万里万达综合项目空心薄壁墩滑模综合项目施工专项方案.doc

八仙洞大桥空心薄壁墩滑模专题施工方案
1 编制依据
本方案在符合中国国家相关法律/法规/条例、重庆市相关要求基础上，关键以下列文件和资料为依据进行编制：
（1）重庆市交通计划勘察设计院编制万州至达州高速公路（开县至开江段）两阶段施工设计图及相关文件；
（2）国家现行技术规范及设计技术标准：
《公路桥涵施工技术规范》（JtG tF60～）
《公路工程质量检验评定标准》（JtG F80/1～）
《滑动模板工程技术规范》GB50113-
《液压滑动模板施工安全技术规程》JGJ 65-89
《重庆市公路水运工程强制性要求》重庆市交通委员会8月公布
（3）局及企业高速公路建设项目标施工经验和拟投入本项目标生产资源；
（4）我部对本项目现场和周围环境调查掌握相关资料；
（5）本工程质量标准和暂定工期及我项目标创优计划、工期目标等。
（6）万达三分部实施性施工组织设计等。
2 工程概况
八仙洞大桥在重庆市开县南雅镇清泉村6组、乌龙村2组，14#、15#横跨一冲沟，沟内有常年溪流。左右幅12#、左右幅13#、左幅14#、右幅11#桥墩采取空心薄壁墩，分别为50m、51.5m、57.5m、49m。
3 施工总体布署施工总体布署中包含人员配置、工期安排，模板配置有几套？砼供给、便道、临时用电等情况在施工总体布署中补充，该方案为空心薄壁墩滑模专题施工。

3.1 人员配置 说明清楚此配置为一个墩，该桥有6个墩采取滑模。

项目责任人1人
技术主管 1人
滑模班组采取两班12小时两班倒连续作业方法
跟班班长 2×1人
液压设备操作工2×1人
钢 筋 工 2×3人
砼 工 2×3人
修面养护2×1人
卷扬机操作工2×1人
放料2×1人
滑模班组小计：22人
另外设置一个组装拆除班组
跟班班长1人
焊工6人
组装拆除班组小计7人
钢筋场
钢筋工6人
另外：
采购1人
厨师1人
杂工1人
累计：40人
3.2施工工期 和模板配置
依据以前施工经验，一个空心薄壁墩施工工期以下：
模体制作 5天（制作可不占直线工期）
模体安装 3天
滑 升 10_25天（天天按3米计）
盖 梁 7天
拆 除 2天
合 计 35天
八仙洞大桥有6个空心薄壁墩，桥墩上面设置有盖梁。以往滑模施工工艺是在墩身施工时采取滑模施工，在墩柱两侧预埋穿心筒，然后拆除模板，墩柱上部盖梁施工采取工字钢坐落在两侧穿心棒达成支撑，在工字钢上面架设盖梁模板方法施工。和以往施工工艺不一样，我分部在盖梁施工时，不需要拆除滑模模板，直接在滑模模板外侧刚性桁架上依据盖梁尺寸和多种横、纵坡要求焊接钢架，铺成盖梁底模方法来施工盖梁。
依据八仙洞桥墩数目比较少实际情况，现场共制作了2套滑模模板。1号模板滑模墩身，当墩子抵达设计高度时，模板不拆除，直接以滑模模板为依靠施工上部盖梁，2号模板组装完成继续滑模下个墩身，当该墩柱抵达设计高度时，以该模板为依靠施工盖梁，然后1号模板盖梁施工已完成而且已经拆除、组装完成，继续滑模下个墩身。如此，两套模板循环使用。所以新施工工艺在较少工程机械设备支出费用同时，大大缩减了工期。
八仙洞大桥6个空心薄壁桥墩整个施工工期缩减为6个空心薄壁墩墩身工期加上最终一个盖梁工期：
6个空心薄壁墩墩身施工100天
1个盖梁施工7天
累计：107天
4 施工方案概述
依据以往施工经验，滑模施工浇筑混凝土相对于常规模板浇筑含有连续性好，进度快、材料消耗少等很多优点。
依据滑模施工特点，空心薄壁墩采取滑模施工，从承台上面开始起滑，滑模施工中，在墩身外侧设置三根垂线，便于控制偏差，直至砼浇筑到墩顶后停滑。
依据空心薄壁墩结构设计，外模滑模模板设计为四条边可拆卸框式模板。四面模体设计为1.0m×1.0m桁架，用<80×80×8mm角钢焊接成型。面板高度为1.26m，用6mm厚钢板制作，并和外围桁架焊接成整体。各模板使用方法兰盘连接上紧，确保滑模运行过程中模板整体稳定和墩身结构尺寸合乎设计要求。
对于薄壁空心墩应另外设计内模板。内模设计采取固定模板。首先制作1.0m高整体桁架，然后依据空心薄壁墩内部空心尺寸敷上1.26m高钢模板，模板和桁架之间及模板和模板之间焊接牢靠并确保和空心薄壁墩内部空心尺寸一致，则空心薄壁墩内模板制作完成。
滑模运行过程中采取卷扬机垂直提升系统。该系统由卷扬机、地滑轮、龙门架、吊钩及电力信号系统组成。钢丝绳由卷扬机出发依次经过地滑轮、龙门架上后滑轮，龙门架上前滑轮，吊钩，料斗抵达地面。为了方便工作人员操作卷扬机同时能目测到吊钩，把卷扬机和吊钩设置在墩子同一侧。为了上面、和下面工人立即沟通控制料斗起落高度，设置了电力信号系统。电力信号系统关键由交流接触器、按钮开关、电铃、行程开关等组成。电铃一响停，二响升，三响落控制卷扬机升降、行程开关限制吊钩提升高度。浇筑砼时，先用卷扬机将料斗提升到高于模板3m处，然后铺设溜槽，使砼顺溜槽流至砼仓内。
滑模施工中混凝土浇筑采取分层浇筑，每次浇筑高度40cm左右，每3小时左右浇筑一次，所以每次浇筑方量较小，需要混凝土罐车采取少拉料、多跑趟措施来运输。
因为滑模施工原理为液压设备带动模板克服模板和混凝土之间摩擦力在混凝土表面向上滑动，而且滑模施工为二十四小时不间断施工，所以滑模施工需要二十四小时不间断电力供给，一旦电力供给停止，就会因为混凝土凝固造成粘模，这就需要为滑模施工提供发电机等备用电源。
5 结构设计
滑模体采取液压调平内爬式。滑模体要满足强度、刚度及稳定性要求。同时，为了便于加工，提升复用率，整个模体设计为钢结构。滑模装置关键由面板、桁架、操作盘、提升架、支撑杆液压系统等部分组成。面板、桁架、操作盘、提升架等构件间均为焊接连接。
5.1面板
模板作为混凝土成型模具，其质量（刚度、表面平整度）好坏直接影响着脱模混凝土成型及表观质量。为了确保质量，面板采取δ6mm钢板制作，用50×5mm角钢作筋肋，模板高度1.26m。
5.2桁架
桁架关键用来支撑和加固模板，使其形成一个整体，依据经验及水平测压力计算，桁架采取矩形桁架梁（截面尺寸100×100cm、140x110cm），桁架梁主筋采取80×8mm角钢，主肋采取63×6mm角钢，斜肋均采取50×5mm角钢。桁架和模板连接采取50×5mm角钢焊接。
5.3提升架
提升架是滑模和混凝土之间联络构件，关键用于支撑模板体、桁架、滑模工作盘，夹固桁架梁，避免变形。并经过安装在其横梁上千斤顶支撑在爬杆上，整个滑升荷载经过提升架传输给爬杆。爬杆采取ф48×3.5mm焊管。依据施工经验和常规设计，采取“F”型,“ F”型提升架主梁采取[18 a 槽钢高1.8m，千斤顶底座为14mm钢板，筋板为10mm钢板。
5.4工作盘
工作盘是滑模关键受力构件之一，也是滑模施工关键工作场地，各构件除满足强度要求处，还应有足够刚度。工作盘支撑在提升架主体竖杆件上，经过提升架和模板连接成一体，并对模板起着横向支撑作用。该工作盘采取桁架顶面替换，盘面采取5cm厚木板铺平，为预防坠物，盘面必需密实、平整并保持清洁。
5.5辅助盘
为便于施工人员随时检验脱模后混凝土质量，即时修补混凝土表面缺点，扒出埋件，和即时对混凝土表面进行洒水养护，在工作盘下方2.5m处悬挂一辅助盘，辅助盘采取50×5mm角钢组成，宽0.7m，用5cm厚木板铺密实，用Φ14钢筋焊接于桁架梁和提升架下。
5.6支撑杆
支撑杆下段埋在混凝土内，上段穿过液压千斤顶通心孔，承受整个滑模荷载，并替换一根竖向钢筋存留在混凝土内。在选择HM - 100型液压千斤顶同时，选择Φ48×3.5mm焊管作为支撑杆，经过计算(见6.6章节）其承载力及验稳定性符合要求。
5.7液压系统
液压系统由YKt-36型液压控制台、HM - 100型液压千斤顶、油管及其它附件组成。
HM - 100型液压千斤顶
型号

HM100
额定载重量
(T)
10
脚部起升范围
(mm)
30-160
顶部起升范围
(mm)
420-650
最大操作力
(Kg)
40
净重
(Kg)
35
6 滑模荷载分析计算
6.1滑模结构自重
钢结构：10 t
木板：7.5m3×0.8=6t
G1 =16t
6.2施工荷载
工作人员：20×75kg/人=1.5t
通常工具：0.5t
钢筋及支撑杆：1t
G2 =1.5+0.5+1=3t
6.3滑升摩阻力
单位面积上滑升摩阻力按200kg计算，同时考虑附加系数1.5。
G3 =1.5×1.26m×18×200kg/m 2 =6.804t

6.4竖向荷载
W=G1+G2+G3=16+3+7.56=25.804t
6.5混凝土对模板测压力
当采取插入式振捣时，混凝土对模板侧压力为：
P=r（h+0.05）
r-混凝土容重2500kg/m3
h-混凝土厚度，取0.5m
P 1 =2500*(0.5+0.05)=1375kg/m2
取混凝土浇筑时动荷载对模板侧压力:
P2 =200kg/m2
P=P1 +P2 =1575kg/m2
侧压力:P=1575kg/m2 ×6m×1.26m= 11.9t
6.6支撑杆（爬杆）计算
许可承载能力：P=3.142 EI/K（ul）2
E-支撑杆弹性模量，E=2.1×10 6 kg/cm 2
I-支撑杆截面惯性矩，I=11.35cm4
K-安全系数， K=2
Ul-计算长度，按Ul=1.20m
P=3.142 ×2.1×106 ×11.35/[2×（1.2）2 ]
＝8159.85kg/cm2
所以支撑杆数量（千斤顶数量）：
n=w/cp
P-支撑杆承载能力，取P=6t;
C-载荷不均衡系数，取C=0.8;
N=25.804t/0.8/6t=5.37( 台 )
取千斤顶6台,可满足要求。
以上为外模板复核计算。
空心薄壁墩采取独立内模板，上面没有钢筋等杂物，关键竖向荷载是滑升摩擦力，其它竖向荷载能够忽略不计。依据外模板计算结果内模板设计4台千斤顶完全能满足要求。
7 滑模施工
7.1钢筋绑扎
滑模施工特点是钢筋绑扎，混凝土浇筑，滑模滑升平行作业，连续进行。模板定位检验完成后，即可进行钢筋安装，前期钢筋绑扎从模板底部一直绑扎至提升架横梁下部，起滑后，采取边滑升边绑扎钢筋平行作业方法，钢筋绑扎超前混凝土30cm左右。钢筋垂直运输，尽可能依靠地面起吊设备吊至工作面，若吊高不够，需在工作盘上设置拔杆，利用卷扬机提升。滑升中，钢筋绑扎严格根据设计要求，每根爬杆替换一根竖向筋。爬杆接头在同一水平内不超出1/4。为确保模体安全运行，要求爬杆平整无锈皮，当千斤顶滑升至距爬杆顶端小于350mm时，应立即接长爬杆，接头对齐，不平处用角磨机磨平，爬杆同环筋相连，焊接加固。钢筋、砼及其它材料由5t卷扬机边过龙门架吊至工作面。
7.2混凝土入仓方法及人员上下工作盘
混凝土采取混凝土罐车运输至现场，由1立方料斗经过卷扬机提升至工作面入仓。
施工人员由工作盘到承台顶面设笼式爬梯上下工作面。爬梯竖筋和梯子撑由Φ16钢筋焊接而成，梯子顶部竖筋弯成弯钩便于和上挂梯子连接。爬梯外面设置有封闭式围圈，上下围圈间距小于50cm，各个围圈用3根钢筋从上之下连成贯通。梯子每挂长4.5m，滑模开滑后将第一挂梯子2根竖筋及围圈上3根贯通筋由Φ28钢筋焊接于外桁架上，伴随模板不停滑升，当第一挂梯子离地面高度有3m左右时悬挂下一节梯子，并和上节梯子焊接牢靠，施焊时注意调整使梯子垂直悬挂，避免偏向问题出现，确保受力均匀合理，在梯子上加焊支撑使梯子和墩子保持10cm左右距离，外部围圈绑扎安全网，如此进行直至墩子抵达设计标高。梯子焊接由有高责任心、高水平焊工施焊，施焊完成应立即检验焊接质量，并在以后使用过程中进行定时和不定时检验，确保万无一失。
7.3滑模滑升
混凝土首次浇筑和模体首次滑升，严格按以下六个步骤进行，第一次浇筑10cm厚，半骨料混凝土或砂浆，接着按分层厚度小于30cm浇筑第二层，厚度达成70cm时，开始滑升3～6cm，第四层浇筑后滑升6cm，继续浇筑第五层又滑升12cm～15cm，第六层浇筑后滑升20cm，若无异常现象，便可进行正常浇筑和滑升。混凝土浇筑采取分层对称浇筑，分层厚度小于30cm。
滑模首次滑升要缓慢进行，并在此过程中，对液压装置，模板结构和相关设施，在负载情况下，作全方面检验，发觉问题立即处理，待一切正常后方可进行正常滑升。
混凝土浇筑前应做混凝土固身凝固试验，应控制其固身凝固时间6～8小时,初凝13～15小时。为确保混凝土顺利入仓，要求混凝土和易性、流动性好，坍落度过15cm～18cm。脱模混凝土面应无流淌和拉裂现象，手按有硬感觉并能压出１mm左右指印，能用抹子抹光。若脱模混凝土面平整，可不做抹光处理。如脱模混凝土面有缺点，应立即进行混凝土表面修补，通常见抹子在混凝土表面用原浆压平。
为了使脱模混凝土得到良好养护，在辅助盘上固定一周Φ30mm塑料管，在此管朝向混凝土面一侧打若干小孔，高压水管和此管用三通接头相通，向此管供水，对脱模混凝土面进行喷淋确保立即养护。出模8小时后对混凝土表面进行湿润并涂抹保水率大于90%养护剂，立即进行养护。在承台四面用水泥砂浆制作挡水坎，在一角预留排水口，排水口下方埋设小蓄水池，进行循环喷淋养生，养生时间不低于7d。
7.4测量控制
滑模测量控制，采取悬挂重垂线方法进行。在外模上口各设一根重垂线。以检测整个模体偏移及扭转。利用千斤顶同时器进行水平控制，以确保整个模体垂直滑升。同时利用千斤顶高差，进行模体微调纠偏，旋转或偏移较大时采取施加外力和调整局部千斤顶高差进行纠偏。
7.5停滑方法及施工缝处理
滑模施工需连续进行，因结构需要或意外原因停滑时，应采取停滑方法，混凝土停止浇筑后，每隔15分钟，滑升1～2个行程（千斤顶一个行程30mm），直至混凝土和模板不再粘结。因为停滑或施工工艺所需造成施工缝，依据砼工施工规范要求处理。
7.6滑模施工中出现问题及处理
滑模施工中出现问题有：滑模体倾斜、滑模体平移、扭转、模体变形、混凝土表观缺点、爬杆弯曲等，其产生根本原因在于千斤顶工作不一样时，荷载不均匀，混凝土浇筑不对称，纠编过急等。所以，在施工过程中首先要把好质量关，加强观察检验工作，确保良好运行状态，发觉问题立即处理。
a、纠偏
利用千斤顶高差本身纠偏。全部纠偏不能操之过急，以免造成混凝土表面拉裂，死弯，滑模变形，爬杆弯曲等事故发生。
b、爬杆弯曲
爬杆弯曲时，采取在弯曲部位加焊钢筋，弯曲严重时，切断爬杆，重新接长后再和下部爬杆焊接，并加焊 “ 人 ” 字型斜支撑。
c、模板变形处理
对部分变形较小模板，采取千斤顶加压复原，变形严重时，将模板拆除修复。
d、混凝土表观缺点处理
采取局部立模，补上比原标号高一级膨胀细骨料混凝土并用抹子抹平。
7.7滑模拆除
滑模滑升至设计标高时，待到脱模时间，遵照后支先拆、先支后拆标准进行。
盖梁浇筑完成后，通常等72小时，混凝土强度达成2.8mp后拆除盖梁侧模。等浇筑完7天，混凝土强度达成设计强度75%后拆除盖梁底模。
滑模体拆除注意事项：
a、必需在现场技术员统一指挥下进行，并预先制订安全方法。
b、操作人员必需配戴安全带及安全帽。
c、拆卸模体部件要严格检验，捆绑牢靠后由起吊下放。
8 安全环境保护方法
8.1安全方法
1）上岗前，对全部参与高墩施工技术员、施工员、劳务队组织学习安全操作知识，进行专门培训，考评合格后方可上岗，并由项目部人员进行技术、安全、环境保护交底。
2）滑模操作平台上施工人员应定时体检，经医生诊疗凡患有高血压、心脏病、贫血、癫痫病及其它不适应高空作业疾病，不得上操作平台工作。制订严密操作规程，操作人员必需严守各自岗位，必需按要求佩带安全防护用具。上岗操作时拴好安全绳，正确佩戴安全帽。
3）施工平台周围设置安全护栏，平台下面设封闭式安全网，上下层设爬梯，便于施工人员上下作业，派专员定时和不定时进行检验，人行道板上采取防滑方法，跳板压上钢筋并用铁线捆绑成为一体。
4）滑模施工进行立体交叉作业时，上、下工作面间，应搭设隔离防护棚。操作工具不用时，必需装在工具袋内，以防坠物伤人，严禁从高处向下抛掷杂物。
5）在操作平台上严禁堆叠重物，并常常检验滑升架挂点位置、起吊钢丝绳、手拉葫芦安全性；承重圆钢是否稳固，均衡受力，确保万无一失。
6）夜间施工必需确保照明光线充足，便携式照明应采取36V(含)以下安全电压。固定照明灯具距平台不得低于2.5m，备有发电机等备用电源。
7）滑模施工中应常常和当地气象台取得联络，遇有大风、大雨、雷电、雪天及恶劣天气时，必需停止施工，并将作业平台上设备、工具、材料等固定牢靠，人员撤离，切断通向平台电源。
8）施工现场临时用电必需编制专题方案；施工临时用电必需采取“TN-S”系统，电线路必需经过电杆、横担、绝缘子和拉线架设，电缆从地下横穿时必需穿管敷设，严禁在未经严格绝缘处理支架、脚手架及其它导电体上布设临时用电线路。滑模施工动力和照明应设有备用电源；临时用电电器设备，应由持证电工安装，严禁乱拉乱接，常常检验电路，预防发生漏电事故。
9）所使用机具、设备，应常常检验，并应有足够安全系数,液压管路发觉破损即时更换，预防高压油管伤人。滑升作业前，应检验模板和平台系统，确定符合设计要求：检验电气接线；检査液压系统，确定各部油管连接牢靠、无渗漏，并经试运行确定合格。滑模系统应由专业作业组操作，常常维护，发觉问题立即处理。浇注和振捣混凝土时不得冲击、振动模板及其支撑；滑升模板时不得进行振捣作业。滑升过程中，应随时检验，保持作业平台和模板水平上升，发觉问题应立即采取方法。拆除滑模装置必需按专题方案要求进行。
10）泵送混凝土时人员不得站在泵管前端，进行堵管故障处理时，拆管人员头要转开，不能直接盯着拆管部位看，预防高压忽然喷出伤人。
11）现场钢筋堆放做到下垫上盖，堆放要整齐，模板、管架堆放注意整齐，保持施工场地整齐。
12）在施工墩柱周围必需划出施工危险警戒区。警戒线至墩柱距离大于墩柱高度1/10，且大于10m；当不能满足要求时，应采取有效安全防护方法。区域周围设置安全防护网，并设置安全警示标志，除施工人员外无关人员严禁进入施工区域。
13）严格施工作业区域管理，施工车辆必需凭证出入，严禁非工程施工机动车辆（尤其是客运车辆）驶入施工作业区域。
14）特种设备必需经检测检验合格并取得使用登记证，由持证上岗人员操作。严禁起重设备、工程机械、载重汽车、自卸汽车等违规载人。
15）高温天气期间，依据生产特点和具体条件采取合理安排工作时间、轮换作业、合适增加高温工作环境下劳动者休息时间和减轻劳动强度、降低高温时段室外作业等方法。
8.2环境保护方法
1)尽可能降低临时用地，对施工范围之外植被破坏，降低水土流失。
2)创优创效降低能源消耗。
3)工程废弃物、生活垃圾等集中处理。
4)控制噪音，降低对施工人员影响和周围居民干扰。
9 质量确保体系
9.1质量管理目标
科学管理，过程控制，质量第一。
9.2管理体系
在施工中，将建立完善施工质量确保体系，以经理部副经理负责技术部作为质量确保体系管理机构，班组各部门副职，负责本部门质量管理。技术员兼任质检员，设置三检制，班组为一检，经理部为二检，监理工程师抽检为三检，形成一套完成质量确保体系，确保工程质量。
9.3关键方法
1）、开展质量教育和培训工作，培养全体职员牢靠质量意识，切记质量目标。
2）、建立健全质量确保体系，成立质量管理机构，制订质量控制方法和确保方法，使工序管理和岗位管理全部有章可循，认真开展质量监督检验工作，确保整个体系正常运行。
3）、实施全方面质量管理，制订责任制，实施质量效益工资和质量风险抵押金确保制度。
4）、严格每道工序，进行过程控制。严格按设计及规范施工，以确保整个工程质量。
9.4质量控制及检验
9.4.1基础要求
9.4.1.1混凝土所用水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料质量和规格，必需符合相关技术规范要求，按要求配合比施工。
9.4.1.2不得出现空洞和露筋现象。
9.4.2质量标准
滑模装置构件制作质量标准
名称
内容
许可偏差（mm）
钢模板
表面平整度
±1
高 度
±1
宽 度
—0.7—0
侧面平直度
±1
连接孔位置
±0.5
围 圈
长 度
-5
弯曲长度≤3m
±2
弯曲长度＞3m
±4
连接孔位置
±0.5
提升架
高 度
±3
宽 度
±3
围圈支托位置
±2
连接孔位置
±0.5
支撑杆
弯曲
小于（1/1000）L
φ25圆钢直径
-0.5～+0.5
φ48×3.5钢管 直径
-0.2～+0.5
椭圆度公差
-0.25～+ 0.25
对接焊缝凸出母材
＜＋0.25
注L为支承杆加工长度。
滑模装置组装质量标准
内 容
许可偏差（mm）
模板结构轴线和对应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架垂直偏差
平面内
3
平面外
2
安放千斤顶提升横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸偏差
上口
-1
下口
﹢2
千斤顶安装位置偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
圆模直径、方模边长偏差
-2～﹢3
相邻两块模板平面平整度
1.5
滑轨安装质量标准
项 目
许可偏差（mm）
溢流面
其 她
标 高
-2
±5
轨 距
±3
±3
轨道中心线
3
3
滑模施工工程结构质量标准
项目
许可偏差（mm）
轴线间相对位移
5
标高
高 层
±5
多 层
±10
全 高
±30
垂直度
每
层
层高小于或等于5m
5
层高大于5m
层高0.1%
全
高
高度小于10m
10
高度大于或等于10m
高度0.1%，并不得大于30
墩、柱、壁、截面尺寸偏差
﹢8,-5
表面平整度
（2m靠尺检验）
抹灰
8
不抹灰
5
门窗洞口及预留洞口位置偏差
15
预埋件位置偏差
20
墩柱混凝土结构质量标准
内容
许可偏差
检验方法和频率
混凝土强度（MPa）
在合格范围内

断面尺寸(mm)
±20
尺量：检验3个断面
竖直度或斜度(mm)
H/3000且小于30
吊垂线或经纬仪：测量2点
顶面高程(mm)
±10
水准仪：测量3处
轴线偏位(mm)
10
全站仪或经纬仪：纵、横各2点
节段间错台(mm)
5
尺量：每节检验4处
大面积平整度(mm)
5
2m直尺：检验竖直、水平两个方向，每20m2测1处
预埋件位置(mm)
符合设计要求，设计未要求时:10
尺量：每件
注：H为墩高。
9.4.2.1混凝土表面平整，施工缝平顺、棱角线平直，外露面色泽一致。
9.4.2.2蜂窝麻面面积不得超出该面面积0.5%，深度超出1cm必需处理。
9.4.2.3混凝土表面不能出现非受力裂缝，裂缝宽度超出设计要求或设计未
要求时超出0.15mm必需处理。
9.4.2.4施工临时预埋件或其它临时设施要清除。