专项综合项目施工专项方案编制专题计划.docx

专题施工方案编制计划
1 专题方案编制计划
依据我企业“建筑工程专题施工方案编制指南”相关要求要求，以下分项工程在施工前需单独编制“建筑工程安全专题施工方案”具体以下：
（1） 基坑支护工程
（2） 模板工程
（3） 脚手架工程
（4） 临时用电工程
（5） 塔吊安拆方案
（6） 周围高压线防护方案
另有以下分项工程需编制专题施工方案
（1） 地下室防水工程
（2） 基坑排水工程
以上专题施工方案相关技术质量要求详见具体专题施工方案。
2 分部分项施工技术方案
2.1施工测量控制
2.1.1定位测量前准备工作
为了确保定位测量能顺利地进行，应该事先作好室内准备工作和施工现场准备工作。
2.1.1.1熟悉设计图纸
按图施工标准，确定了施工测量依据是建筑施工图纸。所以，定位前应该熟悉设计图纸，了解设计意图，明确设计要求。
(1)阅读设计图纸
1）建筑总平面图
查清建筑物所在位置，和相邻地物关系，施工场地平面控制点和高程控制点分布等。设计总平面图是施工放样总体依据，建筑物是依据该图所给定尺寸关系定位。
2）建筑平面图
查清建筑物大小、形状和特征，建筑内部分隔情况，纵、横轴线数量及其相互关系等。
3）基础平面图
查清基础平面、基础类型、基础相关尺寸等。
4）基础详图
查清基础结构、基础施工程序和方法、基础尺寸和标高等。
5）建筑立面、剖面图
查清和基础、地坪、门窗、楼板和屋面等相互对应关系和尺寸等。
6）设备图
查清和建筑施工交叉和配合问题。
(2)审核设计图纸相关尺寸
在阅读设计图纸时，还应仔细地查对图纸。假若发觉问题，应立即地向设计单位反应，由设计人员处理。审核尺寸关键点以下：
1）查对分尺寸之和和总尺寸是否相符。
2）查对相关图纸相关尺寸有没有矛盾，标高是否一致。
3）查对有没有遗漏尺寸。
2.1.1.2查清定位依据
在定位之前，应查清建筑物定位依据，建筑区内平面控制点、高程控制点及其相关资料，方便确定测设方案，计算测设数据。
2.1.1.3现场踏勘
踏勘时应了解施工场地地形情况，察看周围环境，和和周围地物关系。了解控制点位置，分布情况，和检验标志稳定性。假若踏勘时发觉测线方向有障碍物，或地面起伏不平，那么应立即清理，或对场地进行平整。
2.1.1.4确定测设方案，计算测设数据
在综合考虑设计要求、定位条件、现场地形和施工方案基础上，研究确定测设方案。测设方案必需确保定位精度，满足施工进度计划要求。同时，应使测设数据计算简便，测设方法简单易行，和含有必需检核条件。
2.1.1.5仪器和工具
依据测设方案和要求，选择测设仪器和工具。首先，要确保仪器和工具品种和数量。其次，应对选择仪器和工具进行必需检验、检验和校正，确保能正常使用并满足精度要求。本工程采取2台经纬仪，2台水准仪，全部仪器必需经过政府主管部门同意计量单位校核，并在有效检验周期内，施工过程中全部测设仪器和工具均应定时进行校核。
2.1.2平面控制网建立
建立平面控制网是工程定位放线关键步骤，也是工程施工难点之一，基础施工时，我们安排3名专职测量员，由土建主任工程师负责，进行平面控制网建立工作。
具体方法以下：
（1）进场后，和业主、监理联络对勘测水准点和坐标控制点进行现场书面交底，作为施测轴线控制网引测依据。
（2）现场采取坐标方格网进行定位放线。工程每个楼层施工放线完成后，均和以上控制轴线进行校核，发觉问题立即查找原因进行纠正。
（3）为确保该控制轴线网可靠性，控制网必需经业主、监理签字认可或请专业勘测单位复测确定。垫层施工完成，利用控制点所在位置，使用经纬仪放出建筑物外挡土墙边线，报请计划部门验收复核。
（4）控制点应牢靠设在不受施工影响处，并设显著保护标志，表面用水泥砂浆抹平压光，控制轴线确保十字线清楚，其宽度为1mm-3mm左右，十字线交汇点及轴线控制点用红漆或小钉做出标志。
2.1.3高程测量和垂直度控制
基础施工：采取塔尺将水准点标高引测到基底。基底设控制标高桩，将标高在控制桩上用墨线标示清楚。
主体施工：依据原有控制点，利用水准仪、塔尺、钢尺传输至各个楼层上，以控制各层标高。每层要利用水准仪往返测量和基准点校核，不得以前一个施工层上引测出结果即作为下一层放线依据，以预防施工误差积累。
利用引测控制点将轴线逐层投测传输，作为各层施工放线依据。层和层之间要逐层复核，将测量误差控制在许可范围之内，并将施工许可出现误差合理消除，预防施工误差积累。
2.1.4水平距离测量
为降低排尺所引发误差，在用钢尺对位置点进行测量时候，用水准仪帮助控制尺子两端水平，拉尺用力应一致、均匀。全部距离测量均采取往返两次拉尺方法，用两次排尺平均值消除人为误差。
2.1.5误差要求
依据GB50026《工程测量规范》要求，轴线竖向投测和标高竖向传输许可误差为：轴线位移＜3mm，混凝土柱垂直度许可偏差＜3mm，层高测量许可偏差＜3mm。
2.1.6沉降观察
本工程施工过程中，采取水准仪进行沉降监测工作。
2.1.6.1水准基点布设：
(1)因为沉降观察在完工以后仍须进行，所以水准基点布设要进行综合考虑，放在场区内原有道路绿化带内。
(2)为预防水准基点受冻胀影响，水准基点埋设深度大于0.5米。
(3)水准基点布设应尽可能和观察点靠近，其距离不得超出100米，以确保观察精度。
2.1.6.1.2观察点埋设：
(1)观察点埋设严格按规范要求进行施工，和柱面应有30-40mm空隙，方便于放置水准尺。
(2)钢筋埋入柱内长度应大于露出部分，以确保点位稳定。观察点埋设大样详见下图：

2.1.6.1.3沉降观察：
(1)沉降观察点部署依据设计要求设置观察点，由专业测量单位负责观察，观察点采取浇注后钻孔方法设置。
(2)观察次数：基础完后观察一次，以后每完一层观察一次，以后每个月一次，完工验收后每三个月一次，完工十二个月以后每六个月一次，直至沉降稳定为止（稳定标准为六个月沉降量不超出2mm）。不过碰到建筑物周围大量积水及暴雨后进行加测一次。
(3)观察工作：沉降观察是一项较长久系统观察工作，为了确保观察结果正确性，应作到以下几点：固定人员观察和整理结果、固定使用水准尺及水准仪、使用固定水准点、按固定日期、方法及路线进行观察。
(4)沉降观察精度和结果整理：
沉降观察点相对于后视点高差测定容差为±1mm。
每次观察结束后，要检验统计计算是否正确，精度是否合格，并进行误差分配，然后将观察高程列入沉降观察结果表中，计算相邻两次观察之间沉降量。沉降观察结果表要在观察结束后2日内报业主、监理工程师和设计部门各一份。若却有问题，立即通知设计等相关部门进行处理。
2.1.7各施工细部点具体放样
（1）各楼层控制轴线放样
把控制轴线从每层预留洞口引测到各楼层上，必需时可放出轴线位置。每次传输时建筑物轴线控制点必需相互复核，做好统计。
（2）墙、柱及模板放样
据控制轴线位置放样定墙、柱位置、尺寸线，用于检验墙、柱钢筋位置，立即纠偏。然后再在其周围放出模板线控制线。放双线控制以确保墙、柱截面尺寸及位置正确。然后放出柱中线，待柱拆除摸板后把此线引到柱面上，以确定上层梁位置。

墙、柱模板放样图
（3）梁、板放样
待墙、柱拆模后，再进行高程传输，首先在墙、柱上用墨线弹出+0.50m线，注意不得漏弹，再据此线向上引测出梁、板底、模板线。

梁、板放样图
（4）楼梯踏步放样
依据楼梯踏步设计尺寸，在实际位置两边墙上弹出墨线，并弹出两条梯角平行线，方便纠偏。

楼梯踏步放样图
2.2基础工程施工
2.2.1土石方开挖
土石方开挖工程为业主单独外包。我方将和土石方施工单位办理基坑交接验收。
2.2.3基础结构施工方案
2.2.3.1基坑支护和人工挖孔灌注桩工程，具体详见专题施工方案
2.2.3.2钢筋工程
（1）绑扎铁丝
基础结构钢筋施工采取机械连接和绑扎搭接，其中直径Φ25及其以上HRB335、HRB400级钢筋采取剥肋滚压直螺纹机械连接接头，直径Φ25以下钢筋采取绑扎搭接接头。Φ12及以下钢筋使用22#铁丝绑扎，Φ12以上钢筋使用20#铁丝绑扎。
（2）绑扎工序安排
柱子钢筋在支模前绑扎，墙钢筋在支好一侧模板后绑扎，梁钢筋在支好梁底模后绑扎，楼板钢筋在支好模板上绑扎。
（3）接头位置
1）绑扎接头位置
框架梁、连系梁接头位置，上筋在跨中，下筋在距支座1/3跨度处。受力钢筋绑扎接头位置要错开，搭接长度内绑扎钢筋面积占受力筋总截面面积百分率：受拉区≤25%，受压区≤50%。
2）机械连接接头位置
挡土墙墙体主筋根据50％接头设置，梁内受拉区钢筋根据25％设一个接头，梁内受压区钢筋根据50%设一个接头。
（4）钢筋保护层
为了确保保护层厚度，钢筋骨架要垫水泥砂浆垫块，砂浆垫块厚度依据设计要求保护层厚度。柱和梁侧面采取成品塑料垫块，柱每边大于二竖行，上下间距1000mm；混凝土墙板根据迎水面、背水面设置不一样厚度垫块。车库底板马凳均采取HRB400级Φ14通长设置间距1000mm；车库顶板、楼板、梯板等部位马凳均采取HRB400级Φ12通长设置间距1000mm。单层钢筋楼板在梁两侧各设两道通长马凳筋，确保受力筋不变形，不位移。马凳示意图以下：

其它钢筋施工事宜参见主体钢筋工程部分。
2.2.3.3模板工程
2.2.3.3.1模板设计
因为基础模板尺寸和上部结构不一样，无法二次倒用，损耗较大，基础模板全部为一次性耗用。
（1）垫层模板
垫层厚度为100mm，模板采取100mm×100mm方木，沿垫层边线设置，支撑在基坑壁上。因为土质松散，集水坑、电梯井存在超挖现象，内壁模板采取15mm厚竹胶板按坑大小加工成定型模板，用钢管支设满堂脚手架加固。
（2）底板模板
车库底板厚度为600mm、500mm，侧模全部采取砖胎模，沿底板外边缘砌筑240mm厚砖墙，高度=底板厚+100mm，集水坑、电梯井模板采取15mm厚木胶板按坑大小加工成定型模板。
（3）车库地梁模板
车库上返梁支模采取15mm厚竹胶板，在基础垫层施工完成并进行定位放线后，按放线位置支车库地梁模板，梁侧内楞采取5cm×8cm木方，间距400mm，外楞采取Ф48×3.5钢管，间距400mm。加固采取Φ14对拉螺栓，水平、竖向间距均为400mm。

车库地梁模板支设图
（3） 柱墩模板采取吊模和混凝土底板一同浇筑。底板上返300mm采取竹胶板支设，并在此部位留置墙体水平施工缝。在支设此处吊模时要距底板钢筋上焊接HRB335级Φ18@500长度为25cm钢筋支棍，以确保模板上下位置。并每处以HRB335级Φ18@500长度为1米钢筋作为侧向支撑间距。
5.2.2.3.3.2其它模板设计及施工注意事项详见主体工程中相关部分。
5.2.2.3.4混凝土工程
本工程地下室为钢筋混凝土现浇框支剪力墙结构、筏板基础。地下室底板、挡土墙、水池及室外区域地下室顶板采取掺加微膨胀C35防水砼，砼抗渗等级S8。进入冬季施工后，砼施工过程中均掺加早强、防冻复合型外加剂。
本工程施工中从原材料、外加剂选择到混凝土振捣及养护必需一直处于受控状态，以确保混凝土成型密实、防水等级符合要求。基础筏板尺寸较大，要求基础筏板在单区段内（以后浇带分区）采取一次连续浇筑，不留任何施工缝，确保基础筏板混凝土快速优质完成是本工程一个关键。地下室设计分段中采取无缝连续浇筑，以确保砼成型及防水质量。
基础部分混凝土构件混凝土使用情况以下：
基础垫层 ：C15
防水保护层：C20细石
地 下 室 ：C35（外墙及底板加S8）
后浇带：C40(内掺水泥重量12%SY-G高性能膨胀抗裂剂)
J-M轴地面以下柱：C35
圈 梁 ：C20
构 造 柱 ：C20
现浇过梁 ：C20
（1）砼浇筑方法
砼浇筑前要对工程外边线、轴线及后浇带位置进行校核，无误后方可浇筑砼，并清除防水保护层上碎石、杂物。
（2）混凝土浇筑机械设备配置
本工程地下部分对整体性要求很高，要求连续浇筑，不宜出现人为施工缝。振捣要从浇筑层下端开始，逐步上移，以确保砼施工质量。砼振捣采取振捣棒要做到"快插慢拔"，在振捣过程中，应将振捣棒上下稍微抽动，方便上下振捣均匀。每点振捣时间控制在20～30秒为宜，以表面不再下沉，不出现气泡，表面泛出灰浆为准。振捣完成后进行初步找平。
（3）混凝土浇筑前将控制点引测到柱钢筋苗上，用红油漆标出，并向操作人员交底，以控制底板上平标高。混凝土浇至设计标高后，用2M木刮尺平仓抄平，并将多出水分清除。为提升混凝土密实性，混凝土初凝前，再用振动棒进行二次振捣，并用木拉板揉毛。混凝土表面收水终凝前，为避免混凝土表面出现收缩裂缝，再用木拉板拍揉一遍。
（4）混凝土养护
混凝土浇筑48小时内不得浸水，底板混凝土采取洒水养护，养护时间不少于14天。
2.2.5回填土工程
室外回填土施工将在地上一层施工完成、地下室卷材防水层及其外墙保护层施工完成后进行。
采取机械、人工相结合填土方法，即采取铲车将土运至基坑边，人工推土至回填部位，蛙式打夯机扎实方法。铺土需分层进行，每次铺土厚度小于30cm，每层铺土后，利用空车返回时将地表面刮平。
2.2.5.1施工准备
(1)材料及关键机具
使用现场含水率符合要求碎石类土、砂土和爆破石渣，可用作表层以下填料；粘性土料施工含水量和最优含水量之差可控制在-6%～+2%范围内。通常以手握成团、落地开花为适宜。粘性土应检验其含水率，必需达成设计控制范围，方可使用。
装运土方机械：自卸汽车、铲车；扎实机械：蛙式打夯机。
(2)作业条件
填土前应对填方基底进行检验验收，合格后要作好隐蔽检验和验收手续；做好水平高程标志部署；确定好土方机械、车辆行走路线。
2.2.5.2施工操作工艺
(1)工艺步骤：
回填土基层清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→检验密实度→修整、找平、验收。
(2)回填施工方法：
a、检验回填土料种类、粒径，有没有杂物，是否符合要求，和土料含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采取翻松、晾晒或均匀掺入干土等方法。
b、填土应分层铺摊。每层铺土厚度应依据土质、密实度要求和机具性能确定。
c、填方超出基底表面时，应确保边缘部位扎实质量。
d、在机械施工回填不到填土部位，应配合人工推土填充。
e、回填土方每层压实后，应按规范要求进行环刀取样，测出干土质量密度，达成要求后，再进行上一层铺土。
f、填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超出标准高程地方，立即依线铲平；凡低于标准高程地方，应补土找平扎实。
2.2.5.3质量标准
(1)回填土料，必需符合设计要求、施工规范要求。
(2)回填土必需按要求分层夯压密实。取样测定压实后干土质量密度，其合格率不应小于90%；不合格干土质量密度最低值和设计值差，不应大于0.08g/cm3且不应集中。环刀取样方法及数量应符合要求。
2.2.5.4成品保护
(1)施工时，对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点等做作到心中有数，填运土方时不得碰撞。并应定时复测检验这些标准桩点是否正确。
(2)夜间施工时，应合理安排施工次序，要有足够照明设施。预防铺填超厚。
2.2.5.5施工注意事项
(1)要按要求测定土干土质量密度：回填土每层全部应测定扎实后干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验汇报要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达成设计要求部位，应有处理方法和复验结果。
(2)预防回填土夯压不密实：应在夯压时对干土合适洒水加以润湿；如回填土太湿一样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新置换为好土后再予夯压密实。
(3)在雨后填方应采取方法，以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。
2.3主体工程
2.3.1钢筋工程
（1）钢筋进场检验及验收
本工程施工所用钢筋全部采取大钢厂热轧HPB235、HRB335、HRB400级钢筋。
材料进场时立即查对钢筋钢号、直径、尺寸和数量等是否和配料单相符。如有错漏，应立即纠正增补。进场钢筋应含有出厂质量合格证实书原件，每捆（或盘）全部应有标牌，进场时分品种、规格、炉号分批检验，查对标牌，并按规范要求抽样做机械性能试验，检验合格后方可使用。钢筋加工过程中发觉脆断或机械性能不正常时，应进行化学成份检验或其它专题检验。
（2）钢筋储存
进场钢筋应按施工现场平面部署图依钢筋牌号分类堆放，钢筋下应铺垫10#槽钢，槽钢下砌筑400mm高240砖墙（表面抹20mm厚1：2.5水泥砂浆），避免钢筋污染。并按质量体系要求做好状态标识，标识上应注明规格、产地、日期、使用部位等，严禁随意堆放。
（3）钢筋接长
钢筋接长是钢筋工程关键，本工程梁、柱、墙内暗柱、端柱主筋φ25以上（含φ25）采取剥肋滚压直螺纹机械连接接头（其它采取搭接）。施工时，纵向受力钢筋连接接头应相互错开连接区段长度为35d（d为纵向受力钢筋较大直径）。在同一连接区段内纵向受拉钢筋接头面积百分率小于50%。纵向受力钢筋接头位置宜避开梁端、柱端箍筋加密区。梁纵向钢筋需要设置接头时，底部钢筋应在距支座1/3跨度范围内接头。

柱钢筋接长（机械连接）示意图
钢筋直螺纹连接
工艺步骤：
钢筋下料→钢筋滚轧→接头单体试件试验→钢筋连接→质量检验
工艺关键点:
1)钢筋在加工直螺纹丝扣前，要对钢筋规格、下料长度、外观进行检验，假如发觉两端有弯曲或接头不规整等现象时，须处理后方能使用。
2)加工好钢筋直螺纹头，由操作人员逐一用牙形规和卡规检验。对检验不合格端头，应切断重新加工。
3)钢筋和连接套连接时，必需检验二者规格是否一致。同时钢筋连接连接套，必需是经过和钢筋规格相同直螺纹塞规检验合格品。
4)现场安装时，钢筋和连接套规格必需一致。安装前检验直螺纹完好无损方可使用。
5)连接水平钢筋时，必需从一头往另一头依次连接，不许从两边往中间连接。连接前，要依据所连接钢筋直径，将力矩板手上游动标尺直径调定在手柄上刻线位置（即要求力矩值）。使力矩扳手钳头垂直钢筋轴线均匀加力，当听到力矩扳手发出“咔嗒”声响时即停止加力。随即在钢筋接头处做油漆标识方便检验。
6)套筒须有检验汇报、出厂合格证及抽检汇报，钢筋套丝加工及接头连接须符合《钢筋直螺纹接头技术规程》。
7)全部钢筋接头错位符合《混凝土结构工程施工及验收规范》及设计要求。
8)钢筋下料采取钢筋切断机。钢筋下料时，要求钢筋端面和钢筋轴线垂直，端头不得弯曲、不得出现马蹄形。
9)钢筋滚轧必需用水溶性切削冷却润滑液，不得用机油润滑或不加润滑液滚轧。
10）接头现场检验按验收批进行。500个为一验收批，不足500个也为一批。正式连接前要做试连接，试件各项性能均合格后才能正式连接。
板钢筋及工程中所用直径Φ25以下钢筋接长，采取搭接，搭接长度依据砼强度、抗震设计等级确定。
（4）钢筋下料绑扎
钢筋绑扎施工工艺：
1）柱钢筋绑扎。
工艺步骤：套柱箍筋→竖向钢筋接长→划箍筋间距线→绑箍筋（拉筋）→布第二道卡位钢筋→（绑梁板筋）→布第一道卡位钢筋
a、依据图纸要求，计算好每根柱子箍筋数量，先将箍筋套在上层伸出搭接钢筋上，然后立柱子主筋。框架柱各层柱底纵向钢筋接头用直螺纹连接。钢筋接头位置按50%错开。
b、在立好柱子竖向钢筋上，用定位“标志杆”刷红白油漆标识箍筋间距。将已套好箍筋往上移动。由上往下采取“十字扣”绑扎。
c、箍筋和主筋要垂直，箍筋转角和主筋交点均要绑扎，主筋和箍筋非转角部相交点成梅花形交错绑扎。柱上、下两端箍筋应加密，加密区长度及箍筋间距均应符合设计要求。
d、柱筋保护层塑料卡子应绑在柱筋外皮上，间距通常为1000mm左右，以确保主筋保护层厚度尺寸正确。
e、在每施工层楼板结构标高以上100mm布设一道卡位钢筋，以下图所表示：（H为柱截面尺寸）。

f、为预防浇灌混凝土时柱子钢筋位移，在模板加固牢靠前提下，混凝土浇注前用φ14钢筋焊在柱钢筋上，宽度同柱断面，控制保护层正确尺寸，以确保柱浇灌混凝土时钢筋不位移。
2）梁筋
工艺步骤：支梁底模及1/2侧模→在底模划箍筋间距线→主筋穿好箍筋，按已划好间距逐一分开→固定弯起筋及主筋→穿次梁弯起筋及主筋并绑好箍筋→放主梁架立筋、次梁架立筋→隔一定间距将梁底主筋和箍筋绑住→绑架立筋→再绑主筋→放置保护层垫块→合另1/2侧模。主次梁同时配合进行。
a、梁上部钢筋接头位置不能在箍筋加密区范围内，上筋应在跨中1/3范围内，下筋在支座1/3范围内、受拉钢筋接头应在支座处，接头位置应相互错开，在受力钢筋35d区段内（且大于500mm），有绑扎接头受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率，在受拉区不得超出25%，受压区不得超出50%。
b、在完成梁底模板及1/2侧模经过质检员验收后，即施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋再套外箍，梁中箍筋应和主筋垂直，箍筋接头应交错部署，箍筋转角和纵向钢筋交叉点均应扎牢。箍筋弯钩叠合处，在梁中应交错绑扎。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模。
c、为确保梁内上下二层筋位置正确，下筋二层筋就位可在下筋一层筋上加同梁宽φ25＠500钢筋头垫起并扎牢，上筋二层筋就位增设φ8＠500吊钩并和梁内原箍筋扎牢。
d、主梁纵向受力钢筋在同一高度遇有垫梁、边梁（圈梁）时，必需支撑在垫梁或边梁受力钢筋之上，主筋两端搁置长度应保持均匀一致；次梁纵向受力钢筋应支承在主梁纵向受力钢筋上。
e、框架梁接点处钢筋穿插十分稠密时，梁顶面主筋净间距要留有30㎜，以利灌注混凝土之用。
3）板筋
车库顶板、楼板、梯板等部位马凳均采取HRB400级Φ14通长设置间距1000mm。马凳示意图以下：

工艺步骤：清理模板杂物→在模板上划主筋、分布筋间距线→先放主筋后放分布筋→下层筋绑扎→上层筋绑扎→放置马凳筋及垫块。
a、绑扎钢筋前先修整模板，将模板上垃圾杂物清扫洁净，在模板上用墨线弹出控制线，并用红油漆或粉笔在模板上标出每根钢筋位置。
b、按划好钢筋间距，先排放受力主筋，后放分布筋，预埋件、电线管、预留孔等要同时配合安装并固定。待底排钢筋、预埋管件及预埋件就位后交质检员复查，然后再清理施工作业面后，方可绑扎上排钢筋。
c、板钢筋接头形式，采取绑扎搭接，下层筋不得在跨中搭接，上层筋不得在支座处搭接，搭接处应在中心和两端绑牢，HPB235级钢筋绑扎接头末端应做180度弯钩。
d、板钢筋网绑扎施工时，四面两行交叉点应每点扎牢，中间部分每隔一根相互成梅花式扎牢，双向主筋钢筋必需将全部钢筋相互交叉扎牢，相邻绑扎点钢丝扣要成八字形绑扎（左右扣绑扎）。下层180度弯钩钢筋弯钩向上；上层钢筋90度弯钩朝下部署。为确保上下层钢筋位置正确和两层间距离，上下层筋之间用HRB400级Φ14马凳筋架立（样式同基础施工中所用马凳）。双层筋楼板马凳通长设置间距800mm，单层钢筋楼板在梁两侧各设两道通长马凳筋。
e、板、次梁和主梁交叉处，板钢筋在上，次梁钢筋在中层，主梁钢筋在下，当有圈梁或垫梁时，主梁钢筋在上。
f、板按1m间距放置垫块，梁底及两侧每1m范围内在其每面上各垫上两块塑料垫块。
4)绑剪力墙钢筋
工艺步骤：立2-4根竖筋→画水平筋间距→绑定位横筋→绑其它横竖筋。
a、立2-4根竖筋：将竖筋和下层伸出搭接筋绑扎，在竖筋上画好水平筋分档标志，在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好竖筋分档标志，接着绑其它竖筋，最终再绑其它横筋。横筋在竖筋里面或外面应符合设计要求。
b、竖筋和伸出搭接筋搭接处需绑3根水平筋，其搭接长度及位置均应符合设计要求。
c、剪力墙筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋或支撑筋，其纵横间距小于600mm，钢筋外皮绑扎塑料垫块。
d、剪力墙和框架柱连接处，剪力墙水平横筋应锚固到框架柱内，其锚固长度要符合设计要求。如先浇筑柱混凝土后绑剪力墙筋时，柱内要预留连接筋或柱内预埋铁件，待柱拆模绑墙筋时作为连接用。其预留长度应符合设计或规范要求。
e、剪力墙水平筋在两端头、转角、十字节点、联梁等部位锚固长度和洞口周围加固筋等，均应符合设计抗震要求。
f、合模后对伸出竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时应有专员看管，浇筑后再次调整以确保钢筋位置正确。
g、为确保墙筋位置正确，沿墙筋水平向布设HRB400级Φ10@600墙体定位筋，宽度同墙宽。
5）楼梯筋
工艺步骤：预埋平台板、踏步筋→楼梯梁筋绑扎→绑扎平台板筋→绑扎踏步筋→放置垫块
a、因为墙板采取木胶板模板，楼梯钢筋甩出，所以在墙体合模前，在楼梯梁位置设置预留洞口，在墙体中预埋平台板及踏步钢筋，预留筋长度为10倍钢筋直径。预留筋必需紧贴墙模，待墙模拆除后立即凿出钢筋，必需根本清理洁净钢筋表面混凝土。
b、在楼梯支好底模上，弹好主筋和分布筋位置线。先绑扎楼梯梁筋，后绑扎板筋，板筋要锚固到梁内。绑扎板筋时，先绑扎主筋，后绑扎分布筋，每个交叉点均应绑扎，不得甩扣。
c、平台板筋绑完，待踏步模板支好后，再绑扎踏步钢筋，并垫好塑料垫块。
d、主筋接头数量及位置，均应符合设计要求和施工验收规范要求。
6）其它
墙柱间拉结筋采取植筋方法处理。
（5）质量要求
钢筋绑扎接头要符合下列要求：
1）搭接长度末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径10倍，接头不宜在构件最大弯距处；
2）受拉区域内，HPB235钢筋绑扎接头末端做弯钩，HRB400级钢筋可不做弯钩；
3）直径小于Φ12受压HPB235钢筋末端和受压构件中任意直径受力钢筋末端，可不做弯钩，但搭接长度不得小于钢筋直径35倍；
4）钢筋搭接处，在中心和两端用钢丝扎牢。
5）受拉钢筋绑扎接头搭接长度应符合要求，受力钢筋绑扎接头搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度0.7倍。
6）受力钢筋混凝土保护层厚度，要符合规范和设计要求。
（6）质量标准
1）确保项目
钢筋品种性能和质量必需符合设计要求和施工规范要求。钢筋必需有出厂合格证实和试验汇报。
钢筋规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必需符合设计要求和施工规范要求。
2）基础项目
钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不得超出绑扎数10%，且不应集中。
钢筋弯钩朝向正确，绑扎接头符合施工要求，搭接长度不得小于要求值。
3）许可偏差项目
钢筋安装及预埋件位置许可偏差见下表：
项 目
许可偏差（mm）
绑扎钢筋网
长、宽
±10
网眼尺寸
±20
绑扎钢筋骨架
长
±10
宽、高
±5
受力钢筋
间距
±10
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
柱、梁
±5
板、墙
±3
绑扎箍筋，受力钢筋间距
±20
钢筋弯起点位置
20
预埋件
中心线位置
5
水平高差
+3，0
（7）施工注意事项
1)本工程结构节点复杂，钢筋规格数量较多，施工人员应先研究逐根钢筋穿插就位次序，并和相关工种研究支模、管线和绑扎钢筋等配合次序和施工方法，明确施工进度要求，以降低绑扎困难，避免返工和影响进度。
2)在实际施工中，杜绝因为箍筋绑扎不牢；柱筋和模板间固定方法不力；或因为振捣棒振捣，使混凝土中骨料挤压柱筋；或振捣棒振动柱钢筋，使柱主筋位移而改变了主筋受力状态，给工程带来隐患。
3)钢筋绑扎应注意保持钢筋骨架尺寸外形正确，绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，预防绑扎时，某号钢筋偏离要求位置及骨架扭曲变形。
4)保护层塑料垫块厚度要正确，垫块间距要适宜，不然易造成平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。
5)柱、墙钢筋绑扎应控制好钢筋垂直度，绑扎竖向受力筋时要吊正后再绑扣，通常搭接部位要绑3个扣，使其牢靠不发生变形，本工程层高均超出4米，绑扎柱墙钢筋时，要塔设脚手架进行绑扎，并应采取固定钢筋方法。
6)梁钢筋绑扎要保持伸入支座必需锚固长度，在绑扣前，应先按图纸检验对照已摆好钢筋尺寸，确定位置正确无误后，再进行绑扎。
7)板筋绑好后，应严禁人在钢筋上行走或在负弯矩钢筋上铺跳板作运输马道；假如钢筋有被踩踏现象出现，在混凝土浇筑前应整修合格后再浇筑混凝土，以免将板负筋踩（压）到下面，而影响板承载力。
（8）安全方法
1)钢筋加工机械操作人员，应经过一定机械操作技术培训，掌握机械性能和操作规程后，才能上岗，而且要做到持证上岗。
2)钢筋加工机械电气设备，应有良好绝缘并接地，每台机械必需一机一闸，并设漏电保护开关。机械转动外露部分必需设有安全防护罩，在停止工作时应断开电源，并要做到持证上岗。
3)使用钢筋弯曲机时，操作人员应站在钢筋活动端反方向，弯曲400mm短钢筋时，应有预防钢筋弹出方法。
4)粗钢筋切断时，冲切力大，应在切断机口两侧机座上安装两个角钢挡竿，预防钢筋摆动。
5)搬运钢筋时，要注意前后方向有没有碰撞危险物或被钩挂其它物品，尤其是避免碰挂周围和上下方向电线。人工抬运钢筋，上肩卸料要注意安全。
6)起吊或安装钢筋时，要和周围高压线路或电源保持一定距离，在钢筋林立场所，雷雨天不准操作和站人。
7)现场施工照明电线及混凝土振捣器线路不准直接挂在钢筋上，如确实需要，应在钢筋上架设横担木，把电线挂在横担木上，如采取行灯时，电压不得超出24V。
8)在高空安装钢筋时，当必需扳弯粗钢筋时，应选好位置站稳，系好安全带，预防摔下，现场操作人员均应戴安全帽。
（9）钢筋成品保护
1)加工成型钢筋或骨架要分别按楼号、结构部位、钢筋编号和规格等整齐堆放，保持钢筋表面清洁，预防被油渍、泥土污染或压弯变形。
2)钢筋在运输和安装过程中，应轻装轻卸，不得随意抛掷和碰撞，预防钢筋变形。
3)在板筋绑扎过程中和钢筋绑好后，不得在已绑好钢筋上行人、堆物，尤其是预防踩踏负弯矩钢筋，以免影响结构强度和使用安全。
4)楼板等负筋绑好后，在浇筑混凝土前安排专员进行检验、整修，另外，在浇筑混凝土时再设专员负责整修和看护钢筋。
5)绑扎钢筋时，要壁免碰动预埋铁件及洞口模板。
6)模板内表面涂刷隔离剂时，应避免污染钢筋，每次浇筑混凝土时，必需设专员用湿布对墙、柱筋进行立即清理。
7)安装电线管、暖卫管线或其它管线埋设物时，应避免任意切断和碰动钢筋。
2.3.2模板工程
2.3.2.1模板设计
（1）柱模板
柱模采取1.22m×2.44m，15mm厚覆膜竹胶板，竖楞采取50mm×80mm方木，每200mm一道。柱箍采取Φ48架管，每400mm一道，最底一层距地面300mm。柱断面边长L≥500mm，加设Φ14对拉螺栓一道；L≥1000mm，加设Φ14对拉螺栓两道；间距同柱箍。
其板块和板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。支撑采取Φ48架管刚性支撑。详见下图。

（2）墙模板
墙模采取1.22m×2.44m，15mm厚覆膜竹胶板，50mm×80mm方木做竖楞（方木均经压刨找平），方木间距250mm。Φ48双架管做横楞，间距500mm一道。Φ14@500对拉螺栓和钢管斜支撑加固。
对拉螺栓和“3”型卡配套使用，在墙模上、中、下部各加一排Φ48架管斜撑，上下排交错部署，斜撑将力传至预埋在楼板HRB335Φ25锚筋上。详见下图。

为了确保整体墙模刚度和稳定性，另沿高度方向设3～4道抛地斜撑，从而形成了整套墙体模板体系。
（3）顶板、梁模板及支撑体系
梁底模和侧模均采取15mm厚覆膜木胶板，内龙骨采取50mm×80mm刨光方木，间距250mm。外龙骨采取Φ48架管，间距500mm，和满堂脚手架相连。梁侧模、底模按图纸尺寸进行现场加工，由塔吊运至作业面现场拼装，然后加架管并利用支撑体系将梁两侧夹紧，在梁h/2（h为梁高，且h≥650mm）处加Φ14@500对拉螺栓。
顶板模板采取15mm厚覆膜木胶板，其下间距200mm排列木方作为龙骨。再在方木下设间距1000mm架管和满堂架相连（后浇带梁板支撑应自成体系，不应和满堂脚手架相连）。为确保顶板整体混凝土成型效果，将整个顶板木胶板按同一次序、同一方向对缝平铺，必需确保接缝处下方有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。若和柱相交，则不刻意躲开柱头，只在该处将木胶板锯开和柱尺寸对应洞口，下垫方木作为柱头龙骨。详见下图。

1）梁、顶板支撑系统为满堂脚手架。
2）对于跨度≥4m梁，按全跨长度0.2%进行梁底模起拱，起拱从支模开始时进行，以后将侧模和底模连成整体，距梁端500mm处，在梁模上留设清扫口，待杂物清理洁净后，将其堵严。
3）梁模加固完成后，即可支设楼板模板。支撑均采取可调整顶托。
（4）楼梯模板
楼梯模板采取15mm厚覆膜木胶板，踏步侧板两端钉在楼梯侧板木档上，靠墙一端钉在反三角木上，踏步板龙骨采取50mm厚方木，制作时在梯段侧板内划出踏步形状和尺寸，并在踏步高度线一侧留出踏步侧板厚度定上木档。
2.3.2.2模板加工及安装
（1）模板加工要求
柱、梁模板加工必需满足截面尺寸，两对角线误差小于1mm，尺寸过大模板必需刨边，不然严禁使用。翘曲、变形方木不得作为龙骨使用。模板加工完成后，必需经过项目部技术人员、质检员验收合格后方可使用。对于周转使用覆膜木胶板，假如有飞边、破损，必需将破损部分切掉，然后刷封边漆加以利用。
（2）模板安装
1）底板模板安装次序及技术关键点
垫层施工完成后进行基础底板模板安装，底板侧模全部采取砖模，沿底板外边线外延60mm使用1：2.5水泥砂浆砌筑240mm厚永久性保护砖墙。砖墙内侧抹15mm厚1：3水泥砂浆。
集水坑电梯井模板固定要牢靠，并用钢丝绳将模板拉在底板钢筋上，预防浇筑混凝土时模板上浮。
2)墙体模板安装次序及技术关键点
①模板安装次序
模板定位、垂直度调整、模板加固、模板验收。
②技术关键点
安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内杂物，做好测量放线工作。为预防墙体模板根部出现漏浆“烂根”现象，墙模安装前，在底板上依据放线尺寸贴海绵条，做到平整、正确、粘结牢靠并注意穿墙螺杆安装质量。
3）梁模板安装次序及技术关键点
①模板安装次序
搭设和调平模板支架（包含安装水平拉杆和剪力撑）、按标高铺梁底模板、拉线找直、绑扎梁钢筋、安装垫块、梁两侧模板、调整模板。
②技术关键点
按设计要求起拱（跨度大于4m时，起拱0.2%），并注意梁侧模包住底模，下面龙骨包住侧模。
4）楼板模板安装次序及技术关键点
①模板安装次序
满堂脚手架、主龙骨、次龙骨、柱头模板龙骨、柱头模板、顶板模板拼装、模板调整验收。
②技术关键点
楼板模板当采取单块就位时，宜以每个铺设单元从四面先用阴角模板和墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱，起拱部位为中间起拱，四面不起拱。
5）柱模板安装次序及技术关键点
①模板安装次序
搭设脚手架、柱模吊运就位、安装柱模、安设支撑、固定柱模。
②技术关键点
板块和板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。
2.3.2.3模板拆除
（1）墙柱模板拆除
在混凝土强度达成1.2MPa能确保其表面棱角不因拆除而受损后方可拆除，拆除次序为先纵墙后横墙；拆除下模板立即清理模板及衬模上残渣。
（2）顶板模板拆除
顶板模板拆除参考每层每段顶板混凝土同条件抗压强度试验汇报。跨度均在2m以下，强度达成50%即可拆除，跨度大于8m顶板当混凝土强度达成100%设计强度后方可拆除外，其它顶板、梁模板在混凝土强度达成设计强度75%后方可拆除；拆顶板模板时从房间一端开始，预防坠落人或物造成质量事故。
拆除过程中注意保护顶板模板，不能硬撬模板接缝处，以防损坏覆膜木胶板；拆除模板、方木、顶托等要码放整齐，并注意不要集中堆料；拆掉钉子要集中回收，将作业面清理洁净，以防扎脚伤人。
2.3.2.4模板维护
吊装模板时轻起轻放