135M-—272TEU集装箱船船体建造综合项目施工基本工艺.doc

135M 272TEU集装箱船船体建造施工工艺1、概述1-1本船船型为尖船、方船艉、双渠、四舵并设导流管装置，全船FR0FR6为艉尖舱；FR6FR37为机舱；FR37FR213为舱口大货舱；FR213FR224为辅机舱；FR224FR235为艏尖舱。1-2本船船体建造按“LR”船级社入级和建造规范和关于法定检查技术规则； CCS质量检查原则及图纸；生产设计工艺图纸；工艺文献规定等关于技术文献。1-3主尺度： 船 长 135.00M 船 宽 11.40M 型 深 3.95M 满载吃水 3.50M 肋 距：FR0FR37 0.50M FR212FR235 FR37FR212 0.60M 梁 拱 0.20M1-4船体材料： 本船船体构造？用钢材为“LR”船级社承认船用构造钢，应符合“LR”船级社入级和建造规范规定。全船船用板材及型材，依照规格规定进行预解决。 焊接材料 埋弧自动焊焊丝及焊剂选用H08A；选配焊剂431或430均可。 CO2气保焊焊丝选用H08Mnzsi。 手工焊焊条：船体合拢焊；主副机座、系缆设备及盘轮系、轴系等重要构造均采用E5015低氢焊条，船体其他构造选用E3015酸性焊条。1-5船体构造： 本船主船体构造：FR06为单底、单舷侧、单甲板；FR637为单底、双舷侧、单甲板；FR37213为双底、双舷侧、单甲板；FR213224为双底、双舷侧、双甲板；FR224235为双底、单舷侧、单甲板。本船构造型式均横骨架式。2、船体建造方案： 依照本厂起重设备、生产场地、生产加工设备及船体分段转场运送，起吊能力等因素； FR0FR6艉分段采用反身建造法； FR6FR37机舱分段、船体分段采用反身建造法；其舷侧箱体采用卧式建造法； FR37FR21大货舱双层底分段采用正造法；其舷侧箱底分段采用卧式建造法； FR213FR224辅机舱双层分段采用反身建造法；其舷侧箱体分段采用卧式建造法；其升高甲板及平台甲板平面分段和FR224FR235艏分段均采用反身建造法。2-1 船体分段划分和编号2-2 船体建造程序：2-2-1 部件与组合件装配将下料和加工各种零件，构件组装成部件和组合件（小合拢）2-2-2 分段制造将各种零件、组合件、部件构成分段（中合拢）2-2-3 将各分段及组合件、部件组装成船体（大合拢）2-3 船舶建造工艺流程： 生产施工设计 各种零件、构件数控下料及加工 零件、构件及组合件组装 船体分段各种板件拼板自动焊 各分段胎架制造 各种分段制造 各分段船台大合拢 各分段合拢缝焊接 全船焊缝无损探伤检测 船体各舱室密性实验 船体、机、电、舾装件装焊 全船除锈涂装 机电安装 居住舱室装潢 机电调试和系泊实验 航行实验 船、机、电消缺 交船。2-4 FR37FR223货舱双层底分段制造工艺流程； 分段胎架制作 报检 船底外板拼板自动焊及构件预制 巡检 船底板上胎架定位及勘划构造安装理论线 报检 安装实肋板 安装船底纵桁及箱脚加强材 船底构造焊接及打磨光洁 报检 除锈涂装 内底板依照图纸规定开塞焊孔 安装中部内底板（边内底板待舷侧合拢焊接后安装） 内底板焊接 脱胎架 分段完整性报检检测数据通 待合拢。2-5 FR37FR213舷侧箱体制造工艺流程： 分段胎架制作 报检 内外舷侧板拼板自动焊及框架、肋板预制 巡检 内舷侧上胎架定位及勘划构造理论线 报检 安装肋板及框架 安装甲板边板及舱口围板加强材和舭部外板 内构造焊接及打磨光洁 报检 安装外舷侧板 分段构造焊接打磨光洁 脱胎架 后分段完整性报检数据检测 分段内部除锈涂装 待合拢。2-6 FR6FR37机舱、船底、平面分段制造工艺流程； 分段胎架制作 报检 纵横构造件及主机座预制 主机座及船底纵向构件定位 安装实肋板和各连接肘板及加强筋 报检 船底构造焊接 安装船底外壳板 外壳板缝刨焊 外壳打磨光洁 分段脱胎架翻身 外壳板缝清根焊接及构造焊接和分段打磨光洁 分段完整性报检数据检测 分段内除锈涂装待合拢2-7 FR637机舱舷侧箱体分段和FR213FR224辅机舱舷侧箱体分段，制造工艺流程与“2-5”条款相类似。2-8 FR0FR6艉分段制造工艺流程： 分段胎架制作 报检 艉封板、FR6横壁拼板自动焊及构件预制 边甲板上胎架定位及勘划构造安装理论线 肋板及纵向构件 报检 平台板构造及各连接肘板、加强筋构造安装 艉封板和FR6横舱壁安装 分段构造焊接 外壳板安装 外壳板缝刨焊 艉轴弄构造及舵套筒装焊 脱架翻身 分段内板缝刨焊及构造焊接 分段打磨光洁 分段完整性报检数据检测 内部除锈涂装。2-9 FR224-FR235艏分段制造工艺流程与“2-8”条款相类似。2-10 FR06升高甲板平面分段和FR213FR224升高甲板及平台甲板制造工艺流程（略）2-11 FR213FR224辅机舱双层底分段制造工艺流程与“”3、船体建造对各工艺阶段和各工序生产过程中工艺规定2-4：条款相似。3-1、船体线型放样： 依照线型图及型值采用电脑1：1实尺放样。3-1-1、船体线型放样时，对线型图中型值修改普通不超过线型图中图面比例。3-1-2、船体线型放样时，对船体重要尺度总长、型宽、型深；船体艏艉，舭 部形状甲板边线型值和轴线尺寸，均不容许修改。3-1-3、船体外板、甲板、舱壁板排板时，应依照板材规格，船体构造；外板加工能力，同步，结合建造规范关于规定和分段加放余量等因素，在提高钢材充分运用率前提下，应注意如下几点；、船体外板，甲板排板时，应保证船底平板龙骨，舭部外板，舷侧顶列板，甲板边板及重要区域构造板加厚尺寸均应符合规范和图纸等关于技术规定。、船体外板，甲板排板时，船体平直面某些板缝规定排成一条直线，曲面某些板缝规定光顺，整洁，以保证板缝美观；依照规范关于规定：对接板缝之间平行距离应100mm；板缝与构造角焊缝平行距离应50mm；其板缝之间应尽量避免尖角相交，若无法避免时，其交角15。、放样竣工后应提供完整下料草图，下料数据，零构件排板套料草图及加工样板，下料清册等，并标明零构件编码代号，加工符号，安装理论线及余量加放等因素。3-2、进厂原材料管理；3-2-1、进厂入库原材料若规定板材进行预解决，必要经预解决后入库应检查钢材表面与否有麻点，夹渣，夹层及同板差等缺陷，同步核对钢材材质、规格、数量和钢材“质保书”等，方能入库。3-2-2、仓库保管员应依照钢材规格，材质分别掛牌堆放。3-3、船体板件、零构件下料号料：3-3-1、船体构造件下料前，应校对钢材规格，材质，对钢材有明显变形应进行矫平，校直后进行下料，同步应检查其表面与否有缺陷和污物。3-3-2、依照计算机编程数控套料程序切割下料，若采用手工下料构件直线某些应尽量采用自动或半自动切割机下料，手工下料时，其切割边沿无明显“锯齿形”，应保证切割边沿光洁度。其切割边沿光洁度技术规定见 CCS质量检查原则。3-3-3、构件下料时，应尽量减少内构造件接头，若构件相接时，接长某些应500mm，其按头应尽量避免在构件端部；“T”构件面板与腹板接头应互相错开100mm；其接头应开“V”型剖口焊透。剖口规定见生产设计分段图3-3-4、对板厚差4mm对接缝，应削斜过渡，其削斜长度应不不大于板厚差4倍削斜结点图见生产设计分段图3-3-5、零构件号料时，应标明工程代号，零构件名称和数量，并号上安装，加工理论线，加工符号及加工装配余量线等。3-4、零构件加工；3-4-1、钢板弯曲和型材弯制加工，应尽量采用冷加工办法；若有某些零构件采用热加工时，其加热温度应900。C；加热重复次数不得超过三次以防减少钢材强度。对零构件冷或热加工时，表面规定光顺、光洁、无明显压痕、皱折及“桔皮状”等缺陷。3-4-2、零构件机械剪切、折边、火焰切割等应保证零构件外型尺寸，其误差1mm，切割自由边打磨光洁。3-4-3、对埋弧自动焊钢板边沿加工，若采用刨边或铣边时，其边沿直线度应控制1mm；若采用自动或半自动切割其板边沿直线度1.5mm，其边沿应打磨光洁。3-5、部件，组合件装配；小合拢3-5-1、“T”型件预制前应将该腹板、面板矫平、校直后进行装配；腹板与面板装配后应加暂时支撑固定后施焊；施焊后应矫平、校直打磨光洁。3-5-2、肋骨框架和半框架装配；、铁样台放样前，对样台应保证平整，其不平度2mm/m2；放样时，其线型与型值或样板误差1.5mm，其型线应用洋冲打制，同步打制肋位号码。、肋骨框架预制时，其框架与铁样台型线误差1mm；同步应保证肋骨与舭肘板及梁肘板搭接长度符合图纸规定；框架装成型后应加暂时支撑固定后施焊；并将舷侧桁安装位置线，板缝线等标注在框架上用洋冲打制。3-6、船体外板、内底板、内舷侧、甲板板缝等埋弧自动焊；3-6-1、焊接前准备；、钢板拼板前，板边端面若有加工条件，应进行刨边或铣边；若无加要条件亦可采用其他办法加工，但必要保证板缘直线度1.5mm，拼板间隙2mm，板边端面和板缝两边100mm范畴内打磨光洁；拼板时点焊长度10mm，点焊间距100150mm。、焊接前焊剂应烘焙23小时，其烘焙温度250300。C，保温1-2小时，其温度100。C-200。C；同步自动焊机焊参数应在试板上调试好方能进行施焊。焊接引弧板规格150*25mm。、埋弧自动焊焊接参数选取依照焊机型号选取焊接参数例如：使用M-Z-1000型焊机，交流电源焊接参数如下；剖 口形 状焊件板厚焊经直径焊接序号焊接电流电弧电压焊接速度备注mmmm正/反AVm/n不开剖口744505003438386006503284500550343835625675329450055036403565070056256753640357007501046757253640327007503556256753640357508003212462567536403072577522570075038423280085030145750800384228800850253-6-2、埋弧自动焊： 、自动焊接时，应控制焊接缝增强高度，普通在0.5mm左右，2mm；焊缝宽板厚在714mm普通控制在1822mm，25mm。、板缝正面施焊后，反面应用碳刨清根出白，打磨光洁后进行施焊。、焊缝增强高与母材应平滑过渡，不容许浮现阶梯过渡；焊缝外观应均致密，光洁无气孔，夹渣、咬边、焊瘤、裂纹、偏缝等缺陷。外观合格后X光拍片抽查内在质量。3-7、分段胎架制作工艺规定；3-7-1、分段胎架应能承载分段总重量并有足够强度和刚度。3-7-2、胎架模板设立应与分段纵横强构件相相应，同步胎架模板与型值误差2mm胎架四角水平度2mm。3-7-3、胎架制作时应标注船体中心线，水平基准线，肋位检查线等；但必要注意船体中心线，水平基准线应与胎架分离设立，以免胎架变形后无法检测。3-7-4、胎架制作时应依照建造工艺规定规定船体反变形和补偿余量数据加放。3-7-5、分段胎架构造形式另见胎架构造图3-8、船体各分段制造工艺技术规定；3-8-1、分段板件上胎架铺设时， 应与胎架模板贴合，并点焊牢固，基点焊长度2530mm点焊距离5001000mm左右。3-8-2、勘划分段纵横构造理论线时，应与胎架模板相吻合；同步注意纵横构件间距补偿余量焊接受缩量加放(参见生产设计有关文献)。3-8-3、分段构造安装时，严格控制构件装配间隙2mm；纵向构件安装平直；其构件连接点处高低差2mm；构件直线度2mm/m；构件安装结点处错位1/10板厚；纵横舱壁垂直度30mm。3-8-5、各分段装焊完毕应进行打磨光洁后，进行报检查收后。分段内部涂装完毕并规定焊前焊后必要报检，并记录原始数据。3-8-6、各分段装焊完毕后应勘划清晰各理论基准线供分段船台合拢用。例如： 、双层底分段，艏分段，艉分段应勘划船体中心线；左右水平线，肋骨检查线等。、舷侧分段勘划设计吃水线；肋骨检查线。甲板分段勘划甲板中心线；肋骨检查线。横舱壁勘划中心线左右水平线；纵舱壁勘划水平线等。3-9、船台分段大合拢工艺技术规定；3-9-1、船台分段大合拢准备工作；、船台勘划船体中心线；船底基准线；分段合拢肋骨检查线。、按船体布墩图进行船台布墩墩位及尺寸见布墩图。、各分段除分段合拢留有余量外，其他余量进行二次切割。、在各分段制造完毕后，应进行各分段检测变形状况提供分段合拢时解决。、准备各分段合拢时，准备所用工具、夹具、检测手段和其她所需设备。3-9-2、船台分段合拢：、分段合拢顺序：见本工艺2-9条款、定位分段BL204应按照船台肋骨线进行定位；定位分段船体中心线与船台上船体中心线偏差；分段左右水平度；分段先后距船台基准线高度检测应符CCS检查原则。、分段与分段合拢肋距误差25mm。同步在合拢处构造连接应平直，光顺无扭曲现象；外壳板、内底板、内舷侧及甲板合拢对接处平整无“耦节”现象，其不平度规定5mm/m。、分段与分段合拢处构件及内外壳板、甲板合拢间隙应3mm手工焊，CO2气保焊单面焊双面成型其间隙控制68mm对812mm板厚、纵横舱壁合拢时，垂直度0.05%h纵横舱壁高度为h；分段左右水平先后度2mm。、艏艉分段合拢焊接后，艏艉上翘0.15%HH-为艏艉尖端高度。、船体合拢焊接后，其重要尺度应符合CSQS检查原则；A、 船体总长0.1L% (L-为船长)B、 型宽0.1B% （B-型宽）C、 型深0.15D% （D-型深）D、 船底挠度；船总长之间最大挠度25mm；两横舱壁之间挠度15mm。3-10、船体各分段合拢，分段制造焊接。3-10-1、船体分段内外底板，内外舷侧板，甲板及某些平直纵横舱壁板均采用埋弧自动焊；艏艉分段曲面某些板缝及各分段合拢对接缝均采用手工焊或CO2气保焊。3-10-2、埋弧自动焊焊接材料，及技术规定分别详见本工艺文献1-5-和3-6各条款。3-10-3、CO2气保焊接技术规定； 、CO2气保焊接材料详见本工艺文献1-5-条款、CO2气保焊单面焊双面成型剖口规定见图示-、CO2气保焊板缝间隙单面双面成型规定宽狭均匀，板缝端面及两边沿15mm范畴内打磨光洁，监时加“疏状马”固定，其“疏状马”间距500mm。、CO2气保焊焊接参数；单面焊双面成型焊件厚度接 头形 式装配间隙焊丝直径电弧电压焊接电流气体流量mmmmVAL/min7开“V”剖口61.52830280300182212开“V”剖口8230323804001822、陶瓷垫片操作，熔池中心与剖口中心相应吻合，板缝两边在垫片范畴内清除清除污物；垫片与母材紧密贴合。、成型焊缝规定宽狭均匀，整洁美观，无缺陷；焊增强高度2mm，同步规定焊缝与母材平滑过渡，无明显阶梯形。3-10-4、手工焊技术规定； 、手工焊材料详见本工艺文献1-4条款、船体内外底板，内外舷侧，甲板和船体构件对接缝凡是板厚不不大于6mm板必要开“V”剖口焊透（剖口形式详见分段构造生产设施工图）、手工焊对接缝焊接前必要清除污物，打磨光洁后施焊；正面焊接后，反面必要碳刨清根出白后打磨光洁施焊。、船体构造角焊缝焊前，板缝区域应用钢丝刷清除污物，油水擦干后方能施焊。、手工焊板对焊缝焊接参数：（见下表一）表一；焊 缝 类 别焊件板厚焊条直径焊接电流备注mmmmA平对接焊 缝“V”型剖口563.21001304160210641602105210280立对接焊 缝“V”型剖口563.29012073.2901204120160横对接焊 缝“V”型剖口/53.2901204140160仰对接焊 缝“V”型剖口/53.2901204120160、手工焊角焊缝焊接参数：（表二）焊缝类别焊足高度mm焊条直径mm焊接电流A备注平角焊K=43.21001304160200K541602005220280主角焊K=343.290120K53.2901204120160仰角焊K=34K53.2901204120160、角焊缝成型技术规定；A、 严格按照焊接规格表和焊接工艺规定施焊；既要严格控制焊足尺寸，又要保证焊缝足够强度，以防焊足过大而增长船体焊接变形。B、 船体构导致型焊缝规定均匀、致密、整洁美观，焊缝表面无气孔、咬边、单边、夹渣、焊瘤、裂纹等缺陷，焊缝边沿光洁，无飞溅等污物；C、 焊缝施焊后，必要敲渣自检，清理焊缝边沿飞溅和污物后进行报检。3-10-5、船体构造加强焊； 本船船体构造所有是采用双面持续焊，故构造加强焊略。3-10-6、船体构造焊接程序； 、船体内外底板、内外舷侧板，甲板及纵横舱壁板等板件对接焊缝；A、 焊工必要持S证书上岗，无证者不得上岗施焊。B、 板对接焊缝长度mm应由偶数焊工，从板缝中心对称施焊。C、 全船对接焊缝，应由船舯中心由偶数焊工，向艏艉，左右两舷；由船底向上对称施工；施焊时先焊板缝端接缝，然后施焊边接缝（纵向缝）、船体构造施焊程序；A、 船体构造焊缝，应持S焊工上岗施焊；S持证焊只容许施焊船体构造平角焊缝，无证者一律不准上船施焊。B、 船体各分段制造和分段合拢缝构造焊接；分别由分段中心和船舯中心由偶数焊工向先后（艏艉），向左右；由下向上交叉逐格施焊。其顺序如下；板对接焊缝 构件与构件连接焊缝 构件与板角焊缝。3-11、全船余量解决；3-11-1、补偿余量加放； 、即：520.5mm船长共计加长128.50mm 、船体横向加放补偿余量：每档外底扁钢间距加放0.5mm；即横向船宽共计加宽12.0mm。、船体型深不加放补偿余量。、补偿余量加放时，特别注意，甲板、内外舷侧，内外船底及纵横舱壁构造间距和肋距及构件尺寸应同步加放补偿余量。3-11-2、船体反变形加放； 本船建造工艺采用分段制造及分段合拢，FR128为零向艏艉每肋距加放0.5mm，FR128艏FR257及FR128FR0反变形量均为（-65.0mm）。3-11-3、全船分段合拢余量加放和各分段反变形加强（详见生产设计分段施工图及分段胎架图）3-12、全船除锈涂装工艺技术规定：3-12-1、本船选用油漆产品（待定）3-12-2、船体外壳若喷砂除锈解决，喷砂磨料应纯洁，干燥，有棱角磨料；磨料颗粒度普通为0.52mm为宜。喷砂后光洁度达到GB8922规定Sa2级原则即：（钢板表面无可见油脂、污物、氧化皮、锈迹等附着物，无任何殘留痕迹；应仅有点状或条状轻微色斑，钢材表面接近出白，具备金属光泽；钢材表面粗糙度4050um）。3-12-3、船体其他部位和各舱室采用手工机械打磨除锈，清除钢材表面疏松氧化物铁锈和其他一节附着物（即风动工具除锈规定 st2级；钢材表面无可见油脂及污物，无附着不牢氧化皮，锈和其他附着物）。3-12-4、涂装作业技术规定； 、严格按照本船油漆阐明书和油漆产品阐明书使用油漆。、涂装前必要在涂装表面清理符合规定后进行涂装。、涂油漆和除锈不可在同一部位和相邻部位同步进行作业。、喷涂工具类型应能选用涂料特性相适应；当改用其他涂料品种时，应预先将全套工具洗净后进行涂装。、涂刷或喷涂后一道涂料时，应在前一道涂料充分干燥后方能进行，其干燥时间不少于生产厂家规定期间。、涂装超过规定间隔时间，而表面又未进行打磨解决不能继续进行涂装。、若采用喷涂办法作业前，应对构造复杂部位和缺口边沿；如孔、口、凹坑、排水口、通风口等处，采用手工涂刷一道（即局部预解决）以保证局部部位漆膜厚度。、涂装不得在烈日直射，气温高达40。C或寒冷季节气温低于-10。C条件进行室外涂装作业、涂装适当气温530，若超过30。C时加强通风，若低于5。C时，充分保持涂装间隔时间。、涂装适当相对湿度85%如下，为相对湿度超过85%，但涂装表面并不潮湿，也不发“汗”现象，经批准可照常进行作业。、涂装时钢板表面温度控制在露点以上（4。C），其计算办法可查资料；若无资料也可采用简易检查办法；即用湿布润湿钢板表面，为该处在15min钟内干燥，便可视为合格。、涂装外观规定漆膜厚度均匀、光滑平整、无刷痕接头、无流掛、无龟裂等现象，分色处层次分明、线条平直；干膜厚度达到规定规定。、尽量扩大地面作业范畴，减少高空、闷舱作业。华圩船厂技术部-9-17