供热管网综合标准施工专业方案.doc

供热管网建设

施

工

方

案

编制单位：

目 录

一、工程概况 2
二、编制及验收依据 2
三、施工准备 2
四、管道安装施工程序 4
五、管道安装作业方法、工艺要求及质量标准 4
六、管道焊接 7
七、管道系统试验 9
八、防腐和保温 10
九、管道系统吹扫 11
十、安全施工方法 12

一、工程概况
本工程为宇能热电企业云龙路---甲和木业蒸汽热力网工程。
设计管道管径D426×10，全长1950M，进口压力为1.3Mpa，温度为3000C ，到用热单位分气缸供汽参数满足对方额定压力1.0 Mpa，蒸汽温度195℃，供汽能力约50吨/小时。属于压力管道GB2类。
管线敷设方法：管线采取架空敷设和钢套钢直埋保温管直埋敷设。架空敷设管道现场吊装就位，组装焊接安装；钢套钢直埋保温管、弯头、三通采取工厂预制，现场组对。

二、编制及验收依据
2.1 淮北热网招标文件
2.2《工业金属管道工程施工规范》GB50235-
2.3《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50216-
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-
2.5《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28—
2.6《城镇供热直埋蒸汽管道技术规范》CJJ104—
2.7《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB/T11345

三、施工准备
3.1人员准备
3.1.1作业人员上岗前应经过相关培训并考试，合格者方可上岗。
3.1.2作业人员应经过三级安全教育和考试，知道安全操作知识。
3.1.3从事高处作业人员必需经过身体检验，合格者方可上岗。
3.1.4作业人员必需含有一定管道安装经验，相关专业作业人员按一定百分比配置齐全。
3.1.5电焊工、探伤工、起重工、电工等特殊工种必需持证上岗。

3.2物资准备（施工机具见下表）
序号
名称
规格/型号
数量
备注
1
吊车
16T
1台

2
自吊车
6.3T
1台

3
逆变直流电焊机
ZX7 500SX
10台

4
磁力管道切割机（坡口机）
CG2-11 5-100mm
2台

5
空气压缩机
Z1.6/10
1台

6
砂轮切割机
J3Z-SW-400
1台

7
焊条烘干箱
YZH2-40
1台

8
焊条保温桶
W-3 400mm
12台

9
电动试压泵
4DSY-40
1台

10
角向磨光机
Φ100
5台

11
手拉葫芦
3T、2T、1T
10台

12
水平仪

1台

13
水平尺
600mm
5把

14
角尺
500mm
5把

15
磁力线坠

5个

16
探伤仪

1台

3.2.1施工用材料到位，且满足设计要求。
3.2.2材料设备到货，满足施工需要，出厂质量证实书或合格证应齐全，且满足设计要求。
3.3现场准备
3.3.1管道组合平台制作安装。
3.3.2和管道相关基础工作已经施工结束，检验合格，满足管道安装要求，支吊架预埋件及管道安装对应各层标高和柱头中心线已进行交接。
3.3.3和管道连接设备找正合格，固定完成。
3.4施工前通知
3.4.1本工程热力管道为压力管道GB2类，施工前向当地质量技术监督部门推行通知手续。
3.4.2施工必需经市政水利部门、交通管理部门同意后方可进行
四、管道安装施工程序
管件加工制作
支架制作及安装
管道预制及组装

安装施工
前准备

沟槽开挖及管沟砌筑
安装施工测量放线

试压及清（吹）洗
仪表安装
管道和设备连接
管道敷设及安装

交工验收
调试和试运行
防腐和保温

五、管道安装作业方法、工艺要求及质量标准
5.1管材、管件、附件及阀门检验
5.1.1管子领用及使用前检验
a) 管子出厂合格证实书相关指标应符合现行国家或行业技术标准。
b) 作业人员应对管子外观进行检验，表面应光滑无裂纹、压扁、划痕、凹坑、重皮、腐蚀等缺点。
c) 管件检验验收后立即做好统计。
5.1.2管道附件检验
a） 螺栓、螺母螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺点，螺栓螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。
b）金属垫片表面用平尺目测检验，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗加工等缺点，其硬度应低于法兰硬度。
c）缠绕垫片不应有径向划痕、松散等缺点。
5.1.3阀门检验
a)阀门安装前应进行严密性检验，以检验阀座和阀芯、阀盖及填料室各接合面严密性。阀门严密性试验应按1.25倍铭牌压力水压进行。
c)低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（最少一个）百分比抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则应逐一检验；用于高压管道阀门应逐一进行严密性检验。
c)阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。
阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除洁净，分类妥善存放。
5.1.4坡口检验
坡口型式和尺寸应符合设计图纸要求 .
a) 管子和管件坡口及内外壁10－15 mm范围内油、漆、垢、锈等在对口前应清理洁净，直至显示金属光泽。
b) 坡口处母材无裂纹、重皮、坡口损伤及毛刺等缺点。
c)坡口端面应和管子中心线垂直。其偏斜度不得超出下表要求。
序号
管子外径（mm）
偏斜度（mm）
备 注
1
＞60－159
1

2
＞159－219
1.5

3
＞219
2

5.2管道组装
5.2.1 高处部署管道应尽可能扩大地面组合范围，以降低高处作业。管道预组合件重量和尺寸应依据现场机具起吊能力及运输条件而定。
5.2.2 管道对口前应将管内清理洁净，管内不得遗留任何杂物。
5.2.3 制作管道调整用龙门架或三角架及管道对口用管夹。
5.2.4 利用门吊将管件吊至对口位置。用手拉葫芦调整基准管件，要求处于水平状态，并固定管件，装好对口管夹。
5.2.5 利用手拉葫芦调整管道进行对口工作。对口间隙符合配管图要求，对口时通常应做到内壁齐平，如有错口，其错口值不应超出壁厚10％，且小于1 mm。
5.2.6 管子对口时通常应平直，焊接角变形在距接口中心200 mm处测量，除特殊要求外，其折口许可偏差a应为：当管子通径DN＜100 mm时，a≤2mm；当管子通径 DN≥100mm时，a≤3mm。
5.2.7 对口符合要求后，将对接管固定好，向焊工进行交接，由焊工进行焊口点焊工作。
5.2.8 配合管道焊接及焊后清理工作。
5.2.9 管段预制完后，应进行管道内清理工作，清理完成后，应立即用塑料布塑料堵头或胶布封好两端，以防脏物进入。管道安装间断后，各管口均应清理洁净，妥善封闭。
5.3管道吊装
5.3.1管道安装通常从固定设备开始，并首先安装吊架根部结构。
5.3.2预制管段用吊车运至安装位置周围。
5.3.3依据现场管架之间距离可分段组装。
5.3 4将组件吊装就在管架支座上。
5.4管段找正对口焊接
5.4.1管段就位找正，标高、水平度（铅垂度）符合下列要求：
a) 安装标高许可偏差：室内＜±10mm,室外＜±15mm。
b) 水平管道弯曲度：DN≤100mm 1/1000且≤20mm，
DN＞100mm 1.5／1000且≤20mm
c) 立管铅垂度：≤2／1000且≤15mm。
d) 交叉管间距偏差：＜±10mm
5.4.2管道水平段坡口方向和坡度应符合施工图纸要求。
5.5管道支吊架安装
5.5.1管道支吊架安装工作宜和管道安装工作同时进行。
5.5.2管道支吊架应严格根据设计图纸安装，支吊架安装时应依据水平位移值进行偏装，偏装值为位移值得二分之一。
5.5.3导向支架和滑动支架滑动面应洁净、平整，且和其支承件应接触良好，以确保管道能自由膨胀。
5.5.4管道安装时，应立即进行支吊架固定和调整工作。
5.6阀门及法兰安装
5.6.1阀门安装前，除复核产品合格证和试验统计外，还应按设计要求查对型号并按介质流向确定其安装方向。
5.6.2阀门安装前应清理洁净，安装和搬运阀门时，不得以手轮作为起吊点，且不得随意转动手轮。
5.6.3全部阀门连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷。法兰周围紧力应均匀，以预防因为附加应力而损坏阀门。
5.6.4阀门安装，手轮不宜朝下，且便于操作及检修。
5.6.5法兰或螺纹连接阀门应在关闭状态下安装，焊接阀门应在开启状态下安装。
5.7管道安装技术要求
5.7.1架空敷设按设计要求设置3/1000坡度,蒸汽管道坡度和介质流向相同；每段管道最低点要设排水装置，最高点应设放气装置。
5.7.2赔偿器安装符合图纸要求，赔偿器之间支架安装符合设计及规范要求。
5.7.3滑动支架安装，托架高度稍大于保温层厚度，托架和导向槽留3~5mm间隙。
六、管道焊接
6.1焊接施工程序，见下图。（★：当有要求时）
★预热
点焊
无损检测
★热处理
组对
坡口处理打磨
外观检验
焊接
质量统计
返修
否
是

6.2坡口要求
p
b
见下图： α

b=1～3mm p=1～2mm α=30～35°
6.3组对质量要求
6.3.1内壁整齐，其错口量不超出管壁厚度10%，且小于1mm。
6.3.2组对前打磨坡口及两侧各20mm范围内油污、铁锈等，直至出现金属光泽。
6.4焊接方法
6.4.1架空敷设管道采取手工电弧焊，直埋保温管工作钢管现场接口采取氩弧焊打底，手工电弧焊盖面。
6.4.2焊接工艺参数
焊工焊接时焊接工艺参数必需严格根据企业焊接工艺评定确定焊接参数施焊。
6.4.3焊接要求
a)除工艺上有特殊要求外，每个焊口必需一次连续施焊，多层焊，每层焊完后，应立即进行层间清理，无缺项后再进行下一层焊接。
b)若因故被迫中止焊接焊缝，继续焊接前应进行清理、检验，对发觉缺项消除后方可施焊。
c) 直埋保温管外套管采取对焊接，焊接不应少于两遍。
d) 焊接完成后，立即清理焊缝表面，并进行焊缝外观检验。
6.5焊后检验
6.5.1焊缝外观检验
管道焊接结束后，首优异行焊缝外观检验，其外观质量应符合下列要求。
a) 焊缝外形尺寸应符合工艺要求，焊缝高度不低于母材且圆滑过渡；
b) 焊缝及热影响区表面无裂纹、夹渣和弧坑等缺点；
c) 管子焊缝咬边，深度不超出0.5mm，两侧咬边总长度不超出管子周长20%，且不超出40mm；
d) 焊缝外形许可尺寸及焊缝表露缺点符合焊缝类别II级许可范围。
6.5.2 X—射线探伤检验
管道对接焊缝外观检验合格后，必需进行X—射线探伤检验其要求以下：
a) 无损探伤人员必需经资格考评合格，持证上岗；
b)直埋保温管工作钢管现场接口焊缝进行100%射线探伤。
c) 直埋保温管外套管焊接焊缝，进行100%超声波探伤检测，焊缝质量不低于ⅱ级；射线探伤符合GB/T3323，其焊缝质量不低于ⅲ级。
d）架空管管道焊缝采取任意抽检方法对管道焊缝内、外部质量进行无损探伤检验，抽检比率不低于10%，超声波探伤符合GB/T11345，其焊缝质量不低于ⅱ级；射线探伤符合GB/T3323，其焊缝质量不低于ⅲ级。
c) 无损探伤检测在有条件情况下，应在焊接过程中立即进行，方便发觉问题能提前整改，避免焊接质量不好，造成大量返工。
d) 探伤检验不合格焊缝应返修，返修部位及受影响部位均应进行复探。
七、管道系统试验
7.1 通常要求
7.1.1 管道安装完成后，应按设计要求对管道系统进行强度、严密性等试验，以检验管道系统及各连接部位工程质量。
7.1.2 管道试验前应含有下列条件
a) 管道系统施工完成，符合设计规范和要求，并经检验合格。焊缝及其它检验部位，不应涂漆和保温。
b) 支、吊架安装完成而且正确，试验用临时加固方法经检验确定安全可靠。
c) 试验用压力表已经校验，表满度值应为试验压力1.5～2倍，检定时间并在周检期内，压力表大于2块。
d) 全部管道焊缝需经焊后检验全部合格。
7.1.3 试验前应将不能参与试验系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，流量孔板应拆卸，另加盲板或短管替换。加置盲板部位应有显著标识和统计。
7.1.4 试验过程中如碰到泄漏，不得带压修理。缺点清除后，应重新试验。
7.1.5 系统试验合格后，试验介质宜在室外适宜地点排放，并注意安全。
7.1.6 试验完成后，应立即拆除全部临时盲板，查对统计，并填写《管道系统试验统计》。
7.2 水压试验
7.2.1 水压试验应用洁净水进行，水压试验前优异行管道系统冲洗，清除内壁锈皮、杂志、泥砂等。
7.2.2 系统注水时，应将空气排尽。强度试验压力2MPa，严密性试验压力1.7MPa。
7.2.3 管道系统在严密性试验时，应作检验部位不得涂漆或保温。
7.2.4 液压试验应在环境温度5℃以上进行。
7.2.5 管道系统水压试验，当压力达成试验压力后应保持10min，然后降至设计压力，对全部接头和连接处进行全方面检验。以目测无变形为合格。
7.2.6 对位差较大管道系统，以最高点压力为准，但最低点压力不得超出管道附件及阀门承受能力。
八、防腐和保温
8.1防腐
8.1.1油漆规格
序号
油漆规格
使用范围
1
高温防锈漆
工作钢管
2
红丹防锈漆
架空管托座、支吊架、疏放水管
3
灰色调和漆
架空管托座、支吊架、疏放水管
4
环氧富锌底漆
外套管
5
环氧煤沥青漆
外套管
8.1.2油漆质量符合防腐材料验收标准。
8.1.3油漆施工前应将油漆区域进行根本除锈后再进行涂刷。
8.1.4焊缝部位待水压试验后除锈补刷。
8.2保温
8.2.1保温施工要求
a) 管道保温，应在防腐水压试验合格后进行。如需先保温或预先做保温层，应将管道连接处和环形焊缝留出，待水压试验合格后，再将连接处保温。
b)保温材料及制品性能必需符合设计要求，保温施工及验收应遵照《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》（GB50126-）；保温工程完成后，应按《工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准》（GB50182）进行质量评定。
8.2.2保温材料检验及保管
a)保温材料及其制品，必需含有产品质量检验汇报和出厂合格证，其规格、性能等技术指标应符合相关技术标准及设计文件要求。
b)保温材料应存放在仓库或棚库内，采取防火、防雨、防潮方法。
8.2.3架空管道保温
a)保温前，必需先清除管子表面脏物，再包保温层。
b)管道保温采取两层结构，内外两层岩棉厚度均为80mm。内外层保温应错缝，错缝间距大于100~150mm。
c）绑扎保温层用镀锌铁丝间隔200~300mm，并确保对每块保温层绑扎大于两处，严禁采取连续缠绕。
d）在岩棉外层缠绕玻璃丝布，刷两道沥青漆。
e）外层采取0.5mm绿色彩钢瓦做保护层，要求铁皮紧贴在保温层上，并搭接牢靠，纵向搭接口朝下，相邻搭接口方向应和管道坡度方向一致，环向搭接口和相邻搭接口不得小于25mm.
8.2.4直埋管道保温
a）直埋管道采取钢套钢直埋保温管，进行工厂预制，管端留200~250mm。
b）直埋管焊缝处保温待水压试验后进行。保温方法同工厂预制。
九、管道系统吹扫
9.1 吹扫工作前应含有下列条件
9.1.1 吹扫工作范围工程已全部完工，管道系统强度试验已经合格，工程质量已达成本规范及设计文件要求标准。
9.1.2 操作方案及吹洗步骤图已经同意，并为参与工作人员所掌握。
9.1.3 工作所需多种资源已齐备。
9.1.4 不许可吹洗设备及管道应和吹洗系统隔离。
9.1.5 管道系统吹洗前，应对系统中仪表加以保护，应将孔板、法兰连接调整阀、关键阀门、节流阀、安全阀、滤网等拆除，以短管替换。对于已焊接上阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉头及阀口加保护套等防范方法。
9.1.6 应检验管道支、吊架牢靠程度，必需时应予加固。对管道末端固定支架作临时加固方法，吹管结束给予拆除恢复。
9.1.7冲管时应用临时管道将蒸汽引至安全排放处，并将临时管道固定牢靠。
9.2 管道吹扫采取蒸汽，吹洗压力小于管道工作压力75%，流速不低于30m/s,吹洗次数不应小于3次，每次吹洗时间不应小于15min。
9.3 吹洗次序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物不得进入已合格管道。
9.4 吹扫时应用木锤反复敲打管道死角处，使杂物根本吹洗洁净。
9.5 蒸汽吹扫时，工作通常应在保温绝热施工前进行，并汇报现场情况， 局部应采取人体防烫方法，管道上及其周围不得放置易燃物，严防火灾。
9.6 管道吹洗合格后应填写《管道系统吹扫统计》，除要求检验及复位工作不得再进行影响管内清洁其它作业，管道复位时，应由施工单位会同建设、监理单位共同检验，并按要求签字确定。
9.7 管道吹洗合格，恢复前必需将管内清理洁净，按隐蔽工程要求进行检验验收，合格后方能进行恢复工作。
十、安全施工方法
10.1进入现场必需带好安全帽，穿防砸鞋，高处作业人员必需系好安全带，并将安全带系于可靠之处。
10.2管道吊运时，选择钢丝绳强度足够，捆绑牢靠，吊运到位，小心轻放。
10.3用手拉葫芦临时固定管道时，应将链条自锁或用钢丝绳保险，以防管道滑落。链条葫芦使用前必需受检合格。
10.4使用电动工具时，应戴好绝缘手套，使用前检验绝缘和转动是否良好，进行有铁屑飞溅作业时，应戴好防护眼镜。
10.5管道上开孔应在管道组合前完成，当在已安装管道上开孔时管内因切割而产生异物应根本清除洁净。
10.6严禁酒后、带病登高作业，登高人员应体检合格。
10.7严禁高处坠物，上下抛接工具。
10.8严禁将工具寄存在管道内，管口应做好临时封堵方法，预防杂物落入管中。
10.9严禁强力组合和对口，清除应力作业人员合理站位、预防交叉作业时烫伤。
10.10严禁站、坐在依靠在点焊支吊架和管口上，工作时严禁将安全带挂在点焊支吊架和管口上。
10.11雨季作业应防滑、防触电、夏季应预防中暑，合理安排。
10.12吊车起重时，指挥信号明确、规范，预防人员被撞伤或挤压伤害，严禁超载和长时间悬吊物在空中，钢丝绳绑扎要牢靠。
10.13安装中碰到阻碍支架、排架或其它安全设施，严禁私自拆除，应通知建设单位确定处理。
10.14工作现场电源部署合理、照明充足。严禁私接电源和电源线和氧、乙炔管缠绕。
10.15动火前应清除隐患，注意防火。
10.16施工完立即清理现场，做到工完料尽场地清。
10.17保温施工应有防雨方法，施工岩棉同时完成外保护层施工。
10.18防腐、绝热工程操作人员,应佩戴工作服、工作鞋、手 套、口罩等常见保护用具.使用散装纤维类、粒状类绝热材料操作人员,应佩戴风镜和防尘帽.对接触有毒及腐蚀性材料操作人员,必需佩戴防护工作服、防护(防毒)面具、保护鞋、保护手套等,并应备有保护药品和用具。