基本工艺管道综合项目施工专项方案完整版.doc

工艺管道施工方案
￣

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批 准：

目 录

一、工程概况…………………………………………………………………2
二、编制根据…………………………………………………………………3
三、施工工艺程序……………………………………………………………3
四、施工准备…………………………………………………………………4
五、材料检查…………………………………………………………………4
六、工艺管道施工……………………………………………………………4
七、防腐保温………………………………………………………………11
八、质量保证办法…………………………………………………………13
九、劳动力安排……………………………………………………………15
十、安全管理………………………………………………………………15
一、工程概况
本工程为濮阳永金化工年产20万吨乙二醇工艺管道工程项目，详细为分馏区、主管廊区、中间罐区，管道材质为不锈钢（304）、碳钢（Q235B、20#）。工艺管道长度总计18840余米，其中压力管道约6307米，管道介质重要有甲醇、水蒸气、乙醇酸甲酯、乙醇、氮气、废水、草酸二甲酯及乙二醇等。该化工厂对于工艺管道规定较高，因而必要合理安排，精心组织，保证工程顺利完毕，为保证施工质量，特编此方案。
压力管道详细见下表1-1。
管道级别
GC2
设备类别
压力管道
管道编号
规格
工作温度℃
工作压力Mpa
介质名称
相态
材质
长度 m
PG
Φ914×9
165
-0.1
乙醇酸甲酯、乙二醇
气
304
70
PG
Φ711×8
84
0.1
甲醇等
气
304
68
PG
Φ377×6
85
0.1
甲醇等
气
304
36
FV
Φ325×6
122
0.1
甲醇
气
304
15
PGL
Φ273×5
82
0.1
氮、甲醇等
气、液
304
71
PGL
Φ219×4.5
82
0.1
氮、甲醇等
气、液
304
138
PL
Φ159×4
65
0.78
甲醇、乙二醇等
液
304
660
PL
Φ108×3.5
117
0.689
甲醇、乙二醇等
液
304
809
PL
Φ89×3.0
93
0.1
甲醇、乙二醇等
液
304
276
PL
Φ57×3.0
152
0.993
乙醇酸甲酯乙二醇等
液
304
760
PL
Φ45×2.5
162
0.999
乙醇酸甲酯、乙二醇等
液
304
435
PL
Φ38×2.5
162
0.999
乙醇酸甲酯、乙二醇等
液
304
34
PL
Φ32×2.5
162
0.999
乙醇酸甲酯、乙二醇等
液
304
252
PG
Φ1016×12
87
0.1
甲醇等
气
Q235B
19
PG
Φ530×9
86
0.1
甲醇等
气
20
59
PG
Φ108×4
85
0.1
甲醇等
气
20
21
FV
Φ426×8
122
0.23
甲醇等
气
20
130
MS
Φ325×9
227
1.88
蒸汽
汽
20
28
MC
Φ159×5.5
227
1.68
冷凝水
液
20
190
MC
Φ273×8
227
1.68
冷凝水
液
20
80
MC
Φ89×4
227
1.68
冷凝水
液
20
265
MC
Φ108×4.5
227
1.68
冷凝水
液
20
79
IA
Φ60×4.5
60
0.78
仪表风
气
镀锌
215
SA
Φ57×3.5
60
0.78
压缩空气
气
20
275
N
Φ32×3
60
0.78
氮气
气
20
117
N
Φ45×3.5
60
0.78
氮气
气
20
98

管道级别
GC3
设备类别
压力管道
管道编号
规格
工作温度℃
工作压力Mpa
介质名称
相态
材质
长度 m
LS6201
Φ377×7
179
0.68
蒸汽
汽
20
82
LC0014
Φ273×6
179
0.58
蒸汽
汽
20
226
LC0014
Φ219×5
179
0.58
蒸汽
汽
20
69
LC0014
Φ159×4.5
179
0.58
蒸汽
汽
20
219
LC0014
Φ108×4
179
0.58
蒸汽
汽
20
100
LC0014
Φ89×4
179
0.58
蒸汽
汽
20
207
LC0014
Φ57×3.5
179
0.58
蒸汽
汽
20
72
LC0014
Φ45×3.5
179
0.58
蒸汽
汽
20
15
LC0014
Φ32×3
179
0.58
蒸汽
汽
20
117

表1-2 焊接材料一览表
序号
钢号
手工电弧焊（SMAW）
钨极氩弧焊（GTAW）
1
20#
J422、J427
H08Mn2SiA
2
Q235B
J422、J427
H08Mn2SiA
3
0Cr18Ni9
A102
H0Cr21Ni10

二、编制根据
2.1 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB50235－
2.2 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236－98
2.3 《工业金属管道焊接工程质量检查评估原则》 GB50184－94
2.4 《石油化工施工安全技术规定》 SH3505-99
2.5 《石油化工钢制阀门选用、检查及验收》 SH/T3064-
2.6 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》 SH3501-
2.7 中华人民共和国石油集团工程设计责任有限公司辽阳分公司设计乙二醇工艺管道图纸。
2.9 我公司关于工程施工、安全生产、质量管理、技术管理和文明施工等文献；
2.10 甲方规定安全生产、质量管理、技术管理和文明施工等文献；
三、施工工艺程序

四、施工准备
施工应具备准备条件
4.1、各个设备管口方位核对无误，阀门进出口方位与否对的，且尺寸、规格、与工艺图纸相一致，现场已经具备工艺管道施工条件。
4. 2、设计及其他技术文献齐全，施工图纸已经自审、会审并进行图纸设计交底。
4.3、工艺管道施工材料、劳动力、机具齐全、施工环境符合规定，施工用水、电等可以满足需要，并能保证持续施工。
4. 4、施工方案已经批准，并向班组进行交底。
4.5、组织班组人员熟悉图纸及所执行技术规范。
五、材料检查
5.1 、所有管子、管件、阀门具备制造厂合格证明书，内容齐全，且必要与设计规定相一致，并向甲方及监理报验。
5.2、管子、管件、阀门在使用前应进行外观检查，其表面应符合下列规定：
A、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。
B、无超过壁厚负偏差锈蚀、凹陷及其她机械损伤。
C、螺纹、密封面良好，精度及光洁度达到设计规定和制造原则。
D、管道、管件等材料上应有明显材质、批号等标记。
5.3 、法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及贯通径向沟槽。
5.4、螺栓及螺母螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
5.5、入库材料要分装置、规格、型号、材质堆放，并挂牌示意。
5.6、材料领用保管员按单线图发料并做好领用记录，领用人签字齐全。
5.7、施工人员当天用不完材料要及时回收，做好标记妥善保管，严防丢失。
5.8、对发现问题进行相应解决，如：打磨，管材分段选用，避开焊缝上开口等解决办法。
六、压力管道施工
6.1、管道预制
领料
下料、坡口加工
标记
6.1.1、管道预制程序
管道清洗、封口
焊口检查
焊接
组对
焊口编号
图纸审查

封闭、合理存储
清洗脱脂
拍片合格
对不合格焊口返修
外观检查、无损检测
焊口检查
管道焊标语、焊工号、管线号标记

6.1.2、管道下料前，应仔细核对所用管子、管件等材料级别及材质要与图纸一致。
6.1.3、碳素钢管和不锈钢管采用氧乙炔火焰切割。切割时要去除坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。管子切口质量应符合下列规定：
a. 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
b.切口端面倾斜偏差△不应不不大于管子外径1%，且不得超过2mm。
6.1.4、所有管道切割下料前，应及时做好材质标记移植，防止材料混乱。
6.1.5、所有通过切割管件接口需打磨机磨面，以便焊接充分。

图1 V型坡口示意图

6.1.6、等壁厚管子、管件组对时，应做到内壁平齐，其内壁错边量应符合下列规定：
a. 当壁厚S≤5mm，内壁错边量不应不不大于0.5mm。
b. 当壁厚S＞5mm，内壁错边量不应不不大于0.1S，最大不得超过2mm。

图2 不等厚对接焊件坡口加工
注：用于管件时如受长度限制，图（a）①、（b）①和（c）中15°角容许改为30°角。

6.1.7、对不等厚管子、管件组对时，薄壁端面应位于厚壁端面之内，当两焊件厚度差不不大于3mm时，应将较厚端进行加工，使焊缝能均匀地过渡到较厚端。
6.1.8、预制管道焊缝及其她连接件应避开支架、梁及管托，预制时要考虑到把固定口留在易焊接、易组对地方。
6.1.9、预制好管段，两端用无油塑料布扎紧封好，防止赃物和有油物质进入管内。以便于长时间存储。
6.1.10、预制好管段要将管线号、焊口焊标语和焊工号用记号笔标示在管段上。
6.2、管道安装
6.2.1、管道安装前应对预制管段尺寸进行复测，对设备管口方位、钢构造等涉及管道安装内容进行复查。
6.2.2、工艺管道安装，应结合管道安装图、管架图、以及配管单线图等进行。未经设计承认不得更改管道走向。
6.2.3、由于大多某些为不锈钢管道，对管道内外清洁度有一定规定：
a. 在管道安装前，所有管道、短管、阀门等做清洁解决或对已做过清洁解决管件进行清洁度复查。焊接飞溅物和异物必要清除，保证管内、阀门内清洁无污染。
b. 所有开口应密封直至开始管道安装。如果安装中断，要安装管线开口应严格封闭以防止异物进入。
6.2.4、对已预制好管线进行检查,与图纸核对无误。
6.2.5、管道应严格按照图纸进行安装,做到横平竖直,有坡度规定管道,其坡度、坡向应符合设计规定。安装完毕管线，施工人员要对施工过程质量有自检记录，并签字确认。
6.2.6、由于T404等塔类较高，所配管道均预制好后再用300t吊车进行接管。
6.2.7、管路与管路、管路与阀门、管路与管件连接应严格按图施工，弯管配用应严格按照配管单线图进行，不容许将不同材质和壁厚弯管混用。
6.2.8、管道在施焊前需自然对准。绝不容许借助机械和人力强行组对，以免增长对接应力。
6.3、阀门安装
A、阀门在安装前检查与调节
阀门安装前，应按规定规定进行压力实验和气密性性实验。所有用于气体介质阀门在实验结束后应及时将水吹干，并检查其清洁度与否符合流程规定。阀门依照其种类不同其检查同步还应满足一下规定：
1）手动阀
a、阀门在保证期外，具备合格证及实验报告，且密封面与阀门本体完好无损，必要在安装迈进行气密性实验。
b、 没有合格证，或发现阀门有损伤等异常现象，必要及时追究因素，如果认定可以继续使用，则在安装前必要进行强度和气密性实验。
c、 凡需现场脱脂，解体检查阀门在安装前必要进行气密性实验。
d、 阀体法兰密封面做泄漏检查，规定不漏。
3）、安全阀
a、安全阀在出厂时起跳压力已调节完毕，在安装前，应对安全阀实验，复查比例50％，若复查成果与原整定值不符则追查原始记录，待查明后再作重新整定并加封印。
b、若安全阀在保证期外，或没有合格证及实验报告，或有损坏等异常现象，安装单位应及时告知供货公司，依照现场实际状况决定与否可以继续使用及需要进行一步检查办法。
4）、止回阀
a、止回阀再安装之前应检查阀瓣与否启闭正常，弹簧力与否均匀。
b、若止回阀在保证期外，或没有合格证及实验报告，或有损坏等异常现象，必要及时告知供货公司并追究因素，如果认定可以继续使用，则必要作强度实验。
5）、其她阀门
a、其她阀门（涉及过滤器）应按照手动阀安装前规定进行检查和试压。
b、减压阀减压实验在试车期间进行，管道过滤器安装前应检查虑网与否有破损。
6.4、支、吊架安装
管道安装时,应同步进行相应支吊架固定和调节工作，支吊架位置应对的，符合《管架原则图》HGJ524-91规定，安装牢固，与管子接触良好。支架在工艺管道系统中是很重要一某些，它安装质量将直接影响到整个空分装置安全稳定运营，一种错误浮现，会导致试车失败，并且将给施工现场带来巨大损失，因此对支架安装必要严格规定，严格按照图纸技术规定和规范进行安装。特别是永久性安装管道支架。
在管道安装同步，应及时采用暂时固定、吊装办法，对管道分段定位、拉紧，待管道系统安装完经检查确认后，再进行管道正式支、吊架安装，调节。安装原则是：固定、导向、滑动。安装后要平整牢固，与管子接触良好。落地支架应通过基本与支架底板支间垫板来调节高度，垫板四周应比支架底板小10mm。但其大小必要足以传递载荷。垫板必要平整，叠加垫板数量不得超过5块，不容许使用楔型垫块。
安装滑动支架或导向支架时，应考虑管道由于热胀或冷缩引起位移，即当管道接近操作温度时，管道位置应在其支撑梁或基本中心。管道安装完毕后,应按设计文献规定逐个核对支、吊架形式和位置，保证与设计相符。
6.5、管道焊接
6.5.1、焊前准备
a. 依照已批准焊接工艺评估，编制焊接工艺规程，以指引现场施工。
b. 焊工必要持证上岗。所有施焊焊工，必要通过现场技能考试，焊工上岗前应进行焊接技术交底，并严格执行焊接工艺规程。
c. 焊件组对时，由合格管工操作，必要保证每个焊缝坡口大小均匀，焊缝符合规范规定，否则焊工有权回绝施焊。应垫置牢固，并应采用办法，防止焊接过程中产生附加应力和变形，禁止强行组对。
d. 不锈钢焊件坡口两侧100mm范畴内，在施焊前应采用防止焊接飞溅物污染焊件表面办法。
e. 焊条焊丝在使用前应按出厂阐明书规定进行烘干，严格烘烤、发放、回收制度。焊条、焊丝选用应依照焊接工艺规程规定。
6.5.2、焊接时应按批准焊接工艺规程进行焊接。
6.5.3、焊接施工办法：不锈钢管焊接采用氩电联焊，氩弧焊打底、电焊盖面，管内充氩气保护。
6.5.4、管子组对时普通使用组对卡具，若使用需焊接在管子上组对卡具时，卡具与管子接触某些材质应与管材材质相似或同一类别号，卡具焊接（焊材和工艺）与正式焊接相似。
6.5.5、卡具拆除应用砂轮，不得用敲打、扳扭办法，拆除夹具不应损伤母材，焊疤应打磨修整。
6.5.6、焊接时应采用合理施焊办法和施焊顺序，施焊过程中应能保证起弧和收弧处质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊层间接头应错开。
6.5.7焊接注意事项
a. 不得在焊件表面引弧和实验电流。
b. 焊接管道必要有接地线。
6.5.8焊接质量检查
a. 焊缝所有焊完后,应按规定进行表面外观检查,外观检查质量原则应符合设计文献和规范关于规定。
b. 依照施工图纸规定,工艺管道所有对接焊缝做相应射线（RT）拍片，焊缝经无损检测为不合格焊缝时,应及时进行焊缝返修。
i、 每浮现一道不合格焊缝应再检查两道该焊工所焊同一批焊缝。
ii、 当这两道焊缝均合格时，应以为检查所代表这一批焊缝合格。
iii、 当这两道焊缝又浮现不合格时，每道不合格焊缝应再检查两道该焊工同一批焊缝。
iv、 当再次检查焊缝均合格时，可以为检查所代表这一批焊缝合格。
v、 当再次检查又浮现不合格时，应对该焊工所焊同一批焊缝所有进行检查。
c. 返修部位应按原探伤办法进行检查,同一部位返修次数不适当超过两次,若超过两次返修应分析因素,制定办法,提出整治方案，并经项目技术负责人批准后方可实行。
6.6 管道试压
6.6.1管线试压前负责试压技术人员应编制试压方案，按试压方案规定对试压班组进行技术交底和安全交底。
6.6.2试压前检查所有阀门与否符合管线实验压力规定。
6.6.3有单向阀管线其进水流向应与单向阀流向一致，否则应将阀芯取出或锁到常开位置。系统内其她阀门均应处在启动状态。
6.6.4液压实验时用介质为纯净水。
6.6.5系统注水时应将管内空气排净，对排气确有困难管段，必要征得设计批准，增长暂时排气点，排气至漏水后方可封闭。
6.6.6升压及保压时应设专人看守加压设备及压力表，以免超压或压力表损坏。
6.6.7对系统位差较大管道应考虑实验介质静压影响，液压管道以最高点压力为准，但最低点压力不得超过管道附件及阀门承受力。
6.6.8每个系统至少装设两块压力表，且试压用压力表已经校验，精度不低于1.5级，表满刻度值为最大被测压力1.5～2倍。
6.6.9试压前必要将不能参加试压设备、系统、仪表加以隔离。安全阀、泵出入口处以及各系统切断处必要加盲板，有明显标志，并逐个加以记录，以免拆除时拆漏。如采用阀门切断，必要将阀后相邻系统排空。
6.6.10试压过程如有泄露，不得带压修理。缺陷消除后应重新实验。
6.6.11试压完毕缓慢降压，实验介质排放时不能对着建筑物及人行道。排放时应考虑反冲力作用。
6.6.12试压完毕后及时填写《管道试压记录》。并请有关人员签字确认。
6.6.13管道系统试压完毕，打开所有放空点，将管道及设备内水排净，并用0.6Mpa压缩空气将系统内残液吹扫干净。所有试压用暂时盲板、管线必要按记录拆除，因试压而关闭阀门应使其处在操作状态。试压时所拆法兰口及时恢复完毕，孔板回装，调节阀、单向阀芯回装。
6.6.14实验介质和压力按设计管道表列出规定进行，并严格遵守施工规范，如需变化实验介质应征得各方批准。
6.7管道吹扫
6.7.1具备条件
6.7.1.1管道系统实验合格；
6.7.1.2吹洗介质达到使用条件；
6.7.1.3水排放点贯彻；
6.7.1.4暂时办法施工结束；
6.7.1.5业主已批准吹洗方案等。
6.7.1.6吹洗前不应安装孔板、法兰调节阀、安全阀、仪表件等；不参加吹洗设备及管道应加以隔离。
6.7.2吹洗规定
6.7.2.1管道系统吹洗可采用人工清扫、水清洗、空气吹扫等，各种吹洗介质流速大小应按规范规定控制。
6.7.2.2使用蒸汽吹扫要注意管道系统暖管和降温规定，保证管道系统稳定性；蒸汽吹扫排放点要加置警示标志。
6.7.2.3冲洗水排放要排入业主指定位置冲。
6.7.2.4水冲洗之后应使用压缩空气将管道系统积水吹扫干净。
6.7.2.5管线吹洗应先主管后支管，先大管后小管，按照工艺流程进行吹洗，吹洗时禁止将管道内杂志吹扫进设备。
6.7.2.6经吹扫合格管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹洗记录。

七、防腐保温
7.1 施工程序
7.1.1 防腐工程施工程序
施工准备 材料检查 碳钢金属表面除锈 表面涂底漆 预制安装

交工验收 表面涂面漆 焊缝除锈刷底漆
7.1.2 绝热工程施工程序
施工准备 材料检查 保护层预制 底层检查 保温层施工
保护层施工 交工验收
7.2 防腐施工技术规定
7.2.1 用于工程防腐涂料必要有产品质量阐明书，并经抽查合格。
7.2.2 涂装表面温度至少比露点温度高3℃，但不高于50℃。
7.2.3 施工机具可靠，并满足施工规定。
7.2.4 涂装前对被涂表面进行检查，经检查合格后方可涂装。
7.2.5 金属表面解决
以预制场为基本，大某些除锈、防腐工作均在预制场内完毕。钢构造除锈后金属表面必要达到工程设计规定原则。
（1）本工程中，不保温碳钢管道涂漆底层：云铁环氧底漆，一遍，型号：H06-1；面层：各色环氧防腐面漆，两遍，型号：H52-33。表面除锈级别为Sa2.5级。
（2）介质温度不大于200℃保温碳钢管道涂漆底层：铁红环氧有机硅耐热底漆，两遍，型号：H61-83；表面除锈级别为Sa2.5级。
（3）介质温度不不大于200℃保温碳钢管道涂漆底层：无机富锌底漆，两遍，型号：E06-1；表面除锈级别为Sa2.5级。
7.3 防腐检查及验收
7.3.1 管道表面解决规定达到所有油漆规定除锈质量级别，所有油漆牌号、质量符合规定。
7.3.2 涂装表面必要干燥，每一道漆膜干实后（用手用力按压漆膜表面不浮现指纹为准）方可涂下一道油漆。
7.3.3 涂层必要达到设计规定遍数和漆膜厚度，在表面结成牢固漆膜后进行检查验收。
7.3.4 涂刷工程质量规定不容许有漏涂、针孔、气泡、流淌、褶皱及剥落等缺陷。
7.4 绝热施工技术规定
7.4.1 管道安装作业必要所有完毕，电器仪表等有关已完毕，并由专职检查员检查合格。
7.4.2 管道表面底漆施工完毕并经检查合格，办妥交接手续。
7.4.3 管道需焊接绝热钉、固定件、支撑圈等工作完毕、
7.4.4 绝热材料三证齐全，检查验收合格。
7.4.5 清除待保温管道表面污物，并干燥。
7.5 绝热支撑安装
7.5.1 垂直度不不大于等于45°斜立支撑均需设立保温支撑圈，当不容许支架直接焊于管道上时，可采用扁铁做抱箍式支撑圈，其间距高为2~3m，中、低为3~5m。
7.5.2 当直接焊于不锈钢壁支撑件，必要采用不锈钢制作。当采用碳钢制作时，应加焊不锈钢垫板。
7.6 保温层施工
7.6.1 管道保温选用复合硅酸盐管壳进行保温，外保护层材料均选用0.5mm铝皮。
7.6.2 水平管道纵缝必要布置在水平中心线上、下45°范畴内，相邻纵缝互相垂直。
7.6.3 保温层拼缝宽度不不不大于5mm。
7.6.4 垂直管道自下而上施工，水平管道逆坡度由低向高处施工。
7.6.5 每块绝热制品捆扎时，不不大于两道铁丝，其间距不不不大于300mm，铁丝接头必要嵌入绝热层内，铁丝不得螺旋形捆扎。
7.6.6 阀门、法兰保温
若在螺母一侧，留出3个螺母厚度距离；若在螺栓一侧，留出螺栓加长25mm距离。
7.7 绝热检查与验收
7.7.1 绝热材料到现场后，必要下垫上盖，严谨受潮，有较好防雨防潮办法。
7.7.2 禁止在雨天施工，施工过程中未完毕节点必要采用双层塑料膜绑扎防雨保护办法。
7.7.3 保温层厚度必要达到规定，用锤针来检测，容许偏差-5%~+10%。保冷层厚度容许偏差为0~5mm。
7.7.4 绝热层厚度必要密实、均匀。持续。
7.7.5 保护层应平整光洁，轮廓整洁，不得有松脱、翻边、豁口、翘缝和明显凹坑。
7.7.6 保护层搭接方向应与管道坡度始终，搭接尺寸不得不大于50mm。

八、质量保证办法

8.1质量目的：优良，焊接一次合格率达到97%以上。
8.2本着防止为主，教诲先行，重处违章指引思想；坚持预测预控，精细管理，跟踪监督质量方针
8.3建立工艺管道安装质量保证体系，并坚持该体系运营，各项职责贯彻到人。
8.4认真学习规程、规范、施工图纸，熟悉工艺管道施工。特点及施工程序和办法，把好工序质量关。
8.5搞好各类材质焊工培训和焊接工艺评估工作，保证焊接质量
8.6严格控制不锈钢管安装前吹扫清洁工作。
8.7严格按图纸规定，管道实际定位进行预制安装。支架与塔构造焊接必要采用对的焊条。
8.8严格贯彻A、B、C三级质量管理，建立质量责任跟踪制度。
8.9工艺管道质量控制点：
序号
质量控制点
级别
备注
1
检查到货管材、管件、阀门合格证书
BR

2
焊工资格资格认定
AR

3
阀门实验
BR

4
管件检查
C

5
安全阀调节实验
AR

6
高压管件检查验收
BR

7
高压管件检查验收（校验性）
BR

8
管道安装（含预制）
B

9
检查管道安装水平和垂直度
BR

10
检查法兰与管道垂直度
BR

11
检查管道法兰焊口
BR

12
管内清洁度检查
B

13
检查预制合格管道标记及移植
C

14
检查阀门、孔板、法兰、取压口角度安装质量
B

15
检查低点排污和高点排空位置
B

16
固定管架及弹簧支、吊架调节
BR

17
复审管道压力级别和法兰区配状况
B

18
管道与机泵连接处应为无应力连接
C

19
检查法兰密封垫片
C

20
管道补偿器安装
BR

21
安全附件安装
BR

22
管道焊缝热解决质量检查
BR

23
管道焊接
BR

24
管道强度、严密性实验
BR

25
管道吹洗（脱脂）
BR

26
管道试压所有完毕后检查盲板拆除
C

九.劳动力安排
依照甲方对本装置施工进度总体规定，以及本装置工艺管道工程量、施工特点。
需安排劳动力人员如下：

序号
工种名称
高峰人数
1
项目队长
2
2
技术员
5
3
管工
15
4
电焊
20
5
起重
2
6
气焊
20
7
架子工
10

十、安全管理
10.1、建立健全安全环境管理体系
10.2、施工前，施工技术人员必要对班组下达安全技术交底卡。
10.3、所有参加施工全体人员，应进行多次安全教诲，坚持项目队每周三次安全例会，班组每日班前安全快会制度。
10.4、进入施工现场，应对的佩带安全帽，登高作业应对的系挂安全带。
10.5、脚手架绑扎必要牢固，操作层跳板必要满铺并扎固铺设安全网。
10.6、配电盘、配电箱等应有接地设施，且配电箱内设立漏电保护器，电器设备必要接零接地，手把式电动工具必要接漏电保护开关。
10.7、大风、雨天气不得进行焊接作业，如必要作业，必要搭设焊接防护棚，并报安所有门批准。
10.8、吊装作业由专职起重人员负责，禁止她人违章指挥。大雾、雪、雨、6级大风以上天气，禁止吊装。
10.9、夜间照明要明亮可靠，冷箱内照明应设立安全电压,对危险地区要设立围栏，并挂牌标明。
10.10、，禁止材料及各种物品乱堆乱放，固体废弃物设专点回收，禁止随意丢弃。
10.11、原则上不容许多层作业，如无法避免，必要层与层之间隔离，防止高空坠物。
10.12、冷箱内脚手架必要按方案搭设并经验收合格，由于施工需要需做改动，必要通报安所有门批准并监督实行。
10.13 工艺管道安装工程危害辩识、评价控制办法表：
为保证工艺管道安装工程零事故目的实现，针对本工程性质、特点对施工中危害因素进行辩识，特制定控制办法以保证工程顺利竣工。
危险源
危 害
也许发生事故
危险限度
控制办法

手

架
构造尺寸、材质不符合规定
架体失稳、坍塌
中
所有工种应有合格证，由安所有门检查验收合格后方可施工，焊接时必要有接地线

架体未按规定与建筑物连接
架体失稳、坍塌
大
脚手板未铺牢
物体打击高处坠落
大
施工层未按规定设立防护栏和挡脚板
架体失稳、坍塌
中
施工层未按规定采用办法
物体打击高处坠落
大
高处作业无立脚点
高 处 坠 落
大
夜间施工无照明或照明不良
物体打击高处坠落
大
架体未按规定进行接地
触 电
中
未按规定设立剪刀撑
塌 陷
大
等离子切割机、砂轮切、圆盘踞或磨光机使用不符合规定
人员伤害、机械损害
大
加防护罩，带防护用品使用前检查砂轮与否破坏并对的使用机械。
其
她
人
为
因
素

个人不戴安全帽劳保用品
人员伤害
大
制定安全生产责任制，贯彻到人
违章作业，违章指挥
各类事故
大
加强安全检查
行 为 失 误
各类事故
中
加强安全教诲
身体状况不良
各类事故
中
作业迈进行交底
不服从管理
各类事故
中
清理浮现场