论住宅工程质量通病专项治理技术方案样本.doc

住宅工程质量通病专题治理技术方案
工程质量通病治理是施工企业一项基础质量管理目标，也是我们广大施工管理人员一项关键管理内容，期望大家在日常施工管理中，参考和实施以下相关方法，把我们施工工程尽最大努力建造成无质量通病工程，提升我们企业整体质量管理水平，为广大业主建造放心房。下面是工程常见质量通病及治理方法，请结合自己工程实际情况进行修改，并报监理、建设单位同意后实施。
一、钢筋混凝土现浇楼板裂缝
通病表现形式： 现浇板易产生贯通性裂缝或上表面裂缝；现浇板外角部位易产生斜裂缝；现浇板沿预埋线管易产生裂缝。
　　（一）治理关键方法：
　　1.1　住宅建筑平面宜规则，避免平面形状突变。当平面有凹口时，凹口周围楼板配筋宜合适加强。当楼板平面形状不规则时，宜设置梁使之形成较规则平面。在未设梁板边缘部位设置暗梁，提升该部位配筋率，提升混凝土抗裂性能。
　　1.2　应加大现浇板刚度。现浇钢筋混凝土双向板设计厚度不应小于100mm，厨房、厕浴、阳台板不得小于80mm，当埋设线管较密或线管交叉时，板厚不宜小于120mm。对于过长单向板，设计时应进行抗裂验算，合理确定加密分布筋配置。
　1.3　现浇板配筋设计宜采取热轧带肋钢筋细且密配筋方案。
　　1.3.1　屋面及建筑物两端现浇板及跨度大于4.2m板应配制双层双向钢筋，钢筋间距不宜大于150mm，直径不应小于8mm。
　　1.3.2　外墙转角处应设置放射形钢筋，钢筋数量、规格不应少于7Φ10，长度应大于板跨1/3，且不得小于1.2m。
1.3.3 混合结构在板外角部位配抗裂钢筋，钢筋宜置于1/2板厚部位，以板外角为中心，放射状部署，钢筋全部锚固于结构柱或圈梁中，钢筋直径Φ8—Φ10，长度应超出板跨1/3，远端间距小于120mm；
1.3.4 框架外墙阳角区部分板块支座负弯矩钢筋，应全跨贯通；
1.3.5　在现浇板板宽急剧改变处、大开洞减弱处等易引导收缩应力集中处，钢筋间距不应大于150mm，直径不应小于8mm，并应在板上表面部署纵横两个方向温度收缩钢筋。板上、下表面沿纵横两个方向配筋率均不应小于截面积0.15%，且大于Φ6@200。
　　1.3.6　管线应尽可能部署在梁内，当楼板内需埋置管线时，管线必需部署在上下钢筋网片之间，且不宜立体交叉穿越，确需立体交叉不应超出二层管线。线管在敷设时交叉布线处可采取线盒，同时在多根线管集散处宜采取放射形分布，尽可能避免紧密平行排列，以确保线管底部混凝土浇筑顺利且振捣密实。布PVC管时，在PVC管上部敷设宽度为Φ+200mmΦ4＠50（mm）Χ50（mm）钢筋网，（也能够采取当两根以上管并行时，沿管方向应增加Φ4＠150宽500mm钢筋网片）做到在应力集中部位有双层布筋。
　　1.4　现浇板强度等级不宜大于C30，当大于C30时，应采取抗裂方法。
　　1.5　剪力墙结构住宅结构长度大于45m且无变形缝时，宜在中间位置设置后浇带。后浇带处应设置双层钢筋，后浇带混凝土和两侧混凝土浇筑间隔时间不宜小于2个月。
　　1.6　预拌混凝土使用单位在订购预拌混凝土前，应依据工程不一样部位和环境提出对混凝土性能明确技术要求。掺合料总掺量不应大于水泥用量30%。
　　1.7　对高强、高性能和有特殊要求混凝土，建设单位、施工总包单位和监理单位应参与配合比设计。
　　1.8　模板支撑系统必需经过计算，除满足强度要求外，还必需有足够刚度和稳定性。
　　1.9　后浇带处应采取独立模板支撑体系，浇筑前和浇筑后混凝土达成拆模强度之前，后浇带两侧梁板下支撑不得拆除。
　　1.10　应加强对现浇楼板负弯矩钢筋位置控制。控制负弯矩钢筋位置应设置足够强度、刚度通长钢筋马镫，马镫底部应有防锈方法。双层上排钢筋应设置钢筋小马镫，每平方米不得少于2只。
　　1.11　在混凝土浇筑时，对裂缝易发生部位和负弯矩筋受力最大区域应铺设临时性活动跳板。
　　1.12　预拌混凝土在运输、浇筑过程中，严禁随意加水。
　　1.13　现浇板浇筑时，应振捣充足，在混凝土终凝前应进行二次压抹，压抹后应立即覆盖和浇水养护，降低干缩。
　　1.14　现浇板养护期间，当混凝土强度小于1.2Mpa时，不得进行后续施工。当混凝土强度小于10Mpa时，不宜在现浇板上吊运、堆放重物。吊运、堆放重物时，应采取有效方法，减轻冲击。
　　1.15　主体验收前，应对现浇楼板进行检验，发觉裂缝立即处理，并形成统计。
（二）具体治理方法：
1.1塑性收缩及沉降收缩裂缝治理方法：
（1）假如砼仍保持塑性，可采取立即压抹一遍或重新振捣措施来消除，再加强覆盖养护。
（2）如砼已硬化，可向缝内装入干水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。
1.2干燥收缩裂缝治理方法：
（1）如砼已硬化，可向缝内装入干水泥粉，然后加水润湿，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。
1.3温度裂缝治理方法：
（1）温度裂缝对钢筋锈蚀，对砼抗碳化、抗冻融（有抗冻要求结构）、抗疲惫（对变动荷载构件）等方面有影响，故应采取方法治理。
（2）对表面裂缝，能够采取涂两遍环氧胶泥或贴环氧玻璃布，和抹、喷水泥砂浆等方法进行表面封闭处理。
（3）对有整体性防水、防渗要求结构，缝宽大于0.1mm深进或贯穿性裂缝，应依据裂缝可灌程度，采取灌水泥浆或化学浆液（环氧、甲凝或丙凝浆液）方法进行裂缝修补，或灌浆和表面封闭同时采取。
（4）宽度小于0.1mm裂缝，因为后期水泥生成氢氧化钙、硫酸铝钙等类物质，碳化作用能使裂缝自行愈合，可不处理或只进行表面处理即可。
二、填充墙裂缝
砌块通病表现形式： 不一样基体材料交接部位易产生裂缝；填充墙临时施工洞口周围易产生裂缝；填充墙内暗敷线管处易产生裂缝。
　　（一）治理关键方法：
　　2.1　蒸压（养）砖、混凝土小型空心、蒸压加气混凝土砌块类墙体材料最少养护28d后方可用于砌筑。
　　2.2　严格控制砌块含水率和融水深度。墙体材料现场存放时应设置可靠防潮、防雨淋方法。
　 2.3　填充墙砌体应分次砌筑。每次砌筑高度不应超出1.5m，日砌筑高度不宜大于2.8m；灰缝砂浆应饱满密实，嵌缝应嵌成凹缝，严禁使用落地砂浆和隔日砂浆嵌缝。
　　2.4　填充墙砌筑靠近梁板底时，应留一定空间，最少间隔7d后，再将其补砌挤紧。宜采取梁（板）底预留30-50mm，用干硬性C25膨胀细石混凝土填塞（防腐木楔@600mm挤紧）方法。
2.5 后砌非承重隔墙应沿墙高每隔500mm配置2Φ6拉结筋和承重墙或柱拉结，每边伸入墙内1000mm；8度时，长度大于5m后砌隔墙，墙顶应和楼板或梁拉结；
2.6 填充墙砂浆强度不应低于M5，墙顶和框梁结合紧密；
2.7 填充墙沿框架柱全高每隔500mm设2Φ6拉结筋，长度大于墙长1/5，且大于1000mm，8度时沿全墙贯通；
2.8 填充墙长大于5m时，墙顶和梁有拉结，墙长超出层高2倍时，设钢筋砼结构柱；墙高超出4m时，墙体半高宜设置和柱连接且沿墙全长贯通钢筋砼水平系梁。梁高60mm，C20砼，主筋2Φ8，Φ4@250mm；
2.9 墙长大于5m时，墙和梁或板顶部连结，可采取预留60（mm）×60（mm）×5（mm），间距600mm预埋件，后焊Φ6钢筋长度﹥240mm，砌墙时预留120(mm) ×墙后×240（mm）（或砌块高度）洞用C20灌实。
（二）防治方法
（1）新型砌筑类外墙（如加气混凝土砌块、石膏砌块等）东西山墙宜设置间距小于3m结构柱。
（2）砌体结构承重墙上配电箱盘、开关、插座、接线盒、分水器等器具、设备预留洞口、线槽，其留设数量、尺寸、位置、形式应按设计要求确定。严禁多设洞口、线槽，随意扩大洞口、线槽尺寸。通常不许可留设通透性洞口，严禁在外墙和分户墙上留设通透性洞口，严禁在承重墙体上预留、开凿水平及斜向线槽。洞口后面抹灰时，应采取满挂钢板网等加强方法。
（3）在承重墙体集中埋设导线护管、埋设太阳能管道套管等较大管道时，应经设计单位同意，并出具设计文件，在主体结构施工时采取加强方法，装饰抹灰时此处墙体应采取满挂钢丝网等加强方法。
敷设于烧结多孔砖砌体、混凝土多孔砖砌体、混凝土小型空心砌块砌体线管应在砌体施工时预埋，不得后开沟槽。
（4）蒸压加气混凝土砌块等填充墙和混凝土柱、剪力墙交接处应采取20mm×20mm木条预先留缝，在抹灰前浇水湿润，用1:3水泥砂浆嵌实。
（5）蒸压加气混凝土砌块应采取掺加粘结剂砂浆或专用砌筑砂浆砌筑。当外墙采取蒸压加气混凝土砌块时，抹灰前应喷涂界面砂浆，并应采取专用抹面砂浆，面层宜采取新型抹面材料刮涂。
（6）在两种不一样基体交接处，宜优先采取耐碱网格布复合聚合物水泥砂浆加强带进行处理，也可采取钢板网等其它加强方法。加强带和各基体搭接宽度不应小于200mm。
耐碱网格布材料、施工要求和外墙外保温所用耐碱网格布要求相同。钢板网网眼尺寸宜为15×15mm，网片厚度≥1mm；钢板网应敷设于抹灰层中间。
三、墙面抹灰裂缝
通病表现形式：抹灰墙面易出现空鼓、裂缝
　　治理关键方法：
　　3.1　应严格控制抹灰砂浆配合比，宜用过筛中砂（含泥量＜5%），确保砂浆有良好和易性和保水性。采取预拌砂浆时，应由设计单位明确强度及品种要求。
　　3.2　对混凝土、填充墙砌体基层抹灰时，应先清理基层，然后做甩浆结合层，掺加界面剂和水泥浆拌合，喷涂后抹底灰。
　　3.3　抹灰前墙面应浇水，浇水量应依据墙体材料和气温不一样分别控制，并同时检验基体抗裂方法实施情况。
3.4　不一样基体材料交接处必需采取钉钢丝网、加铺耐碱玻纤网格布等抗裂方法。钢丝网、玻纤网和不一样基体搭接宽度每边大于100㎜。钢丝网片网孔尺寸不应大于20mmх20mm，其钢丝直径不应小于1.2mm，应采取热镀锌电焊钢丝网，并宜采取先成网后镀锌后热镀锌电焊网。钢丝网应用钢钉或射钉加铁片固定，间距小于300mm。玻纤网加铺时要在抹灰面层施工前进行，先将玻纤网压入基层中，然后再抹罩面层。
　　3.5在填充墙上剔凿设备孔洞、槽时，应先用切割锯沿边线切开，后将槽内砌块剔除，应轻凿，保持砌块完整，如有松动或损坏，应进行补强处理。剔槽深度应保持线管管壁外表面距墙面基层15mm，并用M10水泥砂浆抹实，外挂钢丝网片两边压墙大于100mm。抹灰时要用玻纤网进行加强。
3.6　填充墙砌体临时施工洞处应在墙体两侧预留2Ф6@500拉结筋，补砌时应润湿已砌筑墙体连接处，补砌应和原墙接槎处顶实，并外挂钢丝网片，两边压墙大于100mm。抹灰时要用玻纤网进行加强。
　　3.7　消防箱、配电箱、水表箱、开关箱等预留洞上过梁，应在其线管穿越位置预留孔槽，不得事后剔凿，其后面抹灰层应满挂钢丝网片。
　　3.8　抹灰面层严禁使用素水泥浆抹面。抹灰砂浆宜掺加聚丙烯抗裂纤维、碳纤维或耐碱玻璃纤维等纤维材料。必需时，可在基层抹灰和面层砂浆之间增加玻纤网。如墙面抹灰有施工缝时，各层之间施工缝应相互错开。
　　3.9　墙面抹灰应分层进行，抹灰总厚度超出35㎜时，应采取加设钢丝网等抗裂方法。
　　3.10　墙体抹灰完成后应立即喷水进行养护。
四、外墙保温饰面层裂缝、渗漏
通病表现形式： 饰面层易出现开裂，外墙易产生渗漏
　　治理关键方法：
　　4.1　外墙外保温施工图及设计变更均应经同一图审机构审查同意。设计变更不得降低节能效果，并应取得监理或建设单位确定，建设、施工单位不得更改外墙外保温系统结构和组成材料。
　　4.2　外墙外保温设计应明确基层抹灰要求，并应对门窗洞口四面、外墙细部及突出构件等做好防水保温细部设计，出具节点详图。
　　4.3　外墙外保温系统组成材料应和其系统型式检验汇报一致。
　 4.4　保温材料应有省级住房和城镇建设行政主管部门出具产品认定证书。EPS板自然条件下陈化期不得低于42天，60度恒温蒸汽条件下不得低于5天，XPS板陈化期不得低于28天。
　　4.5　涂饰饰面应采取和保温系统相容柔性耐水腻子和高弹性涂料。
　　4.6　外墙外保温施工前应作出专题施工方案，由总承包单位报建设（监理）单位审查同意后实施。
　　4.7　外墙外保温工程施工应坚持样板引路标准，样板验收合格后方可全方面施工。
　　4.8　外墙基层处理及找平层施工应符合下列要求：
　　4.8.1　抹灰前应先堵好架眼及孔洞，封堵应由专员负责施工，施工、监理单位应对孔洞封堵质量进行专题检验验收，并形成隐蔽工程验收统计。
　　4.8.2　封堵脚手架眼和孔洞时，应清理洁净，浇水湿润，然后采取干硬性细石混凝土封堵严密。
　　4.8.3　穿墙螺栓孔宜采取聚氨酯发泡剂和防水膨胀干硬性水泥砂浆填塞密实，封堵后孔洞外侧表面应进行防水处理。
　　4.9　粘贴聚苯板外墙外保温系统施工应符合下列要求：
　　4.9.1　条粘法需用工具锯齿涂抹，涂抹面积应达成100%；点框法粘结面积不应小于50%。
　　4.9.2　涂料饰面时，当采取EPS板做保温层，建筑物高度在20m以上时，宜采取以粘结为主，锚栓固定为辅粘锚结合方法，锚栓每平方米不宜少于3个；当采取XPS板做保温层，应从首层开始采取粘锚结合方法，锚栓每平方米不宜少于4个，锚栓在墙体转角、门窗洞口边缘水平、垂直方向加密，其间距小于300mm，锚栓距基层墙体边缘应大于60mm，锚栓拉拔力不得小于0.3MPa。
　　4.9.3　以xps板为保温层时，应对xps板表面进行粗造化处理，并应在两面喷刷专用界面砂浆，界面砂浆宜为水泥基界面砂浆。
　　4.9.4　保温板之间应拼接紧密，并和相邻板齐平，胶粘剂压实厚度宜控制在3-5mm，贴好后应立即刮除板缝和板侧面残留胶粘剂。保温板间残留缝隙应采取阻燃型聚氨酯发泡材料填缝，板面高差不得大于1.5mm。
　　4.9.5　门窗洞口上部和突出建筑物装饰腰线、女儿墙压顶等有排水要求外墙部位应做滴水线。
　　4.9.6　门窗洞口四角聚苯板不得拼接，应采取整板切割成型，拼缝离开角部最少200mm。
　　4.9.7　耐碱网格布粘贴时，洞口处应在其四面各加贴一块长300mm、宽200mm45°斜向耐碱玻纤网布；转角处两侧耐碱玻纤网布应互绕搭接，每边搭接长度不应小于200mm。或可采取附加网处理。
　　4.9.8　在外墙保温系统起始和终端部位墙下端、檐口处及门窗洞口周围等部位应做好耐碱玻纤网反包处理。
　　4.10　硬泡聚氨酯外墙外保温系统施工应符合下列要求：
　　4.10.1　喷涂法施工时，外墙基层应涂刷封闭底涂。喷涂前应采取遮挡方法对门窗、脚手架等非喷涂部位进行保护。
　　4.10.2　喷涂硬泡聚氨酯施工环境温度不应低于10℃，空气相对湿度宜小于80%，风力不宜大于三级。严禁在雨天、雪天施工，当施工中途下雨、下雪时应采取遮盖方法。
　　4.10.3　喷涂硬泡聚氨酯采取抹面胶浆时，抹面层厚度控制：一般型3-5mm；加强型5-7mm。并应严格控制表面平整度超差。依据现有技术水平，我们不提议采取这种施工方案。
　　4.11　外墙保温层需设置分格缝，应由设计明确位置及处理方法。
　　4.12　需穿透外墙保温层固定管道及设备支架等，其和保温层结合间隙应采取可靠方法做防水密封处理。
　　4.13　外墙施工完后，建设单位应组织参建单位对外墙进行淋水试验，淋水连续时间不得少于2小时，并做好检验统计。
五、外窗渗漏
通病表现形式： 外窗框周围易出现渗水；组合窗拼接处易出现渗水。
　　（一）治理关键方法：
　　5.1　外窗制作前必需对洞口尺寸逐一校核，确保门窗框和墙体间有适合间隙；外窗进场后应对其气密性能、水密性能及抗风压性能进行复验。
　　5.2　窗下框应采取固定片法安装固定， 严禁用长脚膨胀螺栓穿透型材固定门窗框。固定片宜为镀锌铁片，镀锌铁片厚度大于1.5mm，固定点间距：转角处180mm，框边处小于500mm。窗侧面及顶面打孔后工艺孔冒安装前应用密封胶封严。
5.3 在非砼部位，依据门窗固定件尺寸要求，设置C20砼预制块，规格120mmΧ120mmΧ墙厚。
　　5.4　窗框和结构墙体间应施打聚氨酯发泡胶，发泡前应清理洁净，发泡胶应连续施打，一次成形，填充饱满。
　　5.5　外窗框四面密封胶应采取中性硅酮密封胶，密封胶应在外墙粉刷涂料前完成，打胶要确保基层干燥，无裂纹、气泡，转角处平顺、严密。
　　5.6　外窗台上应做出向外流水斜坡，坡度大于10%，内窗台应高于外窗台10mm。窗楣上应做鹰嘴或滴水槽。
　　5.7　组合外窗拼樘料应采取套插或搭接连接，并应伸入上下基层不应少于15mm。拼接时应带胶拼接，外缝采取硅酮密封胶密封。
　　5.8　外窗排水孔位置、数量、规格应依据窗型设置，满足排水要求。
　　5.9　外窗安装完成后，应进行外窗现场淋水见证检验，并形成统计。
（二）具体防治方法
（1）门窗设计
① 设计文件应明确外门窗选择类型、规格、尺寸、性能、开启方向（推拉窗，平开窗，内开或外开）、颜色、玻璃品种（一般平板玻璃，安全玻璃（是钢化还是夹胶或钢化夹胶），中空玻璃，镀膜玻璃等）、玻璃厚度（4毫米以上）、安装位置、型材壁厚（包含塑料门窗钢衬厚度）、和主体连接方法（包含连接点位置）和外门窗抗风压性能、气密性能、水密性能、隔声性能、采光性能、保温和隔热性能，并应符合国家标准要求，满足使用要求。
② 设计文件应明确建筑外门窗、中空玻璃露点、玻璃遮阳系数、传热系数、可见光透射比、隔断热桥方法及相关节能结构。
③ 选择标准图应明确图集号及选择门窗代号。
（2）门窗制作
① 门窗宜在生产车间制作、加工，其型号、规格、尺寸等应符合设计要求，门窗构件加工精度应满足相关标准要求。
② 塑料平开窗主型材可视面最小实测壁厚≥2.5mm，塑料推拉窗主型材可视面最小实测壁厚≥2.2mm。塑料平开门主型材可视面最小实测壁厚≥2.8mm，塑料推拉门主型材可视面最小实测壁厚≥2.5mm 。
铝合金门主型材最小实测壁厚应≥2.0㎜，铝合金窗主型材最小实测壁厚应≥1.4mm。
③ 塑料窗主型材构件长度大于450mm时，其内腔应加增强型钢。增强型钢最小壁厚不应小于1.5mm,应采取镀锌或防腐处理，端头距型材端头内角距离不宜大于15mm,且以不影响端头焊接为宜。增强型钢和型材承载方向内腔配合间隙不应大于1mm。用于固定每根增强型钢紧固件不得少于三个，其间距不应大于300mm, 距型材端头内角距离不应大于100mm。固定后增强型钢不得松动。
④ 生产中空玻璃厂家应经过省节能部门认定。
⑤ 铝合金外窗应选择隔热断桥型材，隔断热桥方法应符合设计要求和产品标准要求，副框、拼樘料隔断热桥方法应和窗框隔断热桥方法相当。隔热材料通常采取穿条式或浇注式。
⑥ 平开门及较大尺寸平开窗（900mm以上）宜采取多锁点锁具，以确保关闭后门窗扇和门窗框密闭结合，满足气密性等级要求。
（3）门窗安装
① 门窗安装必需按设计预留门窗洞口尺寸，门窗外框和洞口应弹性连接牢靠，不得将门窗外框直接埋入墙体，不得采取边安装边砌口或先安装后砌口施工工法。
② 门窗应采取固定片法安装。固定片应采取尺寸大于140mm×20mm×1.5mm（长×宽×厚）冷轧钢板，并做镀锌处理。
当门窗框和墙体间采取固定片固定时，应使用单向固定片，固定片应双向交叉安装。和外保温墙体固定边框固定片宜朝向室内。固定片和窗框连接应采取十字槽盘头自钻自攻螺钉直接钻入固定，不得直接锤击钉入或仅靠卡紧方法固定。
③ 塑料门窗固定片或膨胀螺钉位置应距门窗端头、中竖挺、中横挺150～200mm, 固定片或膨胀螺钉间距应符合设计要求，并不得大于600mm。不得将固定片直接装在中竖挺、中横挺端头上。平开门安装铰链对应位置宜安装固定片或采取直接固定法固定。
④ 铝合金外框和主体连接点每边不得少于两点，固定点距窗角180mm，且相临两个连接点间距不得大于400mm，高层建筑及洞口尺寸较大门窗因为风压较大，两个连接点之间距离宜合适降低。
⑤建筑外窗安装必需牢靠可靠，在砖墙上安装时，严禁用射钉固定。砖墙洞口应用膨胀螺钉固定，并不得固定在砖缝处。轻质砌块或加气混凝土砌块洞口可在预埋混凝土块上用射钉或膨胀螺钉固定，严禁直接和轻质砌块连接固定。
拼樘料和砖墙连接时，应采取预留洞口法安装。拼樘料两端应插入预留洞中，插入深度不应小于30mm，插入后应用水泥砂浆填充固定。
拼樘料和混凝土构件连接，可采取和连接件、预埋件搭接或焊接。搭接长度不应小于30mm。
⑦ 门窗外框和墙体缝隙宽度应依据保温层厚度及面层材料确定，以饰面层能盖过窗框5mm以上为宜，但又不要压盖框料过多，下框应压在保温层和饰面层上。对外墙保温层较厚部位处，门窗框安装宜设副框（如和保温墙体垂直交接阳台窗和飘窗）。缝隙内应采取聚氨酯发泡胶填充，发泡胶填充应均匀、密实。窗框和外抹灰层间宜留宽度、深度为5～8mm凹槽，并用密封胶分两遍填塞严密，第一遍填满凹槽，第二遍找出斜面，打胶应饱满，表面应平整、顺直。（刷外墙涂料时应对打胶宽度范围内进行贴条保护，预防密封胶打到涂料上，降低粘结强度）
⑧ 镀膜中空玻璃镀膜层应朝向中空气体层。单面玻璃镀膜层应超向室内。
⑨ 安装好玻璃不得直接接触型材，应在玻璃四边垫上不一样作用垫块。中空玻璃前、后部安装余隙不宜小于3.5mm，并用密封条固定，玻璃嵌入深度及上下部、边缘余隙应符合设计及规范要求。密封胶条应留有伸缩余量，在转角处呈45。斜面断开，并用胶粘剂粘贴牢靠，以免产生收缩缝。
⑩ 推拉门窗扇必需设可调整限位卡等防脱落方法，限位卡宜安装在门窗扇侧面上方。窗扇交接处上下方应设防风垫。
⑪ 推拉门窗安装后框扇应无可视变形，门扇关闭应严密，开关应灵活。窗扇和窗框上下搭接量实测值（导轨顶部装滑轨时，应减去滑轨高度）应符合设计要求，且不应小于6mm。门扇和门框上下搭接量实测值（导轨顶部装滑轨时，应减去滑轨高度）应符合设计要求，且不应小于8mm。
⑫ 门窗框外侧应设排水孔（槽），即时排出雨水。塑料门窗排水通道不得和放置增强型钢腔室连通。排水孔间距宜为 600mm，每模门窗不宜少于2个。孔大小应确保槽内积水快速排出。
⑬ 门窗使用胶条和垫块应采取橡胶制品。宜采取三元乙丙橡胶或氯丁橡胶，不得采取橡塑或塑料制品。毛条应经硅化处理，规格尺寸和卡槽匹配，镶嵌牢靠，竖毛高度适宜。
六、有防水要求房间地面渗漏
通病表现形式： 管根、墙根、板底等部位易出现渗漏。
（一）治理关键方法：
6.1　有防水要求房间楼板混凝土应一次浇筑，振捣密实。楼板四面应设现浇钢筋混凝土止水台，高度大于120mm，且应和楼板同时浇筑。
6.2　防水层应沿墙四面上返，高出地面大于300mm。管道根部、转角处、墙根部位应做防水附加层。
6.3　管道穿过楼板洞口处封堵时应支设模板，将孔洞周围浇水湿润，用高于原设计强度一个等级防渗混凝土分两次进行浇灌、捣实。管道穿楼板处宜采取止水节施工法。
6.4　对于沿地面敷设给水、采暖管道，在进入有水房间处，应沿有水房间隔墙外侧抬高至防水层上反高度以上后，再穿过隔墙进入卫生间，避免破坏防水层。
　　6.5　地漏安装标高应比地面最低处低5mm，地漏四面用密封材料封堵严密。门口处地面标高应低于相邻无防水要求房间地面大于20mm。
　　6.6　有防水要求房间内穿过楼板管道根部应设置阻水台，且阻水台不应直接做在地面面层上。阻水台高度应提前预留，确保高出成品地面20mm。 有套管，必需确保套管高度满足上口高出成品地面20mm。
　　6.7　防水层上施工找平层或面层时应做好成品保护，预防破坏防水层。有防水要求房间应做二次蓄水试验，即防水隔离层施工完成时一次，工程完工验收时一次，蓄水时间不少于二十四小时，蓄水高度不少于20-30mm，并形成统计。　
（二）、具体防治方法
（1）住宅建筑防水设计中，应明确厕浴间、厨房间、阳台间地面防水做法、细部结构和防水材料。
（2）厕浴间、厨房间、阳台间采取防水材料应按设计要求和规范要求选择，并应符合国家标准要求；进场材料应有质量合格证实文件和性能检测汇报，并应进行抽样复验，复验应为见证取样检验。
（3）严禁随意变更厕浴间、厨房间、阳台间地面防水做法和防水材料。
（4）厕浴间、厨房间、阳台间地面宜用合成高分子防水涂料和高聚物改性沥青防水涂料作涂膜防水层；一道防水设防时，不应采取掺加防水液水泥砂浆作防水层。厕浴间墙面宜刮涂一层聚合物水泥砂浆防潮层。
（5）厕浴间、厨房间、阳台间地面楼板四面除门洞外，应做混凝土翻边，其高度大于180mm，宽度大于120mm，墙体中有预埋管道或预留孔时，宽度大于240mm。混凝土翻边宜和现浇板整体浇筑。
（6）找平层铺设前必需对立管、套管和地漏和楼板节点之间进行密封处理。穿过楼面板管道和套管空洞，应预留出10mm左右空隙，待管件安装定位后，在空隙内嵌填赔偿收缩嵌缝砂浆或细石混凝土，沿管根紧贴管壁缠一圈遇水膨胀橡胶止水条，止水条搭接头听粘结牢靠，不得脱落。
坐便器等卫生器具固定螺栓应预埋。埋设时，将横截面为20mm×30mm遇水膨胀橡胶止水条截成30mm厚饼状，中间穿孔，将止水薄饼套入螺栓根部，平贴在找平层上固定。
楼面板空洞应吊底浇灌，不得漏浆。
（7）找平层应平整密实，坡度宜为1%-2%；阴阳角部位应抹成小圆弧，半径为10mm；管根部位应高于其它部位20mm，地漏周围应作成略低凹坑。
（8）铺设防水隔离层时，在管道穿过楼板四面，防水材料应向上铺涂，并超出套管上口；在靠近墙面处，应高出面层300mm或按设计要求高度铺涂。阴阳角和套管穿过楼面板根部应增加铺涂附加防水隔离层。
（9）地面辐射供暖厕浴间防水应采取两道防水做法，厕浴间过门处应设置止水墙，在止水墙内侧应做防水。加热管或发烧电缆穿止水墙处应采取防水方法。
（10）穿过楼面板立管、套管和地漏和楼板节点之间密封处理后，应对密封效果进行蓄水试验。防水材料铺设后，必需蓄水试验。蓄水深度应为20-30mm，24h内无渗漏为合格，并做好统计。面层做完后应再次进行蓄水检验，24h内无渗漏为合格。　
七、屋面渗漏
通病表现形式： 屋面细部处理不规范，易产生漏水、渗水。
　　治理关键方法：
　　7.1　不得私自改变屋面防水等级和防水材料，确需变更，应经原审图机构审核同意，图纸设计中应明确节点细部做法。
　　7.2　屋面防水必需由有对应资质专业防水队伍施工，施工前应进行图纸会审，掌握细部结构及相关技术要求。
　　7.3　卷材防水屋面基层和女儿墙、山墙、天窗壁、变形缝、烟（井）道等突出屋面结构交接处和基层转角处，找平层均应做成圆弧形，圆弧半径应符合规范要求。
　　7.4　卷材防水在天沟、檐沟和屋面交接处、泛水、阴阳角等部位，应做防水附加层；附加层经验收合格后，方可进行下一步施工。
　　7.5　天沟、檐沟、檐口、泛水和立面卷材收头端部应裁齐，塞入预留凹槽内，用金属压条钉压固定，最大钉距不应大于450mm，并用密封材料嵌填封严。
　　7.6　伸出屋面管道、井（烟）道、设备底座及高出屋面结构处应用柔性防水材料做泛水，其高度大于250mm；管道底部应做防水台，防水层收头处应箍紧，并用密封材料封口。
　　7.7　屋面水落口周围直径500㎜范围内应设大于5%坡度坡向水落口，水落口处防水层应伸入水落口内部不应小于50㎜，并用防水材料密封。
　　7.8　刚性防水层和基层、刚性保护层和柔性防水层之间应做隔离层。屋面细石混凝土保护层分隔缝间距不宜大于4.0m。
　　7.9　屋面太阳能、消防等设施、设备、管道安装时，应采取有效方法，避免破坏防水层。
　 7.10　屋面防水工程完工后，应做蓄水检验，蓄水时间不少于二十四小时，蓄水最浅处不少于30mm；坡屋面应做淋水检验，淋水时间不少于2小时。
八、卫生间局部等电位联结做法不规范
部分工程通病表现形式： 等电位联结做法不正确或局部漏做，不能起到等电位保护作用。
　　企业制订关键方法：
　（1）　施工人员应明确住宅卫生间局部等电位联结所选择标准图集。等电位联接线采取截面积大于4mm²铜芯软导线，导线压接应采取接线端子并搪锡处理，压接螺栓应为热镀锌材料，弹簧垫圈、平垫圈齐全，并压接牢靠，联接导线穿管暗敷。
　（2）楼板内钢筋网和等电位联结线连通，墙体为混凝土墙时，墙内钢筋网和等电位联结线连通。
　（3）　下列部位进行等电位联结：金属陶瓷浴盆及金属管道；淋浴供水用金属管道；洗脸盆下和金属排水管道相连金属有水弯；金属给排水立管。
（4）　散热器支管为金属材料时，支管进行局部等电位联结；散热器支管为非金属材料时，散热器进行局部等电位联结。
　（5）　洗脸盆金属支托架固定和混凝土墙内钢筋相连时，金属支托架进行局部等电位联结。
　（6）　卫生间、浴室内无PE线，浴室内局部等电位联结不得和浴室外PE线相连；如浴室内有PE线，浴室内局部等电位联结必需和该PE线相连。
　（7）等电位联结线采取截面积大于 4mm²铜芯软导线，导线压接采取接线端子并搪锡处理，压接螺丝为热镀锌材料，弹簧垫圈、平垫圈齐全，并压接牢靠。
　　(8)　等电位箱内端子板材质及规格满足设计要求，表面进行搪锡处理。
　　(9)　卫生间等局部等电位联结施工完成后，全数做导通测试并形成统计。
九、电气暗配管不通，管内穿线“死线”，金属线管有毛刺。
部分工程通病表现形式： 电线导管出现扁折、断开、不通，金属线管断口处有毛刺造成无法穿线或穿线困难，造成导线绝缘层损坏，造成电气不通或跳闸。
　　企业制订关键方法：
　　(1)　塑料管及配件壁厚和外观质量符合《建筑用绝缘电工套管及配件》JG3050要求。
　 (2)　导管敷设后引出地面部位、转弯部位立即采取预防导管扁、折、断开方法，配管接口部位增加预防断裂加固方法。
　 (3)　焊接钢管敷设前对焊接钢管内壁进行防腐处理。
　（4）　金属导管煨弯使用弯管器或模具和导管管径及其弯曲半径相匹配，并由熟练技术工人操作。
　（5）　导管敷设后在管口端用拉动法检验铁丝引线应灵活，不然应整改或返工。
　（6）金属导管严禁对口焊接，镀锌和壁厚小于2mm钢管不和套管焊接。依据不一样钢管、不一样敷设方法，采取管接头连接、套管连接等。
　　(7)　金属导管末端管口及中间连接管口均应打磨光滑，较大管径管口应打喇叭口或磨光。
　　(8)　配管施工完成检验验收合格后，对管口采取可靠方法封堵。
　　(9)　管内穿线在抹灰完成后进行，穿线时采取有效方法确保线管内无积水或杂物。
　　(10)　穿线时在管口上套护口帽，预防导线划伤，杜绝先穿线后套护口做法。配管内导线总截面积小于管内截面积40%。
十、户内配电箱安装及配线不规范，存在安全隐患
部分工程通病表现形式： 配电箱安装高度不符要求，进线保护管管口位置不规范，箱、盘内配线压接不牢靠；多股线随意剪芯线、搪锡处理差；回路标识不清；漏电开关动作不灵敏。
　　（一）企业制订关键方法：
　　(1)　住宅配电箱下沿距地高度不低于1.5m，如不能满足时采取防护方法。
　　(2)　照明箱（盘）内，分别设置零线（N）和保护地线（PE 线）汇流排，零地排截面大于零、地线最大截面积，零线和保护地线经汇流排配出。
　　(3)　电线（缆）保护管进入箱、盘时，按对应开关、设备位置部署管口排列次序。
　　(4)　导线连接紧密，压接牢靠，不伤芯线，不得剪去线芯。同一端子上导线压接不多于 2 根，且导线截面积相同，防松垫圈等配件齐全。PE、N汇流排导线按顺时针压接。
　　(5)　开关回路标识齐全，编号对应。
　　(6)　配电箱内漏电开关逐一进行测试，并形成统计。
（二）企业制订具体防治方法
严格根据规范操作，并检验。当采取多相供电时，同一建筑物、构筑物电线绝缘层颜色选择一致，电表箱、配电箱(柜)、住宅分户配电箱及各回路配线均应按规范要求分色。既保护地线（PE线）应是黄绿相间色，零线用淡蓝色；相线用：A相——黄色、B相——绿色、C相——红色。便于维修，控制线色应统一。和其它线色区分。
十一、地漏安装不规范，水封深度不足。
部分工程通病表现形式： 地漏标高控制不正确，地面坡度不符要求，排水不畅；地漏水封深度不足，有害气体外泄。
　　企业制订关键方法：
　　(1)　施工人员明确施工图纸设计中地漏型号及规格；洗衣机地漏使用专用地漏或直通式地漏，直通式地漏支管增加返水弯，返水弯水封深度大于50mm。
　　(2)　施工人员施工前依据基准线标高及地漏所处位置并结合地面坡度确定地漏安装标高，确保地漏安装在地面最低处，地漏顶面应低于地面面层5mm，水封深度大于50mm.
　　(3)　已安装完成地漏采取有效保护方法预防堵塞。
十二、地暖安装不规范
部分工程通病表现形式：地暖管及接头渗漏，分水器安装不规范
　　企业制订关键方法：
　　(1)　根据施工图进行分、集水器放线定位，将分、集水器以四点膨胀螺栓固定于墙壁上，如有尺寸偏差，分、集水器中轴线以室内墙壁50线为基准线进行调整；要求确保安装尺寸偏差符合施工规范要求，并要求安装牢靠。
（2）和前一项同时进行是布设沿墙聚苯乙烯保温膨胀板条：沿室内墙体周围贴装，要求板条之间衔接严密合缝，以预防渗漏。
（3）按施工图进行加热管道放线定位，确保放线尺寸符合设计要求，放线时在满足房间盘管间距标准基础上依据现场实际情况给予合理调整。
（4）按施工图布设加热管道，加热管道弯曲半径不应小于6倍管径，在铺设中直段小于500㎜内设“U”固定钢卡，弯曲管段沿走向距离小于250㎜设“U”型固定钢卡，固定钢卡将加热管道固定于发泡水泥隔热层上，要求布设加热管道间距及距墙尺寸偏差<±10㎜。
（5）加热管道和分（集）水器连接前测量好连接尺寸，用专用管剪断口，管口断面应垂直于管道轴线，断口处应对残渣、毛刺进行修整清理，分、集水器接口为端面密封时为螺纹连接，分集水器为卡套式密封时为卡套连接；安装时要求连接分、集水器外露管段确保垂直，弯曲部位不得露出室内面层。
（6）加热管道引出地面处需加装避光保护柔性套管，以确保加热管明装管材使用寿命（明装部位全部加设）；加热管道过卫生间门口处、穿越混凝土填充层伸缩缝处加装长度大于200㎜柔性波纹套管（两端长度均匀，套管不得沿管道纵向切开）；管道间距小于100㎜加热管道区域，为预防地面过热、开裂，采取在加热管道上铺隔热板隔热方法给予处理；管道穿越洗衣间墙体时需进行局部防水处理。
（7）地暖管道在隐蔽之前必需打压检验、合格方可隐蔽。绝不能随意改变管间距、走向。在混凝土填充前进行系统试压作业及验收标准：水压试验之前，应对整个管路及分水器连接部位做作全方面检验。试验压力应为工作压力1．5倍，但不得低于0．6倍mpa。手动泵缓慢升压，升压时间大于15min，升至要求试验压力后，稳压一小时，观察有没有漏水现象。稳压一小时后，补压至要求试验压力值，15min内压力降不超出0．05mpa，无渗漏为合格。
（8）在地暖施工完成后，混凝土填充层施工前加强对施工现场成品保护，严禁在地暖铺设区穿凿、钻孔或进行射钉作业，严禁现场高温作业。