储罐安装综合项目施工专项方案.doc

安装施工流程框图
施工准备
基本验收
底板铺设
中幅板施焊
材料检查防腐
底板预制
下料滚板校对
包边角钢组对
第一带板组焊
暂时中心柱安装
拱顶蒙皮组队焊接
附件安装
底板真空实验
附件预制
组装各带板

罐体几何尺寸检察
梯子平台安装
总体实验
沉降观测
竣工验收
清罐
防腐保温施工
拱顶网架组队焊接

　 图4-1施工流程图

七、施工方案
（1）施工布置
1.为保证工程在12月份罐区工程投用，必要发挥我公司近年参加施工建设管理经验，精心组织，加强协调和管理，充分发挥我公司机具装备优势和职工一专多能能力，进一步勉励广大职工发扬团结、开拓、求实、奉献“十建精神”，实现工程宏观控制目的。
2.依照以上工程详细状况，工程将分为三个重要施工阶段进行布置，各个施工阶段主攻目的和重要形象进度见表
基本验收→底板铺设、焊接→ 第一节壁板组焊 →拱顶网架组装焊接→包边角钢及护栏组焊→第一道抗风圈组焊接→大角缝及龟甲缝组焊 →第二节壁板组焊→第三节壁板组焊→第二道加强圈组焊→第四节壁板组焊→第五节壁板组焊→第六节壁板组焊→第七节壁板组焊→第八节壁板组焊→第九节壁板组焊→附件安装完毕→其他附件安装→充水实验→清罐→交工验收。

重要形象进度表

工期
第一施工阶段
20天
第二施工阶段
80天
第三施工阶段
20天
主攻
目的
施工准备机具进现场主抓油罐预制底板焊接完
力保油罐
主体安装完
油罐扫尾充水
实验、工程竣工验收
进度
规定

1.熟悉图纸、编制施
工组织设计和施工方
案
2.罐体材料预制
3.盘梯、瓜皮板预制
1．油罐壁板安装完
2．拱顶焊接完，罐底气密完
3．油罐附件预制完
1.油罐附件安装
2油罐充水实验
3油罐内清扫封闭

（2） 储罐施工：
1．施工准备；
a.依照设备制作图样，编写详细施工方案，编制详细材料、配件预算进行施工材料准备。
b.准备现场暂时加工厂：安装好卷板机、剪板机、电焊机、空压机等机械设备。
c.搭设好预制钢平台,并依照方案规定制作工装、卡具和器具,所用计量器具应所有调校合格并在有效期内。
d.组织施工作业人员认真熟悉施工图样，进行详细技术交底，理解施工办法、技术规定。
2．材料检查
a现场制作设备用钢板、配件、钢管、紧固件等,应具备质量合格证明书,当无合格证或对合格证有疑问时,应对材料、配件进行复验,合格方可使用。
b焊接材料（焊条、焊丝）应具备质量合格证书。其合格证检测内容和成果应符合相应国标规定,否则应进行复验,合格方可使用。
C材料表面锈蚀、薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和,应符合响应国标规定.存储过程中,应防止钢板产生变形,禁止用带棱角物件下垫。
D设备小型接管、法兰、人孔、手孔、紧固件等配件,均在专业加工厂加工成品交付现场使用,配件交付时应具备产品质量合格证。
（3）基本验收
底板铺设前,应先会同关于部门对罐基本整体几何尺寸、表面标高、坡度等进行验收
（1）基本中心标高容许偏差为±20mm
（2）支撑罐臂基本表面,每3m弧长内任意两点高差不得不不大于12㎜.
（3）沥青砂层表面应平整密实,无明显隆起、凹陷及贯穿裂纹。
（4）验收完毕应办理基本中间交接手续。
（4）储罐制作普通规定
（1）放样、下料前应依照设备制作图样进行排版,按排版图进行放样和下料。
（2）材料放样应采用１：１实样放样,放样时应依照工艺规定预留焊接缩和加工裕量。
（3）板材下料可采用火焰切割下料,机械剪切下料。
（4）板材边沿加工面应平滑,不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷.火焰切割坡口产生表面硬化层应磨除。
（5）罐在预制放样、下料组装及检查过程中所使用样板应符合下列规定：
—样板采用0.5～0.7㎜镀锌铁皮制作,样杆采用1.5～2㎜厚,宽30～40㎜扁铁制作。
—当构件曲率半径不大于或等于12.5m时,弧形样板弦长不得不大于1.5m。曲率半径不不大于12.5m时弧形弦长不得不大于2m。
—直线样板长度不得不大于1m。
—测量焊缝角变形样板,其弦长不得不大于1m。
—样板、样杆周边应光滑整洁。弧形大样板为避免其变形,可作加固解决。
—样板制作完毕后,用铅油在样板上标出正、反面及所代表构件名称、部位、规格,并妥善保管。
—号料前,应核对钢板材质、规格,钢板放置要平。在钢板上定出基准线,然后划出长度、宽度切割线,经检查后,在切割线上打上样冲眼,并用色笔作出标记,在切割线内侧50㎜处划出检查线,同步在钢板上角标明罐号、排版编号、规格与边沿加工等符号。
底圈罐壁与罐底边沿板角焊接缝坡口型式应严格按照图纸规定进行施工。
（5）罐底板预制
1. 底板预制前，应依照图样规定及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：

2.罐底排版直经，按设计比例绘制。
3.边沿板沿罐底半径方向最小尺寸不得不大于 700mm 。
4.中幅板宽度不得不大于 1m ，长度不得不大于 2m 。
5.底板任意相邻焊缝之间距离不得不大于 200mm 。罐底板构造形式示意图
6. 罐底边沿板对接焊缝所有采用带垫板对接接头形式，其下料单面坡口角度为 30 °± 2.5 °，对接接头坡口形式如下图：

7.弓形边沿板对接接头，宜采用不等间隙，外侧间隙 e 1 宜为 6 ～ 7mm ，内侧间隙 e 2 宜为 8 ～ 12mm ，弓形边沿板对接接头间隙形式见下图：

8. 弓形边沿板直边切割采用半自动切割机切割，弧形段有手工氧—炔焰切割，其外缘半径按图纸计算半径放大 25mm ，边沿板间对接焊缝间隙外部较内部小 3mm 下料，边沿板预制质量规定如下图示：

罐底板弓形边板测量部位图 ：
、
弓形边板尺寸容许偏差 (mm) 表
测 量 部 位
允 许 偏 差
长度 AB CD
± 2
宽度 AC 、BD 、EF
± 2
对角线之差│ AD-BC │
≤ 3

9. 罐底板中幅板下料，采用半自动切割机，下料按底板排版图尺寸进行，其预制质量规定见下图。与边沿板间对接边留存 150mm ，等焊接龟甲缝时再精准下料。中幅板尺寸容许偏差应符合下列表规定：
弓形边沿板尺寸容许偏差（㎜） 表5-2
测量部位
容许偏差
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差|AD-BC|
≤3
C．中幅板尺寸容许偏差应符合表5-3规定。
中幅板（罐壁板）尺寸容许偏差（㎜） 表5-3
测量部位
环缝对焊（㎜）
板长AB（CD）≤10m
环缝搭接(㎜)
宽度AB、BD、EF
±1
±2
长度AB、CD
±1.5
±1.5
对角线之差AD-BC
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2

A E B

C F D

中幅板(罐壁板)尺寸测量部位

10．罐底板铺设前,要清除表面泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50㎜不予涂刷。
11．底板采用对接接头,条形垫板。
12．中幅板焊接时应先焊短焊缝,第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。
（6）罐壁板预制
1.罐壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列规定：
a 各圈壁板纵缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长 1/3 ，且不得不大于 500mm 。
b 底圈壁板纵向焊缝与罐底边沿板对接焊缝之间距离不得不大于 200mm 。
c 罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间距离不得不大于 200mm ；与环向焊缝之间距离不得不大于 100mm 。
d 包边角钢对接接头与罐壁纵向焊缝之间距离不得不大于 200mm 。
e 壁板宽度不得不大于 1m ，长度不得不大于 2m 。
f 壁板宽度变更时，各圈壁板厚度不得不大于壁板变化圈上相应高度厚度。
g 坡口型式及尺寸要符合图样规定；罐壁板尺寸容许偏差应符合设计技术文献规定；
h 罐壁板采用净料法进行预制，壁板周长按下式进行计算：
L= π (Di+ δ )-nb+na+ ΣΔ
式中： L —壁板周长 (mm)
Di —油罐内径 (mm)
δ— 油罐壁厚 (mm)
b —对接接头间隙 (mm)
a-- 每条焊缝收缩量 (mm) 手工焊取 2mm ，
Δ—每块壁板长度偏差值 (mm)
n —单圈壁板数量
2. 罐壁板预制用半自动切割机进行放线切割下料，壁板预制不留调节板，一次下净料，预制一圈壁板合计误差等于零，这样预制，有助于保证罐体整体几何尺寸，采用这种办法，规定预制精度高。
壁板尺寸容许偏差见表
测量部位
环缝对焊 (mm)
板长 AB(CD) ≤ 10m
环缝搭接 (mm)
宽度 AB 、BD 、EF
± 1
± 2
长度 AB 、CD
± 1.5
± 1.5
对角线之差 AD-BC
≤ 2
≤ 3
直线度
AC 、BD
≤ 1
≤ 1
AB
≤ 2
≤ 3

壁板尺寸测量部位
3. 壁板下料后，依照质量检查表进行检查，并检查其坡口形式符合规定， 纵缝对接接头坡口角度α应为 60 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ， 坡口形式见下图：

纵缝对接接头坡口、环缝对接接头坡口角度α应为 50 °± 5 °，钝边 F 为 1mm ，组对间隙 G 应为 3mm ，坡口形式见下图

环缝对接接头接头型式
4.壁板预制合格后，用 8 吨叉车吊运到指定地点存储，存储地点距卷板机较近，存储时要按安装先后，分门别类存储，板边错开 150mm 。
5.壁板下料后检查合格后，在卷板机上滚弧，滚弧时应用先后拖架，壁板卷制后，应直立放在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不不不大于 4mm . 垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得不不大于 1mm 。
6.预制壁板时，用叉车配合，防止在卷制过程中使已卷成圆弧回直或变形，卷制好壁板用专用胎架运送、存储。
（7）罐顶板预制
1.浮顶板预制时要绘制排版图,且应符合下列规定;
———顶板任意相邻焊缝间距不不大于200㎜
———单块顶板自身拼接，可采用对接。
2.拱顶顶板及加强筋，应进行成行加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2㎜，加强筋与顶板 组焊时，应采用防变形办法。加强筋拚接采用对接街头时，应加垫板，且必要完全焊透。
（8）构件预制
1.加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得不不大于2㎜，放在平台上检查，其翘曲变型不得超过构件长度0.1 ﹪且不不不大于4㎜。
2.热炜成型构件不得有过烧、变质现象，其厚度减簿量不应超过1㎜。
3、储罐主体安装工艺办法
（1）．罐地板组装
1.罐底板铺设前,要清除表面泥土、油污、其下表面涂刷两边沥青防锈漆,四周留出50㎜不予涂刷。
2.罐底板由中幅板和边沿板构成，罐底板采用对接接头，条形垫板。基本验收合格证，拟定方位画出中心线，得出中点、画出垫板，边沿板安装位置线，其中边沿板安装铺设按设计直径和基本坡度长度外加收缩余量来拟定半径。边沿板铺设间隙外侧为6㎜，内侧为8㎜。
3.板铺设时，按照排版图从中心向四周铺设。边沿板依安装位置线铺设，垫板与相邻两块底板中一块先点焊，底板与垫板应贴紧，其间隙不不不大于1㎜。
4.中幅板组对时，其间隙控制在4—6mm之间。地板与垫板之间点焊应按焊接技术办法规定顺序严格执行。
5.中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝，第一层焊道应采用分段退焊或跳焊法。搭接角焊缝至少焊两遍。
6.底板焊接完后，检查凹凸度，凹凸变形深度不应不不大于变形长度2%，且不应不不大于50mm，并对所有焊接进行真空实验，实验负压值应符合图纸规定。
（2）．罐壁组装
1.壁板采用正装组装。随着工程施工进度对基本进行沉降观测，并做好记录。发现问题及时停止施工，解决好后再继续施工。
一方面拟定壁板安装半径，安装半径计算公式如下：
R 1 = （ R+n*a/2* π） /cos β
式中： R 1 —壁板安装内半径（ mm ）；
R —储罐内半径（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；
β—基本坡度夹角（°）；

2.按照安装圆内半径在罐底划出圆周线及每张壁板安装位置线，并在安装圆内侧 100mm 画出检查圆线，并打样冲眼作出标记；
3.壁板运到施工现场后应逐张检查壁板预制质量，合格后方可组装，需重新校正时应防止浮现锤痕；
4.壁板组装前，应对预制壁板进行复验，按排版图号对号入座，需要校正时，防止浮现锤痕。
5.壁板组装时应保证内表面平齐，错边量应符合表5-4规定。
内表面错边量容许偏差 表5-4
项目
板后（mm）
错差量容许偏差（mm）
纵向焊缝
δ≥10
1.5
纵向焊缝
δ＜10
1/10δ且不不不大于1.5
环向焊缝
δ≤8
1.5
环向焊缝
δ＞8
1/5δ且不不不大于3
组装焊接后，罐壁局部凹凸变形要不大于3mm，焊缝角变形用1m长弧形样
板检查要≤10mm。
顶圈壁板组装容许偏差见表5-5所示。
顶圈壁板组装容许偏差 表5-5
项 目
容许偏差（mm）
相邻两壁板上口水平度
2
整个圆周上任意两点水平度
6
壁板铅垂度
3
顶圈壁板1m高处内表面任意点半径
±13

6.罐壁焊接，应先焊纵焊缝，后焊环焊缝。当焊完相邻两圈壁板纵焊缝后再焊其间环焊缝。在壁板组立前，在存运胎架上安装好帽，龙门板及蝴蝶板，如右图示。壁板吊装用履带吊车进行,并使用吊梁。第一带壁板组对前，按施工图划线安装组对档板。

7.壁板逐张组对，每张安装 2个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具，及方楔，以将壁板固定。整圈壁板所有组立后调节壁板立纵组对错边量，上口水平度及壁板垂直度符合以规定，并检查1m高处任意半径偏差不超过±32mm。二至九带板组装办法参照第一带壁板组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。如图。
8.组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，后来组对上一带板时在下带板上搭设同样脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架。在浮顶施工时将浮顶下面斜梯拆除，浮顶上面斜梯逐级搭设，每台罐三层脚手架循环使用。
9.壁板焊接先焊立缝，再焊环缝，立缝焊接前，先焊上定位龙门板，见左图示，然后拆下立缝组对卡具。立缝坡口型式是：24.5mm及以上厚壁板立缝为X型坡口，别的V型坡口。焊接时，先焊外部，后焊内部，立缝下端150mm焊缝采用手工焊，别的为自动焊，立缝焊接上端加熄弧板，见左图示。
大角焊缝焊接前安装防变形卡具如左下图示。焊缝内外侧手工打底，用角焊自动焊机（LT-7）焊接内外盖面焊缝，同步外部附加钢板，作为焊机运营轨道。
其焊接顺序为：
内外侧第一道手工打底——外侧自动焊 ——拆内侧固定块及方楔子——内侧自动焊。
1
环缝焊接均采用埋弧自动焊办法进行。15mm如下壁板环缝为单V型坡口，18mm以上为X型坡口，均需要双面焊接，先焊外侧焊缝，外侧焊后，罐内侧卡具拆除，用自动碳弧气刨办法进行清根，然后用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度2/3，要用手工焊办法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接。

10.圈壁板内半径按下式计算：
Rb=（RI+n α/2απ）cosθ (2)
式（2）中Rb——顶圈壁板安装内半径（mm）
Ri——罐内半径
N——顶圈壁板立缝数量
α——每条立缝焊接受缩量（mm）
θ——基本坡度夹角。
11.按顶圈壁板安装内半径，在罐底板上划出圆周线及每张壁板上安装位置线，并在安装圆内侧100mm处划出检查圆线，打上样冲眼，并用白油漆做出标记。
12.圆壁板安装圆周线，每隔1m在内侧焊上挡板，在安装圈外侧60mm处同样焊上挡板，作为组装卡具用限位。
13.罐壁组焊完毕后其总体几何尺寸应符合表5-6规定。

罐体总体几何尺寸容许偏差（mm）
表5-6
序号
检查项目
容许偏差
1
罐壁高度
0.5%H
2
罐壁垂直度
0.4H且≤50mm
3
各圈壁板1m高处内半径
±13
组装顶部第一节壁板前应在安装圆内侧捍上挡板，挡板与壁板之间加组对垫板（见下图），垫板厚度按下列公式计算 ：
δ＝ n*a/2 π
式中：δ—垫板厚度（ mm ）；
n —壁板立焊缝数；
a —每条立焊缝收缩量（ mm ），手工焊取 2 ；
β—基本坡度夹角（°）；

底圈壁板安装示意图

14.在壁板上应按组装夹具及吊装夹具位置划线，在壁板组立前，在存运胎架上安装好方帽，龙门板及蝴蝶板，壁板吊装用履带吊车进行，并使用吊梁，如上图示；
15.壁板逐张组对，每张安装三个加减丝以调节壁板垂直度。安装纵缝组对卡具及方楔子，用以将壁板固定。整圈壁板所有组立后调节壁板立纵缝组对错边量，上口水平度及壁板垂直度应符合如下规定，并检查 1m 高处任意点半径偏差不得超过± 32mm 。
16.相邻两壁板上口水平容许偏差，不应不不大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平容许偏差，不应不不大于 6mm 。
17. 壁板垂直容许偏差，不不不大于 3mm 。
18. 纵向焊缝错边量，不不不大于 1mm 。
19. 环向焊缝错边量 ( 任意点 ) ，不不不大于板厚 2/10 ，且不不不大于 3mm 。
20.顶部第二至底圈壁板组装办法参照顶部第一节壁板组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。
21.组装顶部第二节壁板前在顶部第一节壁板上搭设简易脚手架，如图示，后来组对上一带板时在下带板上搭设同样脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，每台罐两层脚手架循环使用，如下图示：
22.壁板应按排版图组装，壁板立缝宜用夹具组对，壁板组相应符合下列规定：
a 相邻两壁板上口水平容许偏差，不应不不大于 2mm ，在整个圆周上任意两点水平容许偏差，不应不不大于 6mm 。
b 壁板垂直容许偏差，不不不大于 3mm 。
c 纵向焊缝错边量，不不不大于 1mm 。
d 环向焊缝错边量 ( 任意点 ) ，不不不大于板厚 2/10 ，且不不不大于 3mm 。
24.在顶部第一节壁板组装、焊接完毕并经检查符合设计规定后，进行锥板安装，安装前应先检查预制锥板弧度和翘曲度，符合规定后安装锥板，并应符合下列规定：
a 锥板与壁板搭接时应先焊锥板对接缝，再焊锥板与壁板内壁搭接间断角焊缝，最后焊锥板与壁板外壁搭接持续角焊缝；
b 应保证锥板和罐壁板安装角度，误差不得不不大于± 5 °；
c 锥板自身连接必要采用全焊透对接接头；
（3）．罐顶组装
（1）浮顶组装，宜在暂时支架上进行。
（2）浮顶板搭接宽度容许偏差为±5mm。
（3）外边沿板搭接宽度容许偏差为±5mm。
3.内浮顶组装应按设计规定执行。
（4）.附件安装；
（1）罐体开孔接管应符合规范规定；开孔补强板曲率，应与罐体曲率一致；开孔接法兰密封面不应有焊瘤和疤痕，法兰密封面应与接管轴线垂直，且保证法兰面垂直或水平，法兰螺栓孔应跨中安装。
（5）.焊接施工
（1）凡是定位焊接及工卡具焊接，由合格焊工担任。其焊接工艺应与正式焊接相似。引弧不应在母材或完毕焊道上。
（2）焊接长度不应不大于30㎜；焊接前应检查组装质量，清除坡口面，充分达到干净干燥无污染物。
（3）板厚不不大于6㎜搭接角焊缝，应至少焊两遍。
（6）．焊接顺序
（1）罐底焊接。应采用收缩变形最小焊接工艺及焊接顺序,中幅板焊接时。先焊短焊缝。后焊长焊缝。
（2）弓形边沿板对接焊缝采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝，如右下图：打底焊后进行渗入检查，以第二层开始每层错开50~70mm，焊接完毕，上部磨平，进行磁粉和真空试漏检查，边沿板对接焊缝别的某些在大角焊缝焊完后进行。为控制焊接引起角变形和控制外部成形，须安装防变形龙门板，并在边沿板外部焊缝处焊接引弧块。中幅板焊接采用手工焊打底、埋弧自动焊盖面成型。在焊接长缝时，采用防变形办法。距边沿板2m范畴内焊缝暂留不焊接，在与边沿板组对后再焊接。边沿板剩余某些对接焊缝焊接,在焊第二层环缝前将卡具拆下,进行焊接。焊完后,切割出中幅板周边小板与底板接缝坡口。龟甲缝点焊时，用龙门板加背杠防止焊接变形。龟甲缝打底焊时，提成均匀8等份，同步焊接。

（3）罐底与罐壁连接角焊缝，在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，由数对焊工从罐内、外沿同一方向进行分段焊接。
（4）罐壁焊接，先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝，焊工均匀分布，并沿同一方向施焊。纵焊缝采用气体保护焊时，自下向上焊接。
（5）固定顶顶板焊接。先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝，并由中心向外分段退焊。顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并沿体同一方向分段退焊。
a.焊接外观质量检查
（1）焊缝外观检查前，将熔渣飞溅清理干净。焊缝表面及热影响区不有裂纹、气孔、加渣和弧坑等缺陷。
（2）对接焊缝咬边深度不不不大于0.5mm，咬边持续长度不不不大于100mm，每条焊缝两侧咬边总长度不超过焊缝总长度10%。
（3）罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面凹陷。
（4）罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面凹陷深度不不不大于0.5mm，凹陷持续长度不超过焊缝总长度10%。
（5）焊缝宽度为坡口宽度两侧各增长1-2mm。
b.焊缝无损检测
（1）从事焊缝无损检测人员，必要具备关于部门分颁发与其工作范畴相适应资格证书。
（2）罐底焊缝检查应按原则及规范规定进行，真空负压严密性实验和局部无损检查范畴、比例应符合原则规定。
（3）罐壁焊缝应按焊工进行对接直缝及丁字焊缝无损检测，检测原则、数量及办法按相应规范执行。
（4）罐底板与底圈壁板之间T型焊缝应进行渗入探伤，并符合规定。
（5）开孔补强补强板焊缝应进行气体严密性实验，并符合图纸规定。
（7） 浮顶附件
顶附件涉及船舱人孔、支柱、集水坑、透气阀、量油管口，呼吸阀，浮梯轨道，刮腊现场、密封系统、浮顶人孔及中央排水管等构成，先在罐外进行预制，待浮顶焊完后，先按照图纸标定位置进行测量、放线、划出各个附件安装位置线，开船舱人孔，然后到各个区域对照浮顶顶板上划线位置。精确拟定支柱套管，集水坑，浮顶人孔、透气阀、量油管口、呼吸阀、浮顶轨道等位置，拟定后进行上述各项开孔，安装和焊接。焊接后按设计规定进行检查合格，再进行刮腊密封等附件安装，最后进行板和浮顶挡板安装和焊接，以及浮顶中央排水管安装和焊接。
浮顶上面附件安装焊接完后，再进行浮顶底板面搭接花焊，支柱套管底面补强板和其她附件底面补强板焊接，支柱在罐底板安装和焊接，排水管安装和焊接，量油管下支撑固定现场安装和焊接。
浮顶立柱安装时，先调节其高度。按其设计高度预留出200mm调节量，安装时由多人同步进行，可用暂时架台可调节螺母调节，安装支柱，用销子固定在套管上，每根立柱都安装后，即可拆除浮顶架台，并从人孔将其导出，架台拆除后，即可进行浮顶底面各附件安装和焊接。
浮顶支柱再调节是在充水实验时，再放水过程中进行。其调节办法是放水至水位比浮顶最底位置高出300mm时停止放水，调节各个立柱实际需要长度，调节公式为 L=H-L0-H0 式中：
L：浮顶支柱销孔至柱底端部需要实际长度（mm）。
H：罐底至套管端部长度（mm）
L0：套管端部至支柱销孔中心距离（mm）
H0：测量时浮顶比设计高度高出某些（mm）
逐个支柱进行调节，所有调节完后来，再放水使浮顶座落。
浮顶排水管安装前要进行焊后正压实验，并拟定预制时在罐外已进行过摸拟实验。
（8） 包边角钢、盘梯及平台、浮梯、量油管及平台
这些构件在平台上预制。盘梯分两段安装，盘梯平台整体安装，量油管平台整体安装，浮梯预制成两段，其中一段留出300mm调节量，待量油管平台和浮顶上轨道安装完后，实测其尺寸，然后把转动浮梯组对起来，预制浮梯时注意起拱度，组对后，浮梯整体吊装，吊装时注意防止弯曲和变形。
盘梯及平台三角架、垫板、按图纸尺寸随着罐壁安装而安装，并且焊接完善。安装盘梯时用吊车吊起第一段放在三角架上找正定位，焊接固定。下段盘梯安装后，安装盘梯中间平台，并将盘梯中间平台扶手、栏杆等安装焊接完。罐壁包边角钢安装焊接完。
量油管安装规定位置精确，与抗风圈孔配合恰当，连接可靠。 量油管上部平台
装完，下部支撑定位。导向现场安装后，进行量油管安装，量油管预制成整体，注意其平直度一定要达到规定，安装时注意其垂直度达到原则规定。
包边角钢先压制成弧形，用弧形样板检查，其间隙不不不大于2mm，在平台上检查，其翘曲变形不超过4mm，包边角钢焊接用手工电弧焊。
（9）焊接和无损检测技术
结合本工程特点选用焊接办法如下：
1.罐底焊接，弓形边沿板、中幅板采用手工电弧焊。罐壁板焊缝所有采用自动焊接工艺。纵缝采用CO2药芯双保护自动焊接，焊机为美国林肯VUP型;横焊采用美国林肯AWG型埋弧自动机，配美国林肯SA-800型电源，直流反接。依照母材匹配规定进行，以及现场近年施工经验和公司焊接工艺评估，选定焊接材料。施工图纸无规定期应符合有关规范规定。
2.油罐施焊前应按工艺评估规定编制详细焊接工艺指引书；从事本工程焊接作业焊工必要从获得国家劳动部颁发压力容器焊工合格证焊工中选派，且焊接项目与施工焊接内容相一致；焊材使用前应检查产品质量证明书，并按规定进行复验检查；焊接材料使用前应经干燥解决。
3.焊接前应拟定有按国家现行《压力容器焊接工艺评估》和施工验收规范规定所做焊接工艺评估，保证焊接工艺评估覆盖率 100 ％。
4.储罐材质为 16MnR ，焊条选用 J507 焊条；材质为 Q235-B ，手工焊选用 J422 焊条， 16MnR 板与 Q235-B 板之间焊接选用 J507 焊条。焊条使用前应按规定进行烘干，并应有专人负责保管和发放、回收，焊药脱落、焊芯生锈及受潮较重焊条不得使用。焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不不不大于 60% ，从保管室领用到现场焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过 4 小时。
焊材干燥规定温度一览表
序
号
焊材名称及牌号
烘干温度
℃
烘干时间
(h)
恒温温度
℃
容许使用
时间 (h)
1
J507
350 ℃ -400
1-2
100 ～ 150
4
2
J422
100 ℃ -150
0.5-1
100
8
5.焊接应严格按焊接工艺规范进行，不得随意变动焊接工艺参数，焊接前应依照焊接工艺评估编制焊接工艺卡并下发到施工人员手中，并对所有施焊焊工进行技术交底；
6.焊缝定位焊及工卡具焊接应由合格焊工进行，焊接工艺应同正式焊接相似，定位焊长度不适当不大于 50mm ；
7.焊接前应检查组装质量，坡口及坡口两侧 20mm 范畴内泥砂、铁锈、水分、油污应所有清除干净，并充分干燥；
8.板厚不不大于等于 6mm 搭接焊缝，至少焊两遍，有下列任何一种焊接环境，若无有效防护不得施焊：
9.雨天或风速超过 8m /s 时；大气相对湿度超过 90% ；

10.焊缝咬边及母材伤疤应进行修补 ，卡具割磨后母材表面应补焊或修磨 ，内部缺陷修补 ，应将缺陷消除后 ，严格按焊接工艺规定补焊 ，同一部位返修不适当超过二次 ，若超过二次须经技术总负责人批准。焊接设备应执行加强保养，严格使用制度；

在下列任何一种状况下，不采用有效防护办法不得施焊：
雨天；
风速不不大于8m/s时手工电弧焊，和风速不不大于2m/s时CO2气体保护焊；
相对湿度不不大于90%；
温度低于-10℃。
焊材保管室内应安装除湿机，保证室内相对湿度不不不大于60%，从保管室领用到现场焊条，低氢型焊条在现场使用时间不超过4小时。
焊缝内部缺陷用砂轮清除或用碳弧气刨清除。确认无缺陷后再进行焊接，且每处返工焊接长度不不大于50mm。对同一部位返工次数不适当超过二次，超过两次必要由项目技术负责人批准。
焊接设备应执行加强保养，严格使用制度专人负责及定人定机。
在罐体焊缝检查前，应将药皮、熔渣及飞溅等清除干净。焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。对接焊缝咬肉深度不得不不大于0.5mm，咬肉持续长度不得不不大于100mm，焊 缝两侧咬肉总长度不得超过该焊缝长度10%，第一、二圈壁板立缝如有咬肉，均应焊后打磨圆滑。 第一圈罐壁板与罐底边沿板之间大角焊缝内侧应平滑过度，咬肉应打磨圆滑。 罐壁内侧焊缝余高不得不不大于1mm。并经打磨圆滑过渡。罐壁内部工卡具定位焊点应打磨光滑。焊缝无损检测规定及内容见下表。

焊缝无损检测规定一览表
序号
检 查 内 容
备 注
一、底板
1
对接焊缝100%真空试漏
负压值≥53kPa
2
边沿板每条对接缝外端300mm100% RT检查
JB4730-94Ⅱ级
3
边沿板径向坡口两端100mm范畴内100%UT 检查
JB4730-94 Ⅱ级
4
罐底丁字焊缝三个方向各200mm范畴内100% PT或MT检查
JB4730-94
分初次及所有焊完
二、罐壁

1
纵缝。每一种焊工焊接每种板
厚，在最初焊接3m焊缝任意部位抽取300mm进行射线探伤，后来不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其他数内任意部位抽取300mm进行射线探伤。探伤部位中25%应位于丁字焊缝处，且每个罐不少于2处。

2
环缝。每种板厚(以较薄板厚为准)在最初焊接3m焊缝任意部位取300mm进行射线探伤。后来对于每种板厚在60m焊缝及其他数内任意部位取300mm进行射线探伤。
JB4730-94 Ⅱ级
3
δ=25-30mm壁板纵缝100%RT
δ＞10mm壁板丁字缝100%RT
JB4730-94Ⅱ级
4
底圈及第二圈壁板间环缝100%RT
JB4730-94Ⅱ级
5
δ=32和δ=27壁板周边100 mm范畴进行100%UT
JB4730-94
5
底板与壁板内侧角缝100%RT或MT
JB4730-94
充水前、后各一次
三
底圈壁板开孔接管及补强圈100%RT
JB4730-94
四
开孔补强板焊缝气密实验
100～200KPa
五
浮板

1
船舱底板、顶板真空试漏
负压值≥53kPa
2
船舱内外边沿板及隔板焊缝煤油试漏

3
船舱顶板气密性实验
785Pa
六
中央排水管对接缝20% RT
JB4730-94 Ⅲ级

4、充水实验
1.罐内布置牺牲阳极保护块。充水实验，应在所有附件及其他与罐体焊接构件所有施工完后进行。充水实验前，所有与严密性实验关于焊缝，均不得涂刷油漆。充水实验，应检查下列内容：
a罐底严密性
b罐壁强度及严密性
c浮项升降实验及严密性
d中央排水管严密性
e基本沉降观测
2.充水速度快慢和暂时充水停顿，应视设计及基本地基软硬状况来决定。充水要视基本下沉状况进行，并做好基本沉降记录，如充水过程中发现基本不均匀沉降，应停止充水，报请建设单位和设计单位研究解决办法。
3.充水后各项检查完毕，复测基本下沉状况，下沉稳定后才干放水，放水到调节支柱水位时，暂停放水进行浮顶支柱调节。放水后，对底内进行清扫。
4.金属表面解决
罐底板上表面、罐壁内表面下部1.6米范畴，浮顶底板下表面及外边沿板外表面，油罐内部金属构造表面，如支柱外表面、排水管钢管外表面、量油管、导向管、加热盘管外表面及罐底板下表面需要内防腐，金属表面除锈级为SHJ22-90中Sa2.5级。罐体保温部位外防腐级别SHJ22-90中Sa2级。罐体非保温某些外防腐金属表面解决级别为SHJ22-90中Sa2级。金属构造（梯子平台）表面解决级别为SHJ22-90中Sa2级。