基本工艺设计控制程序.docx

工艺设计控制程序
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1、目标
对产品工艺设计全过程进行合理划分和有效控制，确保产品能满足用户需求和相关法律、法规和产品标准要求，确保工艺技术资料唯一性，使企业各部门使用文件多种场所和个人均使用有效版本工艺技术资料，避免出现混乱和差错，使企业工艺技术资料有效运作，对工艺设计过程进行控制，以缩短工艺设计开发周期，使设计开发充足满足生产经营需要。
2、  范围
本程序适适用于企业全部产品工艺设计和工艺技术资料文件控制，也适适用于老产品工艺设计更改过程。
3、 职责
3.1  工艺设计部经理负责产品工艺设计实施, 编制《产品工艺结构设计计划》,审核产品结构设计方案。
3.2  工艺技师负责市场信息搜集、家俱市场发展动态调研和新材料新工艺研究和开发，并研究同行业竞争对手工艺，提供工艺策划方案、工艺更改方案和工艺设计，绘制产品工艺技术资料，参与结构设计和可行性评审。
3.3  工艺设计部负责结构设计可行性评定，产品结构设计和修改，工模夹具设计，工艺技术资料保留和输出，批量生产可行性评定。
3.4 　营销部门负责提供市场信息，参与产品正式样板评审。
3.5　采购部负责产品样板制作及小批量试产所需物料供给。
3.6　生产部负责帮助产品开发和小批量试产实施、信息反馈、参与评审。
3.7　品管部负责小批量试产检验，并参与评审。
3.8　工艺设计部负责编制产品技术资料、物料需求计划、和bom清单及现场指导，多种数据信息搜集和改善。
4、  产品工艺设计程序
4.1  工艺设计开发策划及多种工艺技术资料编制，工艺设计部对整个工艺设计过程进行策划，其内容包含：
a)工艺设计要求，包含采取国家、行业工艺技术标准，产品性能、物理参数（如外形、尺寸、允差、强度、表面质量等），用户提出其它要求等输入、设计、样板制作、评审、验证、小批量试产、设计确定、正稿输出等阶段划分，每个阶段关键工作内容、依据和验证方法；
b)各阶段人员分工、责任人、进度要求和配合单位；设计输出清单，包含图纸、模板、物料清单、开料规格及产品质量计划等；
c) 工艺要求：包含工艺步骤、工艺路线、作业指导书编制要求；产品成本组成及预算。
d）设计开发各阶段划分，设计评审、验证、确定时机立即间安排
e）参与产品各部门/职能和人员工作职责和帮助关系；
f）开料表、部件图、五金表、排料方案、物料需求、折装图、包装清单和包装图等作业指导书编制和发放及现场指导；
4.2  工艺设计开发输入
4.2.1工艺设计部综合企业内外反馈信息和个人创意，绘出产品效果图，制成《产品评审表》，并制作样品，由营销部门和相关人员进行市场前景评定。必需时，在结构和制造可行性评定征求各相关部门意见，对有市场前景和结构上可行产品提出开发提议，并提交总经理同意。全部评定和同意全部统计在《产品设计提案表》上，一式两份、开发中心和工艺部各保管一份。
4.3   产品设计、样板制作及评审
4.3.1工艺设计部依据《产品开发项目提议书》和《产品设计提案表》,制订《产品开发研制计划》成立项目小组、任命样板工艺技师，开始进行产品结构设计,在设计过程中要充足考虑和分析《产品设计提案表》要求，以确保在设计施工图时最大程度满足产品要求；
4.3.2产品打样阶段, 项目工程师绘制产品打样图(包含总装图、部件图、外协零件图、外购材料清单)交主管审核，对于比较复杂结构形式, 主管则组织相关人员进行评审, 评审关键内容：
a)对于本阶段设计工作，输入条件是否足够和明确；
b)设计方案合理性，是否有在使用过程中可能存在潜在隐患；
c)从结构、功效、设计、制造、质量、安全、成本控制等方面出发，并从大批量生产角度，结合以往经验或其它产品类似结构对设计内容进行评审。
经过评审，提供多个方案进行比较、论证，以确定优选方案，评审结果统计在《设计和开发评审汇报》中，由部门经理同意后进行样板制作。
4.3.3工艺部把打样图及相关工艺技术文件交付生产部进行毛坯样板制作，工艺技师进行全程跟踪，立即处理样板制作过中技术问题。毛坯样板试制完成后，由工艺责任人立即编制样板试制汇报，提出毛坯样板试制过程中出现全部问题，由工艺副经理组织相关设计人员进行评审论证并提出改善方案。
4.3.4 生产部责任人依据改善后方案进行模具制作，其过程参考《样板、模具管理要求》实施，并用模具加工正式样板, 正式样板代表产品关键特征，要按输入要求进行制作并作表面处理。正式样板完成后, 工艺设计部组织相关部门进行评审,评审内容：
a)样板是否符合设计要求；
b)是否存在潜在工艺隐患；
c)样板工艺结构是否最合理，是否需要改善；
d)产品使用功效是否满足输入要求。
全部评审全部统计在《产品样板评审表》中。
4.4  工艺设计验证
4.4.1在样品制作合适阶段也能够进行验证,可采取毛坯证实或类似毛坯进行比较\计算验证、模拟试验等。
4.4.2正式样板评审完成后，品管部负责对正式样板和模具进行测试、验证，以验证产品是否满足输入要求。
4.4.3工艺相关人员和各部门责任人对产品安全性进行评定。
4.4.4工艺相关人员在必需时提供已经证实类似设计相关证据，如关键结构受力分析、强度计算等依据，作为设计验证依据。
4.4.5在试生产阶段，对工艺、工模夹具、产能进行验证。
4.4.6品管部对试生产产品进行检验，出具对应质量汇报；
4.4.7批量生产以后，对用户要求设计更改，其它重大修改应进行对应验证；
全部测试、验证结果全部统计在《产品测试、验证汇报》和《模具制作、判定、移交卡》中。
4.5   设计开发确实定
4.5.1 正式样板验证合格后，工艺设计部将试产资料连同模具移交五金厂和总装厂进行小批量试产，以检验产品加工工艺，确保产品顺利投产。试产完成后，工艺设计部组织相关部门对产品进行确定。
确定时,由项目小组提供以下资料:
a)产品设计和开发工作总结；
b)产品图纸、工艺资料和其它要求完整技术资料；
c)小批量试生产汇报（包含工艺结论和质量结论）；
d)品管部提供质量检测汇报；
e)其它必需相关资料。
4.5.2确定内容:资料完整性、交期、成本、质量是否满足用户要求及设计目标；
4.5.3确定汇报中判定不能进入大批量生产问题点，项目小组应在改善后重新提出确定。
4.5.4给出确定结论:设计和开发是否经过, 若确定结论经过，撰写《产品投产确定书》,正式移交生产。
4.6  设计开发输出
4.6.1技术组依据测试汇报、试产情况、《产品投产确定书》和用户需求等相关要求，编制出正式设计文件。
4.6.2应输出文件以下：
a)结构设计相关内容：零（部）件图、装配图、技术要求、立体图、包装设计图等；
b)材料清单（包含外协、外购件清单）；
c)必需时，关键构件受力分析、强度校核、寿命计算等；
d)包装要求及包装资料；
e)其它要求文件。
4.7 工艺设计文件编制、审核和审批
    工艺经理负责组织工艺设计文件编制，并审批和审批。
4.7.1  外购、外协加工资料文件编制和控制
当包含采取新原材料、零部件时，工艺技师将图纸、物料清单和工艺技术文件交给采购员，由采购员选择适宜协作厂。必需时，工艺经理/生产主管应会同协作厂对加工内容及技术要求进行评审，以确保协作厂清楚明白，对可能存在问题加以预防。
4.7.2  协作厂首次提交零部件由工艺经理组织人员验证，验证时发觉问题，立即通知协作厂更改，确保不出问题。
4.7.3  发放给协作厂技术文件要受控，当文件更改时，须收回已作废文件然后发放新改技术资料和相关文件。
4.8    样品试制和产品验证
4.8.1  当产品（新工艺）生产所需多种物料、模板/样板、外购外协件齐全时，生产主管将盖有“试制”章图纸和相关技术资料交各车间安排样品试制,样品试制数量由总经理或副总经理确定。（见《文件控制程序》。）
4.8.2  样品试制过程中，工艺经理派专员进行必需跟踪，对图纸中错漏和和设计任务书不一致地方进行统计；假如发觉工艺技术方面不能实现或不能完全实现设计任务书要求，应向工艺经理反馈，确定处理措施。
4.8.3  样品试制过程中，要对样品进行明确标识，以防误用。
4.8.4  工艺经理、生产主管、品管主管共同对样品性能进行检测。
4.8.5  样品验证由副总经理或工艺经理组织，设计中心、生产部、品管部、财务部、相关人员参与，验证方法能够是：
a）将性能检测结果和设计要求或相关国家、行业标准比较；
b）将新设计和以往设计进行比较。
4.8.6  验证内容包含：
a）产品性能和外观是否符合设计要求；
b）产品质量是否达成对应标准或检验规范要求；
c）产品部件、五金件安装和组装是否符合要求。
4.8.7  经验证发觉问题，属于模板、图纸和其它设计输出文件方面，由工艺经理组织改善；属外协件方面，由协作厂更正。全部更正结果全部要重新进行验证。
4.9  小批量生产
4.9.1  当试制样品尚不能对产品或新工艺作出充足评审结论时，应进行小批量试制。
4.9.2  工艺经理向总经理、副总经理提出小批量试制申请，经同意后，安排试制生产计划。
4.9.3  参与工艺设计人员应跟踪试制过程，生产车间对试制产品要明确标识，隔离存放。
4.9.4  工艺经理组织小批量生产后评审，评审内容包含：
a）批量生产中产品工艺性能质量稳定性；
b）批量生产中产品成本经济性；
c）批量生产中生产效率；
d）批量生产相关条件是否含有。
4.9.5  小批量生产中发觉问题由工艺经理组织相关人员处理。
4.10  设计确定
4.10.1 在产品或新工艺正式投产之前，必需进行设计确定，评价产品满足用户要求能力。
4.10.2 设计确定通常以判定会形式进行（能够摆放样品现场进行），由工艺经理组织，相关设计、生产、工艺、品管、营销等相关方面人员参与并署名（可请用户代表参与），必需时应有用户使用意见。
4.10.3协议环境下设计开发确定，必需由副总经理或业务经理、用户签字。
4.11　文件和模板管理
4.11.1设计确定完成后，在正式投入大批量生产之前，由工艺经理对产品图纸、工艺文件进行审批，加盖“受控”印章后根据《文件控制程序》进行受控管理。
4.11.2 产品模板/色板由生产主管负责贴上标识牌，登录《模板/色板清单》,并要求使用车间保管。
4.12   工艺设计更改控制
4.12.1  更改时机：
应严格控制工艺更改，当工艺需要更改时，应在相关文件中写明生产工具、设备、材料、模板、样板或工艺全部更改内容，应有相关人员进行会审，经同意后，才能生效。因工艺更改而引发文件更改或修订时，应根据《工艺文件控制程序》要求进行控制。
工艺设计部协同生产部组织制订制程作业指导书、产品结构图、模板、检验方法标准及针对特定产品质量计划，确保完整清楚，使这些岗位有章可循，有法可依。现场使用文件不得任意修改。
4.3.4  在任何情况下，工艺设计部、生产部应研究过程控制及其对应工艺文件和产品标准之间关系，使其协调一致。
4.3.4  车间发觉生产工艺需改善时，应向开发中心汇报，由开发中心审查确定后统一进行更改。每次工艺更改后，应对产品进行评价，以验证更改是否对产品质量、生产效率产生了预期效果，并可在文件中写明更改引发工艺步骤和产品特征之间任何改变。
4.3.5  车间主任应组织职员学习工艺文件，作好培训统计，生产过程中注意纠
正违反工艺文件行为；技术人员应深入车间，对各车间实施工艺文件情况定
期进行检验，并给予通报，以培职员遵守工艺纪律自觉性。
a）对在设计开发评审、验证、确定过程中或产品使用过程中暴露问题，应采取更改方法。
b）原设计开发输入发生了改变，或应用户、供方要求对产品性能进行改善时，也应进行设计更改。
c）因生产工艺改善，原有设计输出不再适用时，应进行设计更改。
4.8  设计和开发更改控制
4.8.1各职能部门在产品生产、检验或销售过程中发觉产品设计存在不合理或能够改善、提升之处，或发觉技术文件有需要更改之处时，均可提出更改书面申请，经本部门主管审批后提交工艺设计部确定是否需要进行工程更改；
4.8.2在设计和开发初始阶段,相关技术文件还未正式公布,设计和开发项目小组组员能够在初稿上直接更改，但必需要有署名及日期。
4.8.3当工艺设计部技术组接到要求更改书面申请时,应组织技术人员对要求更改内容进行评审，必需时，应召集相关职能部门在内相关人员进行评审。评审内容包含：
a)工程更改必需性和合理性；
b)确定工程更改类型是通常更改还是重大更改；
若为通常更改，确定工程更改实施对原材料使用、生产过程、库存成品等方面带来影响；原材料、零部件和总成件相互之间配合性之影响；功效寿命和产品使用之影响；是否需要试制和试生产；是否需要整个产品或局部做验证、确定；
c)若为重大修改时，应召集包含职能部门（视实际情况，可召集开发组、技术组、品管部、采购部、五金厂、总装厂、营销部等）相关人员在内各部门人员进行评审，以确定工程更改实施对使用性能、安全性、可靠性等方面带来影响。
4.8.4若经评审决定对更改要求不予采纳时，应以书面形式将理由反馈到提出部门。
4.8.5若为重大工程更改，评审后还应重新确定，必需时应对更改部位做对应验证和确定或进行试制或小批量试生产。当验证结论证实能够进行更改时，有更改方法制订人填写《工程更改通知》，并将相关验证文件作为附件，经部门经理审核，总工程师同意后，分发到各部门给予实施。
4.12.2  更改审批
工艺设计更改由总裁或授权工艺经理负责审批，协议环境下设计更改由副总经理或业务经理、用户协同工艺经理确定并署名。
4.12.3  设计更改通知单应发放到相关部门/职能和人员，由相关人员在图纸、工艺文件和模板上作出标识，或更换图纸、工艺文件和模板
5、 文件管理
本企业质量管理体系文件按“受控文件”和“非受控文件”两种方法管理。
5.1 文件标志
a）受控文件封面或第一页必需盖有“受控文件”印章，并有文件编号、版本、修改状态、页码、发放号等标志。
b）非受控文件在封面或第一页上盖上“非受控文件”印章，或不盖印章。
c）存档文件、保留作废文件必需在封面或第一页上盖对应标识印章。
d）用户提供图纸、照片、资料等，若直接复制后下发，用于指导生产、检验，应按“受控文件”管理。不然即作为参考资料管理，在其上标明“××用户提供”。
e）发给供方使用文件应作为受控文件管理。
5.2 文件发放标准：
发放到使用该文件部门和个人，和认证机构和供方。非受控文件发放到不直接用于指导工作和生产部门和人员，如咨询师等。
5.3 文件发放和使用范围
5.3.1 受控文件发放、保留和使用
工艺技师确定受控文件使用部门和数量，并填写发放记录表，经工艺经理审批后，按同意数量复制好文件，在文件副本封面或首页右上角盖上“受控文件”印章，在受控文件印章内填写分发号后按发放记录表发放。各使用部门对受控文件应妥善保留，确保使用有效版本，不得私自复制。原未发文件而又确实需要文件指导工作职员，可申请领用，按前述程序发放；文件破损、污染不能使用，可向工艺设计部办申请以旧换新，发放号不变；丢失，应向工艺设计部提出申请，经工艺经理表同意后办补发，使用新发放号，原发放号作废。职员调换工作岗位，应交还和原岗位相关文件，领取新岗位所需文件。
    设计图纸、开料表等技术性文件，由工艺经理确定发放范围，加盖“受控文件”印章后，由工艺技师填写分发号后登记、分发。工艺设计部、生产部和各保留一套。另有一套随生产任务单一起下到生产车间，按产品步骤流转，发放由工艺设计部、负责，生产部办理领用手续，订单完成后由生产部负责收回，交还给工艺设计部、有些产品包含多部门同时作业，为确保使用需要，经生产部提出，工艺设计部应酌情增加在生产车间流转技术文件份数。
工艺技术资料文件原件由工艺设计部集中保管、各类人员需要借阅受控文件时，需经工艺经理同意，并办理借阅手续。
文件属本企业无形资产，职员假如离开企业，应交回领用或借用全部文件。
5.3.2 非受控文件发放和使用
非受控文件在发放前也要经过工艺部经理审批。
非受控文件仅作工作参考用，不得将非受控文件用于指导工作和生产，不得替换受控文件有效版本使用，不作回收。
5.4　文件更改
5.4 文件需更改时，应由文件更改提出人填写“文件更改审批表”，说明更改原因，对关键更改还应附有充足证据。
5.4.1  文件更改应重新取得同意。
5.4.2  文件更改同意后，工艺经理按下述方法实施更改：
a）更改内容较多时，分发更改页给使用部门，由工艺设计部或使用部门将更改页替换对应原文件页，同时收回销毁原文件页。
b）更改内容较少时在文件上更改，采取划改方法，即在原文上划二道杠，将更改后内容写在旁边，标注更改审批表编号并签上更改人姓名、日期。
5.4.3　工艺技术文件更改由工艺设计部参考上述程序实施。
5.4.4 文件作废和回收   
文件经10次更改后（修改状态从“0”到“9”）或文件需大幅度修改时，能够换版，但必需在发放新版本文件后，才能将旧版本作废。经理办按文件发放统计并对作废回收作废版本文件。回收文件由工艺设计部立即换版或销毁。
5.4.5　电子媒体文件管理
5.4.6 在计算机内存放全部受控文件，均必需有一份硬拷贝存档。当电子媒体文件内容和硬拷贝不一致时，以硬拷贝内容为准。
5.4.7 对电子媒体受控文件所作任何修改，均必需经过同意，而且由授权人
员进行，以预防误操作。
5.4.8　设计图纸采取硬盘备份方法，以预防数据丢失造成重大损失。用作备份硬盘应妥善保管，尽可能和计算机异地放置。
5.4.9　计算机操作人员应做好系统维护，防范计算机病毒，确保计算机
6、 工艺控制
6.1　 企业产品生产步骤中关键过程包含：
    开料、试装、油漆喷涂、安装。
    企业在各关键过程设置监测点，配置专职或兼职检验员进行现场全检或抽检，检验结果应形成统计。
6.1.1 企业特殊过程包含：油漆喷涂。
    开发中心协同生产部负责识别特殊过程并制订作业指导书、人员技能要求、设备能力评定措施，并由经理办组织相关部门对其进行每十二个月一次评审和确定。
  6.1.2  生产部确定特殊过程所需工艺统计表格，并对统计进行控制。
    各车间、车间对特殊过程进行连续监控，车间主任每四小时巡视不少于2次，
以监控操作工操作情况，发觉问题立即处理；对操作工业绩、技能每六个月进行一次评价，技能不足应临时离岗进行培训或调换其它岗位；对设备能力每十二个月判定一次，如能力不足，应采取纠正方法。采取方法后，应对设备、人员能力重新判定、评价。
   6.1.3 对评审和确定时发觉问题较多特殊过程，工艺设计部和生产部应采取对应纠正方法，并由再次评审和确定。