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内部控制制度

《生产循环》

文件管制等级：　□管制文件　□非管制文件

文件履历纪要页
文　件　发　行　单　位
文　件　管　制　等　级
管理代表

□管制文件
□非管制文件

文　　件　　履　　历　　纪　　录
版次
修　订　内　容
核准
权责
编撰
日期
0
第1版（新发行）

1. 总则
1.1. 制订目标
为促进本企业「内部控制」（Internal Control）之「生产循环」（Manufacture）程序，能有所遵照，特订定本文件，俾利各相关单位遵照。
1.2. 适用范围
凡本企业相关「内部控制」之「生产循环」作业程序和控制关键，悉依据本文件之规范办理。
资材、制造、财务单位为本文件之权责单位，权责单位主管经认可单位授权，负责本文件之管制，并确保依据本文件之规范作业。
2. 生产循环
2.1. 循环图
【见】（数据1）「生产循环图」。
2.2. 循环作业
本循环之各项作业：
1) 制程计划作业（CM101），另订之。
2) 负荷计划作业（CM102），另订之。
3) 托外加工作业（CM103），另订之。
4) 排程及生产作业（CM104），另订之。
5) 仓储管理作业（CM105），另订之。
6) 生产管制作业（CM106），另订之。
7) 品质管制作业（CM107），另订之。
8) 保养维修作业（CM108），另订之。
9) 安全卫生作业（CM109），另订之。
10) 生产成本控制作业（CM110），另订之。
11) 差异分析作业（CM111），另订之。

3. 附则
3.1. 制修废和颁布实施
本文件属于管理文件，经『经营会』审议后，呈请董事长核准认可后，交由权责单位颁布公告实施；修订或废止时亦同。
3.2. 编号、版本、日期、页次／页数
本文件之项类、标题、编号、版本、实施日期、企业名称、文件页次／页数等项，见本文件之页首和页尾。
3.3. 附件
3.3.1. 相关资料
（数据1） 「生产循环图」

（数据1） 「生产循环图」

销售及
收款循环

CM101

------→
制程计划

|

↓

CM102

CM103

负荷计划
------→
托外加工
←------
---┐

|

|

↑

|

↓

|

|

CM104

CM106

CM107
┌---
--------
排程及
生产
←------
生产管制
←------
品质管制
|

|

↑

|

└---
--------
---┐

|

↓

|

销售及
收款循环

CM105

采购及
付款循环
|

------→
仓储管理
------→
|

|

└---
--------
---┐

↓

CM110

┌---
--------
生产成本控制

|

|

↑

|

├---
--------
---┐

↓

|

|

CM111

CM108

CM109

差异分析

保养维修

安全卫生

第1節 作业程序
1) 分析产品，决定所需物料及其规格和数量。
2) 分析产品，藉以决定何种零件应属自制，何种零件应属外包。
3) 决定零件加工和装配程序及操作内容。
4) 决定每一制程所需要人力。
5) 依据以往纪录和经验确定废料原因，合适分配原料、机器设备及工具。
6) 决定每一制程所需要机器设备及工具等。
7) 决定各制程作业时间及准备时间。
8) 依据成本分析，决定经济生产批量。
9) 依据产品设计及施工说明，并就现有机器设备、工具、零件及人力，来决定最经济制程计划。
10) 其它如所需材料和其供给方法，制程分类及生产缓急分类等。
第2節 控制关键
1) 原料及人工使用须经济合理，工作方法及机器设备和工具全部有具体计划。制程规画如有缺失，应实时检讨修正。
2) 应常常查核工作人员工作方法、使用机器、设备、工具等，是否均依制程设计进行。对于制程计划不合理处，应随时更正，以提升工作效率。

第1節 作业程序
1. 计划
1) 测定基础生产能量
分析现有人力和机器设备，测定有多少生产能量。
以操作别、机器别或制程别为依据，调查现有工作负荷量和生产能量，并加以比较，以分析出何者有余力或负荷太重。
2) 决定工作负荷量
(A) 人工负荷量
就企业或工厂工作负荷量，需要多少人工方能处理。
(B) 机器负荷量
就工厂机器负荷量，需要多种机器台数。
3) 确定综合工作负荷表
每一期间生产量决定以后，依据前述步骤所分析生产能量及工作负荷量，确定「综合工作负荷表」。
4) 依据制程计划，确定工作负荷量（即决定所需之人力和机器设备）。
5) 依销售预算、成本预算、生产能量、营业计划及人力配置情形，确定年度、季别、月别等「生产计划表」，依生产计划及工作负荷，安排负荷计划。
2. 加班、延迟
1) 衡量制程计划及负荷后，若超出负荷量时，可考虑用加班方法，加紧进度和提升产量。
2) 若负荷不够或无其它更佳之处理方法时，可由营业单位人员通知用户，和之协议是否可延迟交货或更改交期。
3) 若需加班赶工时，由生管单位计划应加班工作人工、时数等，经核准后通知现场主管安排加班事宜。
4) 将计划加班之工时和进度列入生产排程考虑之项目。
5) 职员加班之管理依人事相关要求办理。
第2節 控制关键
1) 测定企业现有之工作能量，方便及早计划补充人力和机器设备之方法、路径和资金起源。如人力补充不符经济标准，设法以加班方法处理，但亦须尽早计划，方便估计加班之额外成本。如无法加班，更须及早计划，以免不能依约按时交货，影响企业信誉。
2) 应将计画加班之工时和进度列入生产排程考虑项目，对于实际加班情形亦应查核是否有有意延迟情事，加班工时应注意有没有确实统计。
第3節 相关资料
「综合工作负荷表」、「生产计划表」等。

第1節 作业程序
1) 有下列情形且经比较托外加工和自制成本确为托工有利时，生产单位可提出托外加工申请：
(A) 企业人员、设备不足，生产能量负荷已饱和时。
(B) 特殊零件无法购得现货，也无法自制时。
(C) 协力厂商有专门性技术，利用托外品质较佳且价格较廉时。
2) 承制厂商审查和选定
(A) 托外加工申请核准后，托外管制单位或人员应判定是否已经有协力厂商承制，若无者，应选择三家以上厂商资料，填具「厂商资料调查表」。
(B) 由相关人员组成调查小组，对厂商作实施调查，将调查结果填入「厂商资料调查表」中。
(C) 依品质能力、供给能力、价格、管理等审查基准选择最适厂商。
(D) 被选择之厂商须经试用合格后，才能成为正式之协力厂商，并签署正式「加工合约」。
3) 托外
(A) 托外加工时，应给试用厂商或协力厂商相关资料，包含：
蓝图、工程程序图、操作标准、检验标准、检验标准和材料规格等。
(B) 托外指导管理
(a) 使其确实按要求加工制造。
(b) 帮助其提升品质。
(c) 常常联络协调，了解托外进度、品质。
(d) 实施跟催，以确保能准期交货。
4) 品质管理
(A) 按「加工合约」协议允收水准及抽样计划来验收。
(B) 验收不合格者，依物料、成品、半成品管理要求处理。
(C) 定时或不定时至各协力厂商实施稽核。
(D) 检验和稽核结果应加以统计，作为对协力厂或试用厂商考评依据。
5) 供料后，承制厂商库存量应严格控制，余料、废料应依合约缴回。
第2節 控制关键
1) 经比较托工和自制成本，确定托工有利者。
2) 托工是否依『托外加工作业』办理，决价后应和厂商签订「加工协议」，合约中应叙明品质标准、交期、收料要求等。
3) 必需建立承制厂商之设备能量、财务情况、品质及交期等资料，调查有没有再转制情形。
4) 应不定时前往加工厂商抽检品质或盘（抽）点事项。
5) 委托供料之收料要求必需合理，超用时是否依合约要求赔偿。
6) 承制厂商应依期交货，经检验后办理收料，品质不良者，除退回重加工外，如超出许可损耗率，应于工资计扣或是按市价赔偿。
7) 承制厂商所发生余废料，是否依合约要求缴回企业。
8) 查对工厂支付应和「加工协议」要求相符，付款条件、受款人等必需一致。
9) 托外供料应依所需加工量逐批供料，不须一次全部交运，致寄存量过多。
10) 托外加工量和「加工合约」和申请之交运量、期限必需相符。
11) 托外加工料品之周转日数，应控制在60日以内，且查明产销有没有脱节。
第3節 相关资料
「厂商资料调查表」、「加工协议」

第1節 作业程序
1. 排程
1) 编定基准日程表
(A) 以产品之完工日期（或开工日期）为基准，决定各零件加工生产之前后次序，并加以安排其日期。
(B) 参考过去日程资料及其改善意见和应注意事项（有高度参考价值，以免重蹈旧辙，降低损失）。
(C) 拟订各制程制造时间。
(D) 每一制程之制造时间＝（加工时间＋宽放时间＋等候时间）。
2) 编定大日程计划（「总生产日程表」）
(A) 各制程制造时间确定后，依据各制程加工前后次序，计算产品完成所需要总工时。
(B) 编订「总生产日程表」。
3) 编订中日程计划（「制造日程表」）
(A) 「制造日程表」系生产单位依据「总生产日程表」，就人工别、零件别、机器别、或产品别等订定其开工及完工日期。
(B) 其日期计算应扣除星期日及国定假日，以实际工作日期为依据。
(C) 其安排方法可依据以预定完成日期或以预定开工日期为基准。
4) 编制小日程计划：
小日程计划，是依据中日程计划（「制造日程表」）具体要求职员及机器操作时间，而且天天填写「生产日报表」，随时比较其预定进度和实际进度，并作弹性地调整。
5) 工作分配：
依据制程计划、负荷计划及日程计划，将工作量做合适分配，并分配实施单位职员和机器，同时公布生产命令，开始实际生产活动。
2. 生产
1) 依「制造命令」设计安排各项生产程序。
2) 接获「制造命令」时，安排生产用料及人工。
3) 各项生产过程中所须考虑事宜均应有妥善安排。
4) 生产过程中避免停工待料之情形。
5) 生产过程中，避免无须要搬运。
6) 常保工作环境明亮、整齐。
7) 生产过程中各项进度和成本均须具体加以统计。
第2節 控制关键
1) 排定工作日程时，对各项工作应做动作时间研究，以了解职员操作熟练度，找出最经济方法。
2) 对产品生产过程先有相当认识，然后对加工前后操作次序作合适安排。
3) 作日程计划时，制程必需些许宽放。
4) 应考虑销售业务情况，合适地调整安排日程计划。
5) 原物料、人工均应安排妥当，生产制程必需善加控制，尽可能做到全方面管制，对于突发情况应有妥善处理措施。
6) 生产制造多种进度和成本必需详加统计。
第3節 相关资料
「总生产日程表」、「制造日程表」、「生产日报表」、「制造命令」等。

第1節 作业程序
1. 物料编号
1) 将材料依一定标准逐次分类而作有系统排列。
2) 以简单文字、符号或数字代表物料之类属、名称、规格及其它相关事项，亦即给编号代表该物料。
3) 分类编号目标为提升效率、便利供储、统计分析、预防舞弊、减低存料。
2. 物料搬运
达成良好物料搬运目标之物料搬运标准以下：
1) 尽可能降低搬运。
2) 合适计划、时序安排及支配，以降低无须要搬运。
3) 降低反复搬运时间至最低。
4) 尽可能直接搬运物料。
5) 尽可能将庞大、粗笨物体之搬运距离降低至最短。
6) 采取直接生产技术。
7) 尽可能合并操作，以降低搬运。
8) 常常、反复、短距离和规则搬运，应尽可能研究以机器替换。
9) 应避免因待料而造成生产操作延误。
10) 搬运作业之简易和安全，能够增加生产效率。
11) 保持物料存放量至最少。
12) 使用足够设备，方便联络物料搬运及生产时序。
13) 每次搬运数量增加，能够降低单位搬运成本。
14) 充足利用工厂及设备能量，以取得经济搬运效益。
3. 验收
1) 先行检验承售厂商所送来多种传票等交货证件是否齐全，有没有差误。
2) 运到物料置放于待验场地，先查对箱外收件人、发件人是否相符，总件数、各件毛重、净重是否和清单相符，如有差异，须立即说明，必需时洽请公证。
3) 洽请品检单位派员检验。
4) 开箱拆包，所交货物是否有夹杂其它类似物品，有没有破损、零件不全之事，均应注意。
5) 决定允收及拒收标准，和采取其它补救方法标准。
6) 验收工作完成后，填写「验收单」一式四份，一份经仓储收料，登记帐卡；一份交厂商作为收据；一份送采购单位；一份送财会单位。
7) 办理进库、记帐、付款等手续。
8) 若有缺损，要求承售厂商（或承运机构）赔偿，和办理内部报损手续后，退还不合格之原物料。
9) 拒收或通知承售厂商修补后再行补验之原物料，应先拴卷标，注符号或涂上颜色，或另行包装以示区分。
4. 储存
1) 依类别分设料架（柜）。
2) 须便于接收和发出。
3) 依批别储存保管。
4) 待用、呆存、废料、分开存放。
5) 库房承载量经过勘查且无安全顾虑。
6) 库房及锁之牢靠性和消防配置均达标准。
7) 运输工具之配置齐全。
8) 库房温湿度随时调整至最适。
9) 易燃、易爆之危险性材料，和其它材料应隔离储存，并办妥保险。
10) 物料之储存，下列各项应标示清楚：
(A) 类别、名称。
(B) 用途（订单号码划分）。
(C) 代号及色别。
(D) 单位及存量。
5. 领料
1) 需用单位领用材料时，具「领料单」，经核准后向仓储单位领料。
2) 仓储单位经查对无误后点发材料，收料人签收盖章。
3) 发料后，仓储人员登录于「库存明细表」，并转交财会人员将发料纪录记入帐卡。
6. 存量管制
1) 将材料作ABC分类。
2) 研究分析过去生产资料，了解每日消耗量、购运日期、仓储成本、订购成本。
3) 找出订货点、请购点及经济采购量。
4) 非属调整性之采购部份，仓储单位随时检视各材料是否达订购点。
5) 如达成或立即达成订购点，应通知采购单位采购。
7. 呆废料
1) 对于购料验收时，避免混入不合格材料，如认为过去方法未能发挥作用，对于所采取之方法及宽严程度应另行考虑。
2) 确实依据制程计划制订用料预算，并实施存量管制。
3) 定时查报不常发用物料，并设法利用之。
4) 计划物料之储存和保养，俾不致因品质降低而影响存料之利用价值。
5) 易变质之材料，应实施优异先出措施。
6) 用料部门裁切材料时，确实预防残余料发生。
7) 实施材料标准化。
8) 材料之包装及运输应注意安全，避免损坏或失败。
9) 对于已发生之呆废料，应视情况采调整、交换、出售、赠予、焚毁、掩埋等处理方法。
8. 存货盘点
1) 盘点所采取之方法和程序，应事先研究配合。
2) 应取得储存仓库之位置图表及度量衡之计算标准等，这类资料之起源应注意其是否正确可靠。
3) 查核实地盘点堆放存货之方法是否合理。
4) 发料退回应查明退回之原因及是否全数入帐，「领料单」有没有作废呈核，退回之物品是否完整无缺。
5) 存货中有没有损坏变质无法出售。
6) 库存放存量是否合宜，产销配合是否良好。
7) 实存地点发生不正常之大量盈亏，经管单位不能充足说明理由时，稽核人员必需研究作深入之查核。
8) 查核实际库存量和帐面是否相符。
第2節 控制关键
1) 仓储管理必需配合各期之销售及制造规画，使材料和物料之储存常常保持至最低必需程度（安全存量），同时能随时供给生产。
2) 多种原物料、半成品、制成品均应编号，分类编号标准为简单、弹性、完整及单一。
3) 确定到货日期和验完日期；若是大量采购时，原物料应分批陆续交货，以免过分集中，同时控制原物料交货限期，以免临时赶办。
4) 检核原物料之名称、规格、数量及品质应和原订单相符合；假如原物料数量较多，采取抽验方法，决定允收程度，作为合格或拒收标准，允收标准须合理。
5) 物品入库时，均应办妥入库手续，出库亦同。
6) 物品之储存，应依类别分设料架，并分格编号，以利存取。
7) 库房安全设施必需完善，同时应办理保险。
8) 易燃、有毒性之危险材料，应和其它材料隔离储存。
9) 领料时必需有「领料单」，同时经主管盖章后，仓储方得发料，在「领料单」上加盖『发讫』戳记，同时过入帐册。
10) 「领料单」应连续编号，空白及作废之单据亦应保留。「领料单」上如有更改，应经主管签章。
11) 领料量异常时，应追查原因。退料入库时，应办理退料手续，点收后应分别存放并登记入帐。
12) 生产过程所发生之废料，损耗比率是否过高，因尾数、磅差、或自然损耗所引发之损耗是否正常。
13) 呆废料收发、保管、标售等内部控制努力争取良好。呆废料之标售应呈准办理，缴款程序应依要求办理。
第3節 相关资料
「验收单」、「领料单」、「库存明细表」等。

第1節 作业程序
1. 进度管制
1) 调查并统计天天完成数量及累积完成数量，以了解实际进度并加以控制。
2) 将每日实际生产数字和预定生产量对照，以比较其差异（采甘特图表等其它方法统计每日生产量）。
3) 从进度纪录上比较估计进度和实际进度，以判定进度超前或滞后。
4) 实际进度和计划进度，产生差异原因以下：
(A) 原计划错误。
(B) 机器设备故障。
(C) 材料缺乏致停工待料。
(D) 不良率或报废率过高。
(E) 在制品库存量不平衡。
(F) 临时工作或特急订单干扰。
(G) 因为前制程延误之累积。
(H) 职员缺勤或流动率太高。
(I) 职职员作情绪低落。
(J) 职员不了解、不遵守计划，或自行变更工作程序。
5) 假如进度发生延误，追究原因何在，是因为人员、机器设备或是物料原因所造成。
6) 除追究责任外，并立即采取补救方法，如动用安全存量、外包或加班等方法。
7) 当采取补救方法以后，应审查其结果是否有效，若是无效，应采取其它补救方法，直四处理该差异为止。
8) 估量回复正常生产日期，作为重新安排生产日期及重新分配工作依据。
9) 若无法准期交货，应先取得用户谅解，并征求延长交货日期。
2. 余力管理
1) 以操作员别、机器别或制程别为依据，调查其现有工作负荷量和生产能量，并加以比较，以分析出何者有余力或何者负荷太重。
2) 超出负荷时，可利用加班、外包、延长交货日期、征调其它单位人力或机器设备支持之。
3) 负荷不足时，应充足利用其它力，以提升其操作率，合适地增加其工作量，省得浪费。
第2節 控制关键
1) 应注意实际进度和计画进度发生差异，其原因包含：
(A) 原计画错误。
(B) 机器设备故障。
(C) 材料缺乏，致停工待料。
(D) 不良率或报废率过高。
(E) 在制品库存量不平衡。
(F) 临时工作或特急订单干扰。
(G) 因为前制程延误之累积。
(H) 职员缺勤或流动率太高。
(I) 职员工作情绪低落。
(J) 职员不了解计画、不遵守计画，或自行变更工作程序等。
2) 实际生产和计划是否相符，如有差异，应追查原因，确定处理对策。
3) 生产异常时应立即反应。
4) 各制程之操作标准、作业方法、时间等已建立者，应确实实施，适时修正。
5) 对于正在进行制造产品，如因用户要求变更，有没有良好控制，由营业单位实时通知生产单位修正。
6) 原物料应作妥善计划及严密管制，尽可能避免不良料或缺料，以免影响生产。
7) 应常常检讨有没有机器、人职员作负荷量过多、过少或负荷不均情形。
8) 负荷过量时所采行余力调整方案，应考虑经济和时效。
9) 负荷不足时应充足利用其它力。

第1節 作业程序
1. 原物料品管
1) 材料入库时，依材料管理相关要求检验原物料是否合于标准，检验合格者始可入库。
2) 存放期间妥当储存，以维持材料品质。
3) 仓储单位依原物料规格标准检验或来自.... .抽验，原物料合格后始得发料。
4) 若领用单在制造过程中发觉品质不合需要而退料者，应办理退料手续。
5) 生产单在测试原物料合格后，始可投入生产线制造。
2. 制程品管
1) 订定作业标准认为操作者及检验站工作人员之规范，并悬挂于作业现场，认为操作人员作业之依据及制程和管理人员检核之基准。
2) 操作人员依操作标准操作，并依要求实施自主检验，将检验结果及检验时间统计于「自主检验单」上。
3) 领班人员依要求抽验操作人员自主检验实施情形。
4) 每一批之第一件加工完成后，必需经过相关人员实施首件检验，俟检验合格后，始得继续加工。
5) 检验站人员确依检验标准检验，不合格品检修后须再经复检合格后，始得继续加工。
6) 品管单位派员巡回抽检，并做好制程管制和解析，和将资料回馈相关单位。
7) 检验仪器量规之管理和校正。
3. 校正
1) 职员不按操作标准操作时，应加以纠正。
2) 职员习惯性之行为易肇致危险及不良品者，针对其习惯动作施以续训，期以纠正之。
3) 制程设备非为最好状态，或缺乏维修致使机器设备功效不合乎标按时，先修理保养至合乎标按时，始可作制造运转。
4) 检验量具仪器是否有偏误，如有则调整后始可作为检验工具。
4. 在制品品管
1) 生产人员应于制造过程中对在制品取样抽查，依半成品检验标准检验，并作统计，必需时作合适调整，以控制品质。
2) 制造过程中，在制品移动须填具「移转单」，并依要求办理移转手续。
3) 在制品抽验不合格者，应分析原因，并通知生技及品管、生产单位判定是否调整制程设备或更换零件材料。
4) 若检验发觉不良品来自制程和设备不符标准，则调整机器设备。
5) 若发觉产品规格展现超出可许可程度之趋势时，应即停工，待改善后再继续制造。
6) 若不良品系因原材料品质不佳而产生，应更换此批原材料，或全部检验后再继续制造。
7) 不良品一律退回仓储处理，不得任意丢弃。
5. 制成品品管
1) 依成品检验标准，确实实施成品检验。
2) 督导并帮助协力厂商改善品质，建立品管制度。
3) 依检验标准检验外包成品或半成品是否符合标准。
4) 成品由制成到送交用户中间均列入成品品管之范围，包含包装、运输、储存，以确保成品在最好情况下交和用户。
5) 用户埋怨案件及销货退回时，应了解分析并采取改善方法。
第2節 控制关键
1) 产品品质管制实施努力争取落实，其对企业信誉及营业前途关系至钜。品质管制应自原料开始至成品交用户，任一步骤均不得松懈。
2) 原物料或制造程序均应订定明确标准，并认真衡量。如有不合标准，应立即设法调整或更换原物料，以维持产品品质。
3) 企业采连续性生产，材料除于进货时作好进料检验外，尤须注意生产线上各阶段品管，以确保产品品质。
4) 品质管制绩效应列入纪录，作为各单位人员考评奖惩之依据。
5) 统计分析品质不良原因，并采取多种改善方法，预防以后发生类似情形。
第3節 相关资料
「自主检验单」、「移转单」等。

第1節 作业程序
1. 建立设备保养卡
1) 设备于安装试车完成后30天内，保养单位应依据所购设备之名称、代号、制造厂商、关键规格等，编制「保养卡」。
2) 每部设备建立二份「保养卡」，分别为「机械保养卡」及「电气保养卡」。
3) 设备如有修护、改善、更换、调拨、报废等异动时，保养单位应依异动资料逐项统计于「保养卡」。
2. 订定检修保养标准
1) 保养单位人员应依相关资料和生产单位等相关单位人员共同研讨设定检修保养标准。
2) 如因设备改善、保养技术改善等须修订标按时，保养单位人员应会同相关人员共同研讨修订之。
3. 订定检修保养计划
1) 参考产销计划、机器性能及以往保养纪录，编制年度及月份检修保养计划。
2) 保养工作依程度别分为：
(A) 一级保养（每日保养）：由机械单位负责。
(B) 二级保养（定时保养）：由保养单位负责。
(C) 三级保养（修理保养）：专门技术人员负责。
3) 保养检修关键工作内容包含有：
(A) 定时保养检修机器、生产设备及工具。
(B) 定时保养并检修厂房、电灯、水电、通风及输送装置等设备。
(C) 定时润滑多种机器设备。
(D) 事故或机器损害处理。
(E) 计划及排定检验和保养工作次序。
(F) 实施预防保养成本分析。
(G) 提议机器设备改善和最好使用方法。
(H) 保养资料整理和保管。
4. 故障修护及委托修造
1) 机器设备如于平时发生突发性故障而操作人员无法自行处理时，应即汇报领班，如仍无法排除故障时，应填报「故障请修单」送保养单位处理。
2) 若限于技能、加工设备、人力不足须委托修造时，应依要求办理委托修造。
第2節 控制关键
1) 为维护设备提升生产能力，年度及月份保养计划之编制，应参考产销计划、机器性能及以往保养统计。
2) 保养工作应依不一样保养程度由不一样人员负责，并建立保养之标准。
3) 相关机器设备之修护应登记于「保养卡」，作为保养人员绩效考评之依据。
4) 领班交代簿对运转机器异常处理应交代清楚。
5) 保养所使用材料应设定基准控制并依计划使用，如有差异，应检讨原因并改善。
6) 追查保养计划实际实施情形和计划之差异，分析故障原因，提出改善方法。
第3節 相关资料
「保养卡」（「机械保养卡」、「电气保养卡」）、「故障请修单」等。

第1節 作业程序
1. 工业安全
1) 工业安全行政作业须遵照『工厂法』、『来自.... .工厂法施行条例』、『劳工安全卫生法』及其它相关安全卫生法令要求办理。
2) 须有充足之工作安全装备和配置，并加以妥善管理。
3) 签订操作项目及工作内容。
4) 将操作项目标步骤加以分析，包含：
(A) 选择合适人员。
(B) 说明工作内容。
(C) 实施演出。
(D) 观察和统计。
(E) 改善。
5) 测定每一分解动作可能发生危险。
6) 指导操作人员防范方法。
2. 工业卫生
1) 利用下列方法改善工作环境：
(A) 改变制程。
(B) 将操作单位或机器加以隔离。
(C) 管制有害物质。
2) 工厂环境卫生应注意事项：
(A) 工作场所之整齐。
(B) 垃圾之处理。
(C) 供水或排水设备。
(D) 厕所之整齐。
(E) 厨房餐厅及休息室之整齐。
(F) 通风及照明设备。
(G) 饮水及盥洗设备。
3) 重视营养补充及合适地休息，以避免过分疲惫注意力不集中。
4) 改善工作环境使职业病减至最少。
5) 对下列环境污染采取防治方法：
(A) 空气污染。
(B) 食物污染。
(C) 噪音污染。
(D) 废水污染。
第2節 控制关键
1) 安全维护对企业信誉及社会形象极为关键，同时可提升企业职员生产力，降低意外事故及损失。应注意到平日保养工作务需按要求认真实施、安全卫生维謢标准切实遵守政府法令要求、重视环境保护意识、维护整齐和注意职员健康。
2) 工业安全各项作业，必需遵照「劳工安全卫生法」要求办理。妥善预防意外灾难之发生，对职员职业病之调查、预防、处理亦应主动注意。
3) 每十二个月之工业安全卫生教育训练必需落实，同时列入个人纪录。
4) 应主动作好环境保护工作，并将多种污染减至最低。

第1節 作业程序
1) 生产成本包含：
(A) 直接材料。
(B) 直接人工。
(C) 制造费用（包含间接材料、间接人工、其它制造费用）。
2) 直接材料费用以「领料单」估算。
3) 直接人工费用以「人工纪录」及「生产日报表」计算成本。
4) 非直接和成品相关之材料、人工、各项费用等，则属于制造费用。
5) 判定在制品完工程度以计算约当产量。
6) 依「领料单」计算约当产量下之材料成本。
7) 依「工时单」计算约当产量下之人工成本。
8) 依制造费用分摊率，计算约当产量下已分摊制造费用。
9) 各项实际制造费用发生之金额，和已分摊制造费用有差异时，以多分摊或少分摊入帐。
10) 多分摊或少分摊制造费用视情况转入成本或损益。
第2節 控制关键
1) 查核直接材料、间接材料成本之计算，必需符合成本会计之要求办理。
2) 查核当期直接材料、间接材料耗用量及单位用量。
3) 查核领用、退库程序及计价方法必需符合要求。
4) 了解成本之计算，并求正确。
5) 外包人工必需符合要求。
6) 当期直接人工、间接人工纪录及其工作内容。
7) 生产及服务（非生产）单位制造费用发生之数是否在预算范围内，有没有超支。
8) 制造费用报支，应依会计制度及税法之范围。
第3節 相关资料
「领料单」、「人工纪录」、「生产日报表」、「工时单」等。

第1節 作业程序
1) 对各项计划随时作合适修正，并对造成计划变更原因，追究其原因，确定责任归属。
2) 每项材料领用总数及其单位用量和标准预算成本所订用量相差若干，应作差异分析，查核缘由，如已经有差异分析资料，查核是否合理。
3) 查核每日人工纪录及工作日报。
4) 预算编制名额和实际名额比较。
5) 实际耗用单位工时成本和标准单位工时成本比较。
6) 直接人工和间接人工核实是否合理正确。
7) 了解费用分摊方法及比率之合理性，和费用计算之正确性。
8) 将各项成本、费用区分为变动及固定部份，找出损益两平点，以计算所需最少产量。
9) 分析损益两平资料，以改善生产或作为策略性考虑。
第2節 控制关键
1) 成本之计算方法及程序必需合乎要求。
2) 材料之计价应根据要求办理。
3) 人工之纪录及计算必需依据一定标准。
4) 制造费用之分摊应符合要求。
5) 成本计算基础前后必需一致。
6) 厂务（间接）单位费用分摊于生产（直接）单位之标准努力争取合理，前后应一致。