典型零件的数控加工工艺编制及仿真加工中心毕业设计.doc

毕业设计说明书

典型零件的数控加工工艺编制及仿真加工

班 级 数控091班
专 业 数控专业
系 部 机电工程学院

完成时间2012年2月20日至2012年3月26日

目录
引言
第一章 加工中心概述……………………………………………1
1.1加工中心的分类及结构组成…………………………………1
1.2加工中心的加工工艺特点……………………………………4
第二章 零件加工工艺分析 ………………………………………7
2.1零件图工艺分析 ………………………………………………7
2.2选择设备及刀具 ………………………………………………8
2.3确定零件的定位基准和装夹方式 ……………………………8
2.4确定加工路线 …………………………………………………8
2.5确定切削参数 …………………………………………………9
2.6确定编程原点、编程坐标系、对刀位置及对刀方法………10
2.7编制刀具卡片和工序卡片……………………………………10
第三章 零件的仿真加工 …………………………………………14
3.1数控程序的调试及仿真加工…………………………………14
3.2仿真结果分析…………………………………………………25
结束语………………………………………………………………26
参考文献……………………………………………………………27
附录

引 言
大家都知道，数控加工是目前的一门新的专业，热门专业，正在高速发展， 数控加工程序是有多道复杂的程序组成的，这就为我们学习带来不便，为了使 学习更方便，使用更加有条理，我编写了这份典型加工中心铣削编程与操作设 计，希望为大家的工作、学习带来方便。 我的这份毕业设计包括设计任务书、摘要、前言、设计说明书等多个部分。 设计的主要是内容是对我们机械类加工日常加工中常见的工件取其中的一典型零件进行系统的编程与操作设计，从数控加工前应做的准备开始到数控加工工艺分析、数控刀具及其选择、工件装夹方式与数控加工夹具的选择、程序编制中的数值计算、数控加工程序的编制、数控车削加工、NC 加工、数控加工中心编程及自动编程技术等内容等数控加工时应注意的问题做了一一的说明。其中数控机床我们现在用的是西门子系统的，包括编程语言到是西门子系统的。由于水平有限，自己对设计的完成还不是很完善，有不足之处，希望老师多多指教。

- 27 -
第一章 加工中心概述
1.1加工中心的分类及结构组成
（1）加工中心的分类
加工中心常按主轴在空间所处的状态分为立式加工中心和卧式加工中心，加工中心的主轴在空间处于垂直状态的称为立式加工中心，主轴在空间处于水平状态的称为卧式加工中心。如图所示，

图1.1 卧式加工中心

图1.2 立式加工中心
主轴可作垂直和水平转换的，称为立卧式加工中心或五面加工中心，也称复合加工中心。按加工中心立柱的数量分；有单柱式和双柱式(龙门式)。

图1.3 龙门加工中心
按加工中心运动坐标数和同时控制的坐标数分：有三轴二联动、三轴三联动、四轴三联动、五轴四联动、六轴五联动等。三轴、四轴是指加工中心具有的运动坐标数，联动是指控制系统可以同时控制运动的坐标数，从而实现刀具相对工件的位置和速度控制。
按工作台的数量和功能分：有单工作台加工中心、双工作台加工中心，和多工作台加工中心。
按加工精度分：有普通加工中心和高精度加工中心。普通加工中心，分辨率为1μm，最大进给速度15～25m／min，定位精度l0μm左右。高精度加工中心、分辨率为0.1μm，最大进给速度为15～100m／min，定位精度为2μm左右。介于2～l0μm之间的，以±5μm较多，可称精密级。
（2）加工中心的结构组成
加工中心自问世至今已有30多年，世界各国出现了各种类型的加工中心，虽然外形结构各界，但从总体来看主要由以下几大部分组成。

图1.4 立式加工中心的外形结构
基础部件。它是加工中心的基础结构，由床身、立柱和工作台等组成，它们主要承
受加工中心的静载荷以及在加工时产生的切削负载，因此必须要有足够的刚度。这些大件可
以是铸铁件也可以是焊接而成的钢结构件，它们是加工中心中体积和重量最大的部件。
主轴部件。由主轴箱、主轴电动机、主轴和主轴轴承等零件组成。主轴的启、停和变速等动作均由数控系统控制，并且通过装在主轴上的刀具参与切削运动，是切削加工的功率输出部件。
数控系统。加工小心的数控部分是由cNc装置，可编程控制器、伺服驱动装置以及操作面板等组成。它是执行顺序控制动作和完成加工过程的控制中心。
自动换刀系统。由刀库、机械手等部件组成。当需要换刀时，数控系统发出指令，由机械手(或通过其他方式)将刀具从刀库内取出装入主轴孔中。
辅助装置。包括涡滑、冷却、排屑、防护、液压、气动和检测系统等部分。这些装置虽然不直接参与切削运动，但对加工中心的加工效率、加工精度和可靠性起着保障作用，因此也是加工中心中不对缺少的部分。
1.2加工中心的加工工艺特点
数控加工柔性好，自动化程度高，特别适宜加工轮廓形状复杂的曲线，曲面零件，以及具有大量孔、槽加工的复杂箱体，棱体零件，在多品种、小批量生产情况下，使用数控机床加工能获得较高的经济效益。
数控加工工艺问题的处理与普通加工基本相同，但又有其特点。因此，在设计零件的数控加工工艺时，既要遵循普通加工工艺的基本原则和方法，又要考虑数控加工本身的特点和零件编程要求。
（1）零件装夹方法的确与夹具选择，数控机床上被加工零件的装夹方法与一般机床上一样，也要合理选择定位基准和夹紧方案。在选择精基准时，也要遵循“基准统一”和“基准重合”等原则，除此之外，还应考虑一几点：
1) 听尽量在一次定位夹紧中完成所有能加工的各表面的加工，为此要选择便于各个表面都可被加工的定位方式。如对箱体零件，宜采用一面两销的定位方式，也可采用以某侧面为导向基准，带工件夹紧后将导向元件拆去的定位方式。
2） 对于工件一次装夹可完成工件上各个表面的加工，也可直接选用毛面作定位基准，只是这时毛坯的制造精度要求要高一些。
3） 对于加工中心，工件在工作台上的安放位置的确定要兼顾各个工位的加工，要考虑刀具长度及其刚度对加工质量的影响。如进行单工位单面加工，应将工件靠工作台一侧放置在工作台的正中位置。这样可减少刀杆伸出长度，提高具刚度。
4） 数控加工中使用的夹具，其结构大多比较简单，并应尽可能选用由通用元件拼装的组合可调节夹具，以缩短生产准备周期。为了简化定位、编程和对刀，保证工件能在正确的位置上按程序加工，必须协调工件、夹具与机床坐标系之间的尺寸关系。
（2）加工顺序的安排，除了因按照“先面后孔”“先粗后精”等基本原则安排加工顺序外，还应注意遵循以下原则：
1） 为了件少换刀次数和时间，通常应按刀具集中工序。即在一次装夹中，用同一把刀具加工完工件上所有需要压该刀具加工的各个部位后，在换下一把刀具进行加工。对于加工中心，若换刀时间较工作台转位时间，则应采用相同工位集中加工完毕所有可以加工的待加工表面，然后在转动工作台去加工其他表面。
2） 对于同轴度要求很高的孔系，应在一次定位后（同一工位下），通过顺序连续换刀，顺序连续加工完该孔系的全部孔后，在加工其他坐标位置的孔，以消除重复定位误差的影响，提高孔系的同轴度。
（3）对刀点和换刀点的确定，对刀点是数控加工时刀具相对于工件运动的起点。由于程序也是从这一点开始执行，所以对刀点也称作程序起点或起刀点。编程时应首先考虑对刀点位置的选择。
加工精度要求不高时，可直接用工件上或夹具上的某些表面作对刀面；加工精度要求较高时，对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的零件，取孔的轴心作为对刀点就比较合适。
对刀点必须与工件的定位基准有一定坐标关系，这样才能确定机床标系与工件坐标系之间的关系。对刀点的选择应便于坐标值的计算，并使对刀方便。
对刀时，应是使对刀点与刀位点重合。所谓刀位点，对于平底立铣刀是指刀具轴线与刀具底面的交点；对于球头铣刀是指球头部分的球心；对于车刀是指刀尖；对于钻头是指钻尖；对于线电极切割机床，则是指线电极轴心与零件面的焦点。
加工过程中需换刀时，应规定换刀点，换刀点的位置应根据换刀时不得碰伤工件、夹具以及机床的原则而设定。
（4）刀具进给路线的规划，进给路线是指数控加工过程中刀具（刀位点）想对于被加工零件的运动轨迹，规划进给路线时应遵循的原则是：
1） 保证被加工零件获得良好的加工精度和表面质量。
2） 使数值计算工作简单。
3） 使进给路线最短。
铣削平面零件轮廓时，一般采用立铣刀的侧刃切削，为了保证工件的外形光滑，铣刀的切入和切出点应沿零件周边外延布置如果铣刀沿零件轮廓法想直接切如零件，将在零件外形上留下明显刀痕。铣削平面零件内槽的封闭轮廓时，切入切出不能有外延部分。这时可沿零件轮廓的法线切入或切出，可能时其切入和切出点做好选在零件轮廓两几何元素的交点处。
轮廓加工中应避免进给停顿，因为加工过程中，工件、刀具、夹具以及机床等都有少量的弹性变形，进给停顿会使切削力减小，刀具将在工件表面留下凹痕。
对于孔的位置精度要求高的零件，在精镗孔系时，安排镗孔路线一定要注意做到各孔的定位方向一致，避免反向间隙的影响。
（5）刀具选择，数控加工台时费用高，为提高效益，数控加工对刀具提出了更高要求，不仅要刚性好，精度高，而且要尺寸稳定、耐用度高。调整方便。因此凡加工情况允许选用硬质合金刀具时，就不应选用高速钢具刀。应尽量选用可转位刀片以减少刀具磨损后的更换和预调时间，选用涂层刀具以提高耐磨性。精密镗孔应选用性能更好更耐磨的金刚石和立方氧化硼刀具。
数控加工一般不采用钻模，钻孔刚度差，因此钻孔前应选用大直径钻头或中心先锪一个被锥坑或钻一中心孔，作为钻头切入时的定心锥面，然后在用钻头钻孔。
铰孔采用浮动铰刀，铰前孔口要倒角，铰刀两刀刃对称度要控制在0.02～0.05mm之内。 由于镗孔是悬臂加工，为平衡径向力，减轻镗削振动，应采用对称的两刃或多刃镗刀头进行切削。精镗应采用微调镗刀。
（6）切削用量的确定，数控加工的切削用量选择原则与普通加工相同。由金属切削原理可知，在选择切削用量时，应首先采用最大的切削深度，再选用大的进给量，然后根据确定的刀具耐用度选择切削速度。对于数控加工，刀具耐用度至少应大雨加工完一个零件，或最少不低于半个工作班。 在轮廓加工中，应注意克服由于惯性或伺服系统的随动误差而造成轮廓拐角处的“超程”或“欠程”现象。为此，要选择变化的进给量，即在接近拐角处应适当降低进给量，过拐角后在逐渐升高，以保证加工精度。
（7）程编误差及其控制，程序编制中的误差由逼近误差、插补误差和尺寸圆整误差三部分组成。在点位数控加工中，编程误差只包含尺寸圆整误差，在轮廓加工中，程编误差主要是插补误差，尺寸圆整误差所占的比例较小。
一般应控制尺寸圆整误差不超过脉冲当量的一半。减小插补误差的最简单方法是密化补点，但这会增加程序段数目，增加计算、编程工作量、通常程编误差应小于零件公碴的10%～20%。
第二章 零件加工工艺分析
2.1零件图工艺分析
（1）审查图纸。该工件图纸尺寸标注完整、正确、符合数控加工要求，加工部位清楚明确。
（2）零件的结构工艺性分析。该零件材料为45号钢，毛胚为65*65*40mm，要求在数控加工中心上面铣削零件的6个平面，铣型腔，铣外轮廓，钻孔以及铰孔，工艺性好。
（3）零件图纸技术要求分析
该零件要求加工部位的6个平面表面粗糙度Ra为1.6um，要求精度高。其余加工部件的表面粗糙度Ra为3.2um。对图纸上的一些数值进行如下处理，见下图：
图2.1 所要加工的零件尺寸
改为如下图所示

图2.2 处理后的尺寸
（以上数值单位为：mm），要求很高。
2.2选择设备及刀具
该工件需要加工的步骤比较多、车床需要有刀库，所以选用型号为 VUCL600的加工中心即能加工。根据工件的加工顺序，以及工件本身的特点，加工上下平面选用φ80mm的高速钢立铣刀，内槽选用φ10mm的高速钢立铣刀，外轮廓选用φ20mm的高速钢立铣刀。钻孔选用φ5mm的麻花钻头、φ6mm的直柄机用铰刀，钻大孔选用φ11mm的钻头、φ12mm的直柄机用铰刀
2.3确定零件的定位基准和装夹方式
根据该工件的加工顺序以及该工件本身的特点，选择螺栓压板组合和平口台虎钳两套夹具
2.4确定加工路线
起始点上图所示为工件上平面加工路线

图2.3 工件键槽的走刀路线
上图所示为工件内槽的加工路线
2.5确定切削参数
根据上述加工工艺路线设计
（1）该零件上平面有3.2125mm的加工余量，分为粗铣、半精铣和精铣三道工步。即粗铣时背吃刀量ap取2.0mm，半精铣时背吃刀量ap取0.8mm，精铣时背吃刀量ap取0.2125mm。在根据表5-5和表5-4所提供的参考值，粗铣时vc取60m/min，每齿进给量fz选0.10mm/z，半精铣时vc取70m/min，每齿进给量fz选0.12mm/z，精铣时vc取85m/min，每齿进给量fz选0.06mm/z。
（2）铣零件的前平面，即粗铣时背吃刀量ap取2.0mm，半精铣时背吃刀量ap取0.4mm，精铣时背吃刀量ap取0.2075mm。在根据表5-5和表5-4所提供的参考值，粗铣时vc取60m/min，每齿进给量fz选0.10mm/z，半精铣时vc取70m/min，每齿进给量fz选0.12mm/z，精铣时vc取85m/min，每齿进给量fz选0.06mm/z。
（3）铣零件后平面即粗铣时背吃刀量ap取2.0mm，半精铣时背吃刀量ap取0.4mm，精铣时背吃刀量ap取0.2075mm。在根据表5-5和表5-4所提供的参考值，粗铣时vc取60m/min，每齿进给量fz选0.10mm/z，半精铣时vc取70m/min，每齿进给量fz选0.12mm/z，精铣时vc取85m/min，每齿进给量fz选0.06mm/z。
（4）铣外轮廓，即粗铣时背吃刀量ap取1.5mm，半精铣时背吃刀量ap取0.7mm，精铣时背吃刀量ap取0.2075mm。在根据表5-5和表5-4所提供的参考值，粗铣时vc取60m/min，每齿进给量fz选0.10mm/z，半精铣时vc取70m/min，每齿进给量fz选0.12mm/z，精铣时vc取85m/min，每齿进给量fz选0.06mm/z。
（5）铣型腔，该零件键槽的加工余量为13.975mm, 即粗铣时背吃刀量ap取3.0mm，半精铣时背吃刀量ap取1.76mm，精铣时背吃刀量ap取0.2125mm。在根据表5-5和表5-4所提供的参考值，粗铣时vc取60m/min，每齿进给量fz选0.10mm/z，半精铣时vc取70m/min，每齿进给量fz选0.12mm/z，精铣时vc取85m/min，每齿进给量fz选0.06mm/z。
（6）钻直径为6mm的孔，选用φ5mm的钻头钻孔，然后精铰至φ6mm。钻φ12mm的孔，选用φ11mm的钻头打孔，然后半精铰至φ11.85mm，最后精铰至φ12mm.
（7）该零件下平面有23.2125mm的加工余量，分为粗铣、半精铣和精铣三道工步。即粗铣时背吃刀量ap取3.0mm，半精铣时背吃刀量ap取2.0mm，精铣时背吃刀量ap取0.2125mm。在根据表5-5和表5-4所提供的参考值，粗铣时vc取60m/min，每齿进给量fz选0.10mm/z，半精铣时vc取70m/min，每齿进给量fz选0.12mm/z，精铣时vc取85m/min，每齿进给量fz选0.06mm/z。
2.6确定编程原点、编程坐标系、对刀位置及对刀方法
编程原点：零件中心点，编程坐标系：XY、ZY、XZ三个平面
对刀位置：X轴的对刀位置在零件的左侧面、Y轴的对刀位置在零件的右侧面、Z轴的对刀位置在零件的上平面。
对刀方法：Z向对刀
2.7编制刀具卡片和工序卡片填写数控加工工序卡和刀具卡
加工中心零件的数控加工工序卡
单位名称
无锡商业职业技术学院
产品名称或代号
零件名称
零件图号

工序号
程序编号
夹具名称
加工设备
车间

平口台虎钳
加工中心VMCL600
数控加工中心
工步号
工步内容
刀具号
刀具规格
主轴转速
进给速度
刀具补偿号
/mm
/(r/min)
/(mm/min)
长度
半径
1
粗铣上平面留1.0125mm余量
T01
φ80
700
150
H01

2
粗精铣上平面留0.215余量
T01
φ80
800
100
H01

3
精铣上平面
T01
φ80
1000
80
H01

4
粗铣前表面留0.6075mm余量
T02
φ20
800
150
H02

5
粗铣前表面留0.2075mm余量
T02
φ20
850
120
H02

6
精铣前表面
T02
φ20
1000
100
H02

7
粗铣后表面留0.6075mm余量
T02
φ20
800
150
H02

8
粗铣后表面留0.2075mm余量
T02
φ20
850
120
H02

9
精铣后表面
T02
φ20
1000
100
H02

10
粗铣左面外轮廓留0.9075mm余量
T02
φ20
800
150
H02
D06
11
半精铣外轮廓留0.2075余量
T02
φ20
850
120
H02
D05
12
精铣至指定尺寸
T02
φ20
1000
100
H02
D04
13
粗铣左面外轮廓留0.9075mm余量
T02
φ20
800
150
H02
D06
14
半精铣外轮廓留0.2075余量
T02
φ20
850
120
H02
D05
15
精铣至指定尺寸
T02
φ20
1000
100
H02
D04
16
粗铣型腔留1.975mm余量
T03
φ10
700
150
H03
D03
17
半精铣型腔留0.2125mm余量
T03
φ10
800
120
H03
D02
18
精铣型腔至指定尺寸
T03
φ10
1000
100
H03
D01
19
钻两个φ5的通孔
T04
φ5
800
120
H04

20
精铰两个通孔至φ6
T05
φ6
1000
100
H05

21
钻两个深度为4.025直径为11的孔
T06
φ11
800
120
H06

22
半精铰两个孔至直径为11.85mm
T07
φ11.85
850
110
H07

23
精铰两个孔至φ12mm
T08
φ12
1000
100
H08

24
粗铣下平面留1.0125mm余量
T01
φ80
700
150
H01

25
粗精铣下平面留0.215余量
T01
φ80
800
100
H01

26
精铣下平面
T01
φ80
1000
80
H01

编制
孙阿虎
审核

批准

2011年11月18日
共 页
第 页

加工数控加工刀具卡
产品名称或代号

零件名称
数控铣零件
零件图号

序号
刀具卡
刀具

规格名称
数量
刀长/mm
加工表面
备注
1
T01
φ80mm高速钢面铣刀
1
实测
粗、半精、精铣下、上表面

2
T02
φ20mm高速钢立铣刀
1
实测
粗、半精、精铣前、后表面
粗、半精、精铣左右外轮廓

3
T03
φ10mm高速钢立铣刀
1
实测
粗、半精、精铣内槽

4
T04
φ5mm麻花钻头
1
实测
钻2Xφ5mm的孔

5
T05
φ6mm直柄机用铰刀
1
实测
精铰2Xφ6mm的孔

6
T06
φ11mm麻花钻头
1
实测
钻2Xφ11mm的孔

7
T07
φ11.85mm直柄机用铰刀
1
实测
半精铰2Xφ11.58mm的孔

8
T08
φ12mm直柄机用铰刀
1
实测
精铰2Xφ12mm的孔

编制
孙阿虎
审核

批准

2011年11月18日
共 页
第 页

第三章 零件的仿真加工
3.1数控程序的调试及仿真加工
(1)选择机床。通过对该零件的性质和规格，选用FANUC立式加工中心即可。如图3-1所示

图3.1 FANUC立式加工中心
（2）机床回零以及选择毛坯、夹具以及刀具。如图3-2所示

图3.2 毛坯、夹具以及刀具的选择
（3）车床对刀操作。如图3-3所示

图3.3 对刀
（4）加工零件上平面3-4所示

图3.4 加工零件上平面
（5）加工零件外轮廓。如图3-5所示

图3.5外轮廓的走刀路线和外轮廓的加工完成图
（6）铣零件的键槽。如图3-6所示

图3.6铣键槽的走刀路线以及键槽的加工完成图
（7）阶梯孔的加工。如图3-7所示

图3.7大孔的走刀路线和深孔的走刀路线
（8）零件完成图。如图3-8所示

图3.8零件的模拟加工完成图

（9）加工编程程序

O0001
G54G90G40G49M03S800T01
G00X-80.0Y-30.0
Z30.0
G01Z-4.0F80
G42X-60.0D01
X25.0
G03X30.0Y-25.0R5.0
G01Y25.0
G03X25.0Y30.0R5.0
G01X-25.0
G03X-30.0Y25.0R5.0
G01Y-25.0
G03X-25.0Y-30.0R5.0
G01X60.0
G40X80.0
G00Z30.0
G00X-80.0Y-30.0
G01Z-8.0F80
G42X-60.0D01
X25.0
G03X30.0Y-25.0R5.0
G01Y25.0
G03X25.0Y30.0R5.0
G01X-25.0
G03X-30.0Y25.0R5.0
G01Y-25.0
G03X-25.0Y-30.0R5.0
G01X60.0
G40X80.0
G00Z30.0
G00X-80.0Y-30.0
G01Z-12.0F80
G42X-60.0D01
X25.0
G03X30.0Y-25.0R5.0
G01Y25.0
G03X25.0Y30.0R5.0
G01X-25.0
G03X-30.0Y25.0R5.0
G01Y-25.0
G03X-25.0Y-30.0R5.0
G01X60.0
G40X80.0
G00Z30.0
G00X-80.0Y-30.0
G01Z-14.0F80
G42X-60.0D01
X25.0
G03X30.0Y-25.0R5.0
G01Y25.0
G03X25.0Y30.0R5.0
G01X-25.0
G03X-30.0Y25.0R5.0
G01Y-25.0
G03X-25.0Y-30.0R5.0
G01X60.0
G40X80.0
G00Z30.0
X0Y0
G91G28Z0
T2M06
G00X-12.0Y-5.1
Z30.0
G01Z-4.0F80
G41X-5.0D02
X18.0
G03X23.1Y0R5.1
G03X16.75Y20.1R35.1
G03X8.4Y14.28R5.1
G02X6.1Y7.2R4.9
G01X-6.1
G03X-12.0Y-10.1R10.1
G02X-9.1Y-15.0R4.9
G03X-6.1Y-20.0R5.1
G01X1.0
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G80
G00X0Y0
Z30.0
M05
M30

3.2仿真结果分析
（1）编程分析。加工过程中未出现警告标志，而且能顺利运转下去。
（2）误差分析。
1)键槽内的圆弧连接不起来，是因为人工编程的原因。
2)模拟软件本身的问题
3)编程出现了问题

结束语
在本文完成之际，衷心的感谢王新琴老师，本毕业设计工作自始至终是在导师的细心指导下完成的，她付出了极大的精力和心血，给予了精心的指导，热情的鼓励和无私的帮助。王新琴老师既有丰富的理论知识，又在实践中积累了大量的经验，并有敏锐的，超前的学术意识，及忘我的工作态度。所有这些都使我受益终生，并激励我在未来的工作，学习和生活中，时刻保持勤奋刻苦的工作态度，求实创新的敬业精神。 感谢所有在学习期间给予我关怀，鼓励，理解和支持的老师同学和朋友们。即将毕业的我们，在以后的工作中难免会遇到一些问题或麻烦，如机器损坏后零件老化等一系列问题是，这时就要靠自己从前积累的经验去解决它。随着科学技术的高度的发达，一些质量优，性能好，效率高，能耗低，价格廉的产品 将开发出来并淘汰那些老的生产计术或设备。因此，我们应该树立良好的设计思想，重视对自己进行机械设计能力的培养，树立知识经济意识；善于利用各种信息资源，扩展知识面和能力；培养严谨、科学、创新与创业、艰苦奋斗的企业精神，加强环境保护意识，做到清洁生产和文明生产，以最大限度的获得企业效益和社会效益。 所以，在以后的工作中，继续学习和加深。在此我非常感谢王新琴老师在设计过程中对我的指导和帮助，在此向王新琴老师致以诚挚的谢意！

参考文献
[1] 华茂发主编.数控机床加工工艺.北京：机械工业出版社，2000.
[2] 方沁主编.数控机床编程与操作.北京：国防工业出版社，1999.
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