不得大于10mm。
4.1.10 管道焊接时，要符合相应的管道焊接工艺标准中的规定。
4.1.11管道焊缝的无损探伤数量，应按设计规定执行。当设计未规定时，按相应规范执行。
对于穿越铁路、公路、河流、城市主要道路及人口稠密地区的管道焊缝，均必须进行100％的无损探伤。
4.1.12管道加工预制后，应做好编号与标志，做好防锈、涂漆及防护保管工作。
4.2安装工艺
4.2.1安装的一般原则：
(1)先地下后地上;
(2)先大管后小管。
4.2.2安装前，必须对管线的内部清理。
4.2.3管道的焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验，并应符合下列要求：
(1)直管段两焊缝间距不小于150mm,且不小于管子外径;
(2)焊缝距弯管的起弯点不小于100mm，且不小于管子外径;
(3)环向焊缝距支、吊架的净距不小于50mm;
(4)不宜在焊缝及其边缘上开孔。
4.2.4管道的坡度应符合设计要求，坡度指向疏水点或放净点。
4.2.5拧紧螺母时应对称均匀把紧，大于M14的螺母一般应按下列三步拧紧，小于或等于M14的螺母，可省去第二步。
(1)对称拧紧;
(2)间隔拧紧;
(3)顺序拧紧。
4.2.6紧固后的螺栓其外露的螺纹长度不大于两倍螺距，与螺母外端面平齐为佳。双头螺栓两端的外露长度相近。
4.2.7铸铁管安装前，应清除承插部位的粘砂、铸瘤、毛刺、沥青块等，并烤去其沥青涂层。
4.2.8承插式接回应符合下列要求：
(1)沿直线敷设的铸铁管道,承插接口环形间隙应均匀，其值及允许偏差应符合表4.2-1的规定：
表4.2-1 承插口环形间隙及允许偏差
公称直径(mm)
环形间隙(mm)
允许偏差(mm)
75～200
10
+3
-2
250～450
500～900
1000～1200
11
12
13
14
-2
(2)承插式接口型式、打口次序和适用范围应符合表4.2-2的规定。
表4.2-2 承插式接口型式
接口型式
性能
打口次序
适用范围
第一道
第二道
第三道
第四道
水泥接口
刚性
麻丝
525#水泥
麻丝
525#水泥
≤0.05MPa
水泥接口
刚性
燃气用橡胶圈
525#水泥
麻丝
525#水泥
≤0.15MPa
青铅接口
柔性
油麻丝
青铅
—
—
≤0.05MPa
青铅接口
柔性
燃气用橡胶圈
青铅
—
—
≤0.15MPa
4.2.9油麻的粗细宜为接口缝隙的1.5倍，每圈麻辫子的首尾应互相搭接，相邻两道麻的搭接处应错开100～150mm。
4.2.10水泥接口必须进行湿养护。
4.2.11管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
4.2.12波形补偿器安装，应按下列要求进行：
(1)按设计文件规定进行预拉伸或预压缩，受力应均匀；
(2)波形补偿器内套有焊缝一端，在水平管道上应位于介质入端，在垂直管道上应位于上部;
(3)波形补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜；
(4)波形补偿器预拉伸或预压缩合格后，应设临时约束装置将其固定，待管道负荷运行前，再拆除临时约束装置。
4.2.13凝水器安装应符合下列规定：
(1)凝水器安装前，应将其内部清理干净，并应确保芯管完好；
(2)凝水器应按设计要求进行保护和组装。
4.2.14钢管的防腐应按设计要求进行，绝缘涂层要有足够的机械强度及良好的电绝缘性和稳定性。
4.2.15做好防腐绝缘涂层的管子，在堆放、拉运、装卸、安装时，必须采取有效措施，以保证涂层不受损伤。
4.2.16埋地钢管的阴极保护应按设计要求进行。
4.2.17沟槽的回填应先填实管底，再回填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5m处（未经检验的接口应留出）。如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填。
4.2.18沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除。拆除竖板桩后，应以砂土填实缝隙。
4.2.19管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土中，不得含有碎石、砖块、垃圾等杂物。不得用冻土回填。距离管顶0.5m以上的回填土内允许有少量直径不大于0.1m的石块。
4.2.20回填土应分层夯实，每层厚度0.2～0.3m，管道两侧及管顶以上0．5m内的填土必须人工夯实，当填土超出管顶0.5m时，可使用小型机械夯实，每层松士厚度为0.25～0.4m。
4.2.21回填土应分层检查密实度。沟槽各部位的密实度应符合下
列要求（见图4.2-1）：
Ⅲ
Ⅰ
Ⅰ

0.5m

Ⅱ

图4.2-1回填土横断面
1 胸腔填土（1）95％；
2 管顶以上0.5m范围内(Ⅱ)85%;
3 管顶0．5m以上至地面（Ⅲ）；
在城区范围内的沟槽95％;
耕地90％。
4.2.22管道的静电接地应符合设计要求。
5 检验验收工艺
5.1.1管道系统压力试验前，应由业主、施工单位等对下列资料进行检查：
(1)管道组成件、焊材的制造厂质量证明书；
(2)管道组成件、焊材的检试验记录；
(3)管道系统隐蔽工程记录。
(4)管道焊接工作记录、射线检验布置图；
(5)无损检测报告；
(6)设计变更及材料代用文件。
5.1.2管道系统压力试验前，应由业主、施工单位、设计部门等联合检查确认下列内容：
(1)管道系统全部按设计文件安装完毕，
(2)管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
(3)焊接工作已全部完成；
(4)焊缝及其它应检查的部位不应隐蔽；
(5)压力试验用的临时加固措施安全可靠。临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
(6)压力试验用的检测仪表的量程、精度等级、检验期符合要求；
(7)有经批准的压力试验方案，并经技术交底。
5.1.3管道系统的压力试验介质宜为空气，试验压力为设计压力1.5倍。但钢营不得低于0.3MPa，铸铁管不得低于0.05MPa。
5.1.4进行压力试验时，达到试验压力，稳压1h，仔细进行检察，无泄漏为合格。
5.1.5试压过程中若有泄漏，不得带压修理。缺陷消除后，应重新试压。
5.1.6管道系统试压完毕后，应及时拆除所用的临时盲板，核对记录，并填写管道试验记录。
5.1.7管道系统压力试验前，应进行吹扫。介质宣采用压缩空气。
5.1.8钢管道系统吹扫应符合下列要求：
(l)吹扫口应设在开阔地段并加固：
(2)每次吹扫管段的长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜超过3Km；
(3)调压设备不得与管道同时吹扫；
(4)吹扫应反复进行数次，直至合格，同时做好记录。
5.1.9当使用情管球清扫时，发球次数以达到营道清洁为准，并应遵守下列规定：
(l)管段直径必须是同一规格;
(2)凡影响清管球通过的管件、设施，在清管前采取必要措施。
5.1.10泄露性试验应在强度试验合格后进行。试验压力值应遵守下列规定：
(1)设计压力小于或等于5Kpa时，试验压力应为20 Kpa;
(2)设计压力大于5KPa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，但不小于100KPa。
5.4.11泄漏性试验时间宜为24h，压力降不超过规定为合格。
5.1.21工程完工后，应及时与业主办理交接手续，施工单位应提交下资料：
(1)开工报告；
(2)各种测量记录；
(3)隐蔽工程验收记录；
(4)材料。设备出厂合格证，材质证明书，安装技术说明书以及材料代用说明书或检验报告。
(5)营道与调压设施的压力和泄露性试验记录：
(6)焊接外观检查记录和无损探伤检查记录。
(7)防腐绝缘措施检查记录：
(8)管道及附属设备检查记录。
(9)设计变更通知单；
(10)工程竣工图和竣工报告：
(11)储配与调压各项工程的程序验收及整体验收记录。
(12)其它应有的资料。