级配碎石垫层施工技术交底.doc

工程名称
基层级配碎石垫层
桩号及部位
K36+000-K36+200
图名（号）

交

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容
1、本试验段级配碎石垫层工程桩号为：K36+000-K36+200。
2、本段级配碎石垫层厚200mm，总工程量为：592m³。
3、级配碎石采用厂拌法拌和，采用10台自卸车运输混合料，台摊铺机摊铺，一台单钢轮压路机碾压，一台胶轮压路机收面的方法进行施工。
4、测量放线：
（1）下承层中边桩放样：中边桩放样由全站仪放样，放样间距为10米，放样轴线偏位控制在20mm以内。
（2）下承层中边桩高程测设：高程测设由水准仪进行，测设出中边桩所对应桩号摊铺级配碎石垫层的松铺高程，并在中边桩上做好标记，以便于随时调整摊铺厚度，确保级配碎石垫层的高程符合规范要求。
5．、拌和：
（1）本路面工程采用中心站集中拌制混合料，在对集料进行含水量及级配分析后，下达生产配料单及掺水量，拌和站才允许开始生产。
（2）拌和设备必须能够准确控制各种材料的数量，保证配料精度，同时要求设备性能好，完好率高。
（3）拌和设备配料、计量功能齐全、有效，料仓上口安装相应的筛网来剔除超大粒径。
（4）拌和现场设试验员控制混合料拌和时的含水量和各种材料的配比，随时抽查配比情况并记录，发现异常及时调整或停止生产。

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（5）配料斗配专门工作人员，时刻监视下料情况，并帮助料斗下料，防止出现卡堵现象，否则应及时停拌。
（6）充分考虑在运输及碾压过程中水份的散失。开始搅拌前，应检查场内各处集料的含水量，根据施工气温调整最佳含水量，使混合料的含水量达到规定的要求。
6、运输及摊铺：
（1）混合料的运输采用后八轮双桥自卸车运至施工现场，运输车辆的数量根据拌和站生产能力及摊铺机的摊铺能力配备。运输过程中，若阳光较强烈，需对混合料进行覆盖，以免水份散失过快。
（2）装车时按“前、后、中”的顺序装料，以减少混合料在下落过程中的重力离析。
（3）车辆运输时保持匀速行驶，以减少运输途中的离析。
（4）在摊铺现场由专人指挥运料车卸料，按每台运输车辆的运料方数计算每车摊铺距离，防止卸料不足或过多，采用梅花形堆料。
（5）级配碎石垫层施工采用两台摊铺机进行联合摊铺。
7、碾压
（1）检测混合料松铺表面高程，横坡度及平整度合格后，及时用压路机进行压实工序。
（2）碾压工艺的组合初定为：先静压一遍（一来一返为一遍），再振动碾压三遍，最后静压光面一遍，直到混合料压实度达到规范要求。
（3）碾压次序为“先低后高，先轻后重，先静后动，先慢后快”，同时每遍的轮迹应重叠1/3，不得漏压，各部位碾压次数相同。
（4）压路机在施工面行走时不调头，不急刹车，防止混合料滑移或形成裂缝、松散。
（5）在碾压过程中如发现“弹簧”松散、起皮、臃包等现象，应人工翻开重新拌和或换填新的混合料，发现标高平整度不合适的应及时调整，在碾压过程中适当的洒水湿润，确保在压实前的混合料处于最佳含水量状态。
（6）级配碎石垫层的压实应连续进行。
（7）凡在压路机具压不到的地方，用小型夯实机具进行夯实，直到达到规定的压实度为止。
（8）压实完成后，马上做压实度检测，若不能达到要求，则再补压，直到压实度符合要求为止。
（9）应按监理工程师选定的地点进行表面平整度和厚度检查。凡超过规定允许偏差时均应返工作到合格标准。
8、检测：
碾压成型后要及时对压实度、平整度、厚度、宽度、高程及横坡等进行检测,根据检测结果决定是否对松铺系数、压实方法进行调整。
级配碎石垫层检测项目及检测方法
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
压实度（%）
代表值
96
按JTG F80/1-2004附录B检查每200m每车道2处
极值
92
2
平整度(mm)
12
3m直尺：每200米测2处×10尺
3
纵断高程(mm)
+5、-15
水准仪：每200m测4个断面
4
宽度(mm)
符合设计要求
尺量：每200m测4处
5
厚度(mm)
代表值
-10
按JTG F80/1-2004附录H检查每200m每车道1点
极值
-25
6
横坡(mm)
±0.3
水准仪：每200m测4个断面
7
弯沉值(0.01mm)
符合设计要求
按JTG F80/1-2004附录I检查
9、成品保护和养生：
（1）碾压完成后，要及时封闭交通，做好禁行标志。
（2）成型后7天内，每天中午洒水一次，做适当养护，洒水时，车速要控制在15km/h以下。
（3）成型后，进行自检，自检合格，上报申请验收。
10、雨季施工，应注意天气变化，下雨时应立即停止施工，降雨偏大时应采用覆盖塑料布等措施保护已摊铺的混合料，以免混合料中的细集料被雨水冲刷流失，导致粗集料裸露。

交底负责人

日期

接受交底人员

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