砼综合项目工程作业指导说明书.doc

混凝土工程作业指导书

现场混凝土制备和浇筑
本工艺标准适适用于现场制备一般混凝土和轻骨料混凝土工程。
一、施工准备
1、材料
（1）水泥
a、水泥宜选择425号以上一般硅酸盐水泥，硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥。
b、水泥各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥》标准和《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥》标准要求。
c、常见水泥使用范围见表。
d、水泥进场时，应有出厂合格证或试验汇报，并要查对其品种、标号、包装重量和出厂日期。使用前若发觉受潮或过期，应重新取样试验。包装重量不足另行堆放，作出处理。
e、水泥质量证实书各项品质指标应符合标准中要求。品质指标包含氧化镁含量、三氧化硫含量、烧失量、细度、凝结时间、安定性、抗压和抗折强度。
f、混凝土最大水泥用量不宜大于550kg/m3。
（2）砂
a、砂宜优先选择坚硬不含杂质有棱硅质砂粒。
b、砂按其细度模数分为粗、中、细。混凝土工程应优先选择粗中砂。
c、砂含泥量（按重量计），当混凝土强度等级高于或等于C30时，小于3%；低于C30时，小于5%。对有抗掺、抗冻或其它特殊要求混凝土用砂，其含泥量不应大于3%，对C10或C10以下混凝土用砂，其含泥量可酌情放宽。
（3）石子（碎石或卵石）
a、石子宜选择花岗岩为好。其它石灰岩、砂岩、页岩、或其它水成岩必需取样做石材强度检定。同时应依据混凝土建筑物或构物使用情况和强度要求，决定能否使用或有限制性使用。
b、石子最大粒径不得大于结构截面尺寸1/4，同时不得大于钢筋间最小净距3/4。混凝土实心板骨料最大粒径不宜超出板厚1/2。且不得超出50mm。
c、石子中含泥量（按重量计）对等于或高于C30混凝土时，小于1%；低于C30时，小于2%；对有抗冻、抗渗或其它特殊要求混凝土，石子含泥量小于1%；对C10和C10以下混凝土，石子含泥量可酌情放宽。
d、石子中针、片状颗粒含量（按按重量计），当混凝土强度等于或高于C30混凝土时，小于15%；低于C30时小于25%；对C10和C10以下，可放宽到40%。
（4）水
a、符合国家标准生活饮用水可拌制多种混凝土，不需再进行检验。
b、若采取非饮用天然水、受污染湖泊水、地下水等，应先经检验符合《混凝土拌适用水标准》要求才能使用。
（5）轻骨料
a、轻骨料混凝土用轻粗骨料、轻砂（或一般砂）和水泥和水配制而成，其干密度（原称干容量）小于1950kg/m3。
b、轻骨料关键有粉煤灰陶粒和陶砂、粘土陶粒和陶砂、页岩陶粒和陶砂，和天然轻骨料中浮石、火山渣等。
c、采取轻骨料应分别符合《粉煤灰陶粒和陶砂》标准，《粘土陶粒和陶砂》标准。《页岩陶粒和陶砂》标准，《天然轻骨料》标准要求。其试验方法应按《轻骨料试验方法》标准实施。
（6）外加剂和掺合料
详见混凝土外加剂和掺合料。
2、机具
（1）移动式混凝土搅拌机按进料额定容量有250L和400L两种，按搅拌方法有自落式和强制式两种。自落式型号应采取JZ、JD、JS型系列产品。
（2）振动器分插入式振动器、平板式振动器、附着式振动器和振动台。
（3）台枰，能称量200kg以上材料，且有CMC标志。
（4）斗车（手推车）。
3、作业条件
（1）基础工程应先将基坑内积水抽干或排除，坑内浮土、淤泥和杂物要清理洁净。
（2）墙、柱、梁等模板内木碎、杂物要清除洁净，模板缝隙应严密不漏浆。
（3）复核模板、支顶、预埋件、管线钢筋等符合施工方案和设计图纸并办理隐蔽验收手续。
（4）脚手架架设要符合安全要求：楼板浇捣时尚应架设运输桥道，桥道下面要有遮盖，浇筑口应有专用槽口板。
（5）水泥、砂、石子及外加剂、掺合料等经检验符合相关标准要求，试验室已下达混凝土配合比通知单。
（6）台秤经计量检验正确，振动器经试运转符合使用要求。
（7）依据施工方案对班组进行全方面施工技术交底，包含作业内容、特点、数量、工期、施工方法、配合比、安全方法、质量要求和施工缝设置等。
二、操作工艺
1、浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。
2、依据配合比确定每盘（槽）多种材料用量要过称。
3、装料次序：通常先装石子，再装水泥，最终装砂子，如需加掺合料时，应和水泥一并加入。
4、混凝土搅拌最短时间：自全部材料装入搅拌筒中起至开始卸料时止。（1）掺有外加剂时，搅拌时间应适应延长。
（2）粉煤灰混凝土搅拌时间宜比基准混凝土延长10至30s。
（3）轻骨料混凝土加料次序：当轻骨料在搅拌前预湿时，先加粗、细骨料和水泥搅拌30s，再加水继续搅匀。未经预湿轻骨料先加1/2用水量，然后加粗细骨料搅拌60s，再加水泥和剩下水量继续搅拌均匀。
5、混凝土运输
（1）混凝土在现场运输工含有手推车、吊斗、滑槽、泵送等。
（2）混凝土自搅拌机中卸出后，应立即运到浇筑地点。在运输过程中，要预防混凝土离析、水泥浆流失、坍落度改变和产生初凝等现象。如混凝土运到浇筑地点有离析现象时必需在浇灌前进行二次拌合。
（3）混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完成延续时间，不宜超出要求。
掺用外加剂混凝土，其运输延续时间应由试验确定。轻骨料混凝土运输延续时间应合适缩短，以不超出45min为宜。若产生拌合物稠度损失或离析较重者，浇筑前宜采取人工二次拌合。
（4）混凝土运输道路应平整顺畅，若有凹凸不平，应铺垫桥枋。在楼板施工时，更应铺设专用桥道，严禁手推车和人员踩踏钢筋。
6、混凝土浇筑通常要求
（1）混凝土自吊斗口下落自由倾落高度不得超出2m，如超出2m时必需采取方法。
（2）浇筑竖向结构混凝土时，如浇筑高度超出3m时，应采取串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。
（3）浇筑混凝土时应分段分层进行，每层浇筑高度应依据结构特点、钢筋疏密决定。通常分层高度为插入式振动器作用部分长度1.25倍，最在不超出500mm。平板振动器分导厚度为200mm。
（4）使用插入式振动器应快插慢拔。插点要均匀排列，逐点移动，按次序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距小于振动棒作用半径1.5倍（通常为300～400mm）。振捣上一层时应插入下层混凝土面50mm，以消除两层间接缝。平板振动器移动间距应能确保振动器平板覆盖已振实部分边缘。
（5）浇筑混凝土应连续进行。如必需间歇其间歇时间应尽可能缩短，并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完成。间歇最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定通常超出2小时应按施工缝处理。
（6）浇筑混凝土时应派专员常常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有没有位移变形或堵塞情况，发觉问题应立即停止浇灌并应在已浇筑混凝土初凝前修整完成。
7、桩基承台、梁、混凝土浇筑
（1）承台梁浇筑混凝土时，应按次序直接将混凝土倒入模板中。如留缝超初凝时间应按施工缝处理。右使用吊斗直接卸料入模时其吊斗出料口距操作面高度，以300～400mm为宜，并不得集中一处倾倒。
（2）振捣时应沿承台梁浇筑次序方向采取斜向振捣法，振动棒和水平倾角约60°左右，棒头朝前进方向，棒间距以500mm为宜，要预防漏振，振捣时间以混凝土表面翻浆冒出气泡为宜。混凝土表面应随振捣按标高线进行抹平。
（3）梁施工缝宜留置于相邻两承台中间1/3范围内，并用模板挡好，留成直槎（企口）。继续施工时，接缝处混凝土应先凿去浮浆，用水湿润并浇一层水泥浆或和混凝土万分相同水泥砂浆，使新旧混凝土接合良好，然后才继续浇筑混凝土。
8、柱、墙混凝土浇筑
（1）柱、墙浇筑前，或新浇混凝土和下层混凝土结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚和混凝土配比相同水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。
（2）柱墙混凝土应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。混凝土下料点应分散部署循环推进，连续进行，并按表6-24控制好混凝土浇筑延续时间。
（3）浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧混凝土高度大致一致。振捣时，振动棒应距洞边300mm以上，并从两侧同时振捣，以预防洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。
（4）结构柱混凝土应分层浇筑，每层厚度不得超出300mm。
（5）施工缝设置：墙体宜设在门窗洞口过梁跨度1/3范围内。墙体其它部位垂直缝留设应由施工方案确定。柱子水平缝留置于主梁下面、吊车梁牛腿下面、吊车梁上面、无梁楼板柱帽下面。
9、梁、板混凝土浇筑
（1）肋形楼板梁板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”推进，先将梁分层浇筑成阶梯形，当达成楼板位置时再和板混凝土一起浇筑。
（2）和板连成整体大断面梁许可单独浇筑，其施工缝应留设在板底下20～30mm处。第一层下料慢些，使梁底充足振实后再下第二层料。用“赶浆法”使水泥浆沿梁底包裹石子向前推进，振捣时要避免触动钢筋及埋件。
（3）楼板浇筑虚铺厚度应略大于板厚，用平板振动器垂直浇筑方向往返振捣。注意不停用移动标志以控制混凝土板厚度。振捣完成，用刮尺或拖板抹平表面。
（4）在浇筑和柱、墙连成整体梁和板时，应在柱和墙浇筑完成后停歇1～1.5小时，使其取得初步沉实，再继续浇筑。
（5）施工缝设置：宜沿着次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度1/3范围内，施工缝表面应和次梁轴线或板面垂直。单向板施工缝留置在平行于板短边任何位置。双向受力板、厚大结构、拱、薄壳、水池、多层刚架等结构复杂工程，施工缝位置应按设计要求留置。
（6）施工缝宜用木板、钢丝网挡牢。
（7）施工缝处须待已浇混凝土抗压强度不少于1.2Mpa时，才许可继续浇筑。混凝土达成1.2Mpa时间，可经过试验决定。
（8）在施工缝处继续浇筑混凝土前，混凝土施工缝表面应凿毛，清除水泥薄膜和松动石子，并用水冲洗洁净。排除积水后，先浇一层水泥浆或和混凝土成份相同水泥砂浆然后继续浇筑混凝土。
（9）浇筑梁柱接头前应按柱子施工缝处理。
10、楼梯混凝土浇筑
（1）楼梯段混凝土自下而上浇筑。先振实底板混凝土，达成踏步位置和踏步混凝土一起浇筑，不停连续向上推进，并随时用木抹子（木磨板）将踏步上表面抹平。
（2）楼梯混凝土宜连续浇筑完成。
（3）施工缝位置：依据结构情况可留设于楼梯平台板跨中或楼梯段1/3范围内。
11、大模板轻骨料混凝土浇筑
（1）应连续施工，不留或少留施工缝。
（2）应分层浇筑，每层厚度小于300mm。
（3）因为轻骨料容重轻，轻易造成砂浆下沉，轻骨料上浮。使用插入式振动器时要快插慢拔，震点要合适加密，分布均匀。其振捣间距不应大于振荡棒作用半径一倍，振动时间不宜过长，预防分层离析。
（4）施工缝设在内外墙交接处，用钢丝网或木板档牢。
12、混凝土养护
（1）混凝土浇筑完成后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护。
（2）混凝土浇水养护日期通常不少于7天，掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求混凝土不得少于14天。
（3）每日浇水次数应能保持混凝土处于足够润湿状态。常温下每日浇水两次。
（4）大面积结构如地坪、楼板、屋面等可蓄水养护，贮水池一类工程，可在拆除内模板后，待混凝土达成一定强度后注水养护。
（5）可喷晒养护剂，在混凝土表面形成保护膜，预防水分蒸发，达成养护目标。
（6）采取塑料薄膜覆盖时，其四面应压至严密，并应保持薄膜内有凝结水。
（7）养护用水和拌制混凝土用水相同。
三、质量标准
1、主控项目
（1）混凝土所用水泥、水、骨料、加外剂等必需符合施工规范及相关要求，使用前要检验出厂合格证或检验汇报是否符合质量要求。
（2）混凝土配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必需符合施工规范要求，并检验《混凝土搅拌质量统计表》和施工日志。
（3）评定混凝土强度试块必需符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）标准和要求。
（4）对设计不许可有裂缝结构，严禁出现裂缝；设计许可出现裂缝结构，其裂缝宽度必需符合设计要求。如设计没有说明者，一般钢筋混凝土通常许可裂缝宽度露天≤0.2mm，室内≤0.3mm。
2、通常项目
（1）混凝土应振捣密实，并依据外观检验出现蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺点程度评定质量等级。
（2）基础上表面有坡度时，坡度应符合设计要求，无倒坡现象。
四、施工注意事项
1、避免工程质量通病
（1）蜂窝。产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大造成水泥浆流失，钢筋较密或石子对应过大。预防方法：按要求使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超出2.5mm，应序填封，梁筋过密时应选择对应石子粒径。
（2）露筋。产生原因：主筋保护层垫块不足，造成钢筋紧贴模板；振捣不实。预防方法：钢筋垫块厚度要符合设计要求保护层厚度；垫块放置间距合适，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度降低；使用振动器必需待混凝土中气泡完全排除后才移动。
（3）麻面。产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防方法：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除洁净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
（4）孔洞。产生原因：在钢筋较密部位，混凝土被卡住或漏振。预防方法：对钢筋较密部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣厚度；根据规程使用振动器。
（5）缝隙及夹渣。产生原因：施工缝没有按要求进行清理和浇浆，尤其是柱头和梯板脚。预防方法：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检验，清理杂物、泥沙、木屑。
（6）墙柱底部缺点（烂脚）。产生原因：模板下口缝隙不精密，造成漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防方法：模板缝隙宽度超出2.5mm应给予填塞严密，尤其预防侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50～100mm厚水泥砂浆。
（7）梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大。产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装最终阶段，缺乏质量控制和监督。预防方法：安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检验其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才许可接驳梁模板。
（8）楼板表面平整度差。产生原因:振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防方法:浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平， 跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；混凝土达成1.2MPa后才许可在混凝土面上操作。
　　（9）基础轴线位移，螺孔、埋件位移。产生原因:模板支撑不牢， 埋件固定方法不妥，浇筑时受到碰撞引发。预防方法: 基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要给予充足考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检验，立即纠正。浇注混凝土时应在螺孔周围均匀下料，对关键预埋螺栓尚应采取钢架固定。必需时二次浇筑。
　　（10）混凝土表面不规则裂缝。产生原因:通常是淋水保养不立即， 湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有实施相关要求。预防方法:混凝土终凝后立即进行淋水保养； 高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久湿润时间。厚大构件参考大致积混凝土施工相关要求。
　　（11）缺棱掉角。产生原因:投料不正确，搅拌不均匀， 出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不妥。预防方法: 指定专员监控投料，投料计量正确；搅拌时间要足够；拆模板应在混凝土强度能确保其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应给予保护。
　　（12）钢筋保护层垫块脆裂。产生原因:垫块强度低于构件强度； 沉置钢筋笼时冲力过大。预防方法:垫块强度不得低于构件强度， 并能抵御钢筋放置时冲击力；当承托较大梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；垫块制作完成应浇水养护。
　　（13）柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周围用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随即浇梁板混凝土。
　　（14）计量不正确。砂、石、水泥(包含散装水泥和水)未经计量或计量不准；外加剂没有按程序操作，而造成混凝土质量下降。
　　（15）有台阶构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，预防砂浆从吊板下冒出造成烂根。
　　（16）浇筑悬臂板应使用垫块，确保钢筋位置正确。
　　（17）混凝土缺点处理
a、麻面:先用清水对表面冲刷洁净后用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平。
　　b、蜂窝、露筋:先凿除孔洞周围疏松软弱混凝土， 然后用压力水或钢丝刷洗刷洁净，对小蜂窝孔洞用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实，对大蜂窝露筋按孔洞处理。
　　c、孔洞:凿去疏松软弱混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷洁净， 支模后，先涂纯水泥浆，再用比原混凝土高一级细石混凝土填捣。如孔洞较深，可用压力灌浆法。
　　d、裂缝:视裂缝宽度、深度不一样，通常将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。
　　（18）严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。
2、成品保护
　　（1）混凝土浇筑期间，立即校对预留伸出钢筋或埋件位置。
　　（2）已浇楼板混凝土强度达成1.2MPa后才准在楼面上乾地操作。
　　（3）侧面模板应在混凝土强度能确保其棱角不因拆模而受损坏时，方可拆模。
　　（4）不能用重物冲击模板，不准在梁侧板或吊板上蹬踩。
　　（5）使用振动棒时，注意不要触碰钢筋和埋件、预埋螺栓、暗管等，如发觉变异应立即校正。
　　（6）雨期施工应备有足够防御方法，立即对已浇筑部位进行遮盖。下雨期间，应避免露天作业。
（7）日平均气温低于5℃时，不得浇水养护，宜用塑料薄膜或麻袋、草袋覆盖保温。

预拌混凝土生产和运输

本工艺标准适适用于集中搅拌站(厂)生产供给预拌混凝土。
一、施工准备
1、材料
　　预拌混凝土所用水泥、砂、碎石、外加剂和掺合料品质要求和本节“现场混凝土制备和浇筑”相同。
2、机具
　　（1）干式配料站按设计配合比把水泥、掺合料、粗细骨料装于搅拌车，由搅拌车完成搅拌、加水及掺外加剂工作。
　　（2）湿式搅拌站把全部拌合料拌匀后，装入混凝土专用运输车送到现场。
　　（3）给水装置和外加剂配制装置要有经计量检定合格自动供给系统。
　　（4）皮带运输机:负责输送细骨料。
　　（5）水泥罐:储存散装水泥。
（6）拆包机:拆除包装水泥或包装掺合料缝线口。
（7）运输混凝土专业用车: 广州地域常见公称容量为4～6中型混凝土搅拌运输车。
3、作业条件
　　（1）下达任务单时，必需包含工程名称、地点、部位、数量，对混凝土各项技术要求(强度等级、抗渗等级、缓凝及特种要求)、现场施工方法、生产效率(或工期)、交接班搭接要求，和供需双方协调内容，连同施工配合比通知单下起下达。
　　（2）设备试运转正常，混凝土运输车辆数量满足要求。
　　（3）材料供给充足，尤其是指定水泥品种有足够贮备量或后续供给有确保。
　　（4）全部材料应经检验合格，符合使用要求。
　　（5）搅拌站、浇捣现场和运输车辆之间有可靠通讯联络手段。
二、操作工艺
1、混凝土配合比由试验室经试配确定，任何人不得随意调整配合比。配合比设计必需符合国家现行标准《一般混凝土配合比设计技术规程》JGJ/T55-96和用户特殊要求。
2、混凝土配料
　　（1）配料室设置生产工作日志，统计当班混凝土生产情况、天气改变及设备运行情况。
　　（2）配料室必需按混凝土配合比通知单配料，因故需调整施工配合比(如发觉材料有异，砂、石含水量有改变等)，必需由试验室签发变更通知单。
　　（3）配料员根据配合比通知单内容调整各项计量器具，并经复核无误。
　　（4）配料次序:砂、石→水泥、掺合料→水、外加剂。
3、混凝土搅拌
　　（1）干式配料站先把砂、石和水泥、掺合料投入搅拌车时，拌筒转速为6～10r／min,装齐料后继续以8～12r／min。搅拌抖min, 经质检员检验符合要求后方可出场,抵达现场前加入拌合水并以8～12r/min。在路途中完成全过程，加水后搅拌不少于50r。
　　（2）湿式配料站把材料按配料次序全部装入搅拌机搅拌筒内搅拌均匀后，装入混凝土搅拌运输车料筒内。
4、混凝土运输
　　（1）混凝土搅拌运输车装料前应把筒内积水排清。
　　（2）运输途中，拌筒以1～3r／min速度进行搅动、预防离析。
　　（3）搅拌车抵达施工现场卸料前，应使拌筒以8～12r／min转1～2min，然后再进行反转卸料。
三、质量标准
1、主控项目
　　（1）混凝土所用水泥、水、骨料、外加剂等必需有出厂合格证或试验汇报，符合施工规范要求。
　　（2）全部配合比均需经试配确定。
　　（3）混凝土搅拌车出站前，每部车全部必需经质量检验员检验和易性合格才能签证放行。
　　（4）现场取样时，应以搅拌车卸料1／4后至3／4前混凝土为代表。
　　（5）混凝土取样、试件制作、养护，均应由供需双方共同签证认可。
　　（6）搅拌车卸料前不得出现离析和初凝现象。
2、通常项目
　　（1）混凝土搅拌车出站前和抵达现场坍落度抽检天天不少于2次。
　　（2）混凝土整车容重检验每一配合比天天不少于一次。
　　（3）水、外加剂计量系统每七天自检不少于2次；砂、石、水泥计量系统每个月自检不少于1次。
　　（4）每个月作一次混凝土强度数量统计分析。
　　（5）泵送混凝土、水下混凝土，每工作班供给超出100工程，应派出质量检验员驻场。
　　（6）混凝土装料、搅拌、运输、卸料时，水泥或水泥浆不得有显著流失。
3、许可偏差
　　（1）原材料每盘(槽)按重量计，投料许可偏差不得超出下列要求: 水泥、掺合料、水、外加剂2％；粗细骨料3％。
　　（2）混凝土在交货地点测定坍落度和出站前测定坍落度许可偏差小于20mm。
　　（3）混凝土整车容量和计算容量许可偏差值为3％。
四、施工注意事项：
1、避免质量通病
　　（1）遇有雨水影响砂、石含水率，应立即通知试验员进行测检，并调整配合比。
　　（2）常常检验掺合料、外加剂自动计量系统工作状态是否正常。
　　（3）混凝土搅拌车卸料前应检验拌筒内拌合物是否搅拌均匀。
　　（4）混凝土搅拌车在现场交货地点抽检坍落度超出许可偏差值时应立即处理。
　　（5）混凝土搅拌车卸车前已超出配比中要求缓凝时间，应立即处理。
　　（6）搅拌车转速应按搅拌站对装料、搅拌、卸料等不一样要求或搅拌车产品说明书要求进行运转，以确保产品质量。
　　（7）搅拌车开工前要用水浇湿拌筒，并在装料前排清积水。
2、成品保护
　　（1）搅拌车应按额定量装载，不准超载，预防水泥浆流失。
　　（2）搅拌车卸混凝土前要检验拌合物不得出现离析，不得超出初凝时间。

泵送混凝土

本工艺标准适适用于施工现场输送和浇筑混凝土，一次完成水平运输和垂直运输作业。
一、施工准备
1、材料
（1）水泥宜选择一般硅酸盐水泥、火山灰质硅酸水泥和粉煤灰水泥，有对应技术方法时也能够使用矿渣水泥。水泥各项指标应分别符合《硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥》、《矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥及粉煤灰硅酸盐水泥》要求。混凝土中未加掺合料时最小水泥用量宜为300kg／m³，混凝土最大水泥用量不宜大于550kg／m³。
（2）掺合料、外加剂。
（3）砂子宜用中砂，砂率宜控制在40％～50％。
（4）碎石最大粒径和输送管内径之比，宜小于或等于1:3，卵石宜小于或等于1:2.5。
2、机具
（1）混凝土泵:按其移动方法划分为固定式、拖式和汽车式泵；按驱动方法分为活塞式和挤压式；按动力不一样分有机械活塞式和液压活塞式；汽车式泵又划分为带布料杆和不带布料杆两种。
（2）混凝土泵站应备有足够功率和稳定电压电源。有可能停电时，还应配置发电设备。
（3）混凝土输送管:应选择志压力管，规格有φ100、φ125和φ150mm等，并配有多种拐弯角度短管。
（4）宜优先选择液压布料器，其次才考虑简易布料系统；如用软胶管或可拆驳输送管。
（5）振动器和一般混凝土所用振动器相同。
（6）空气压缩机:泵送完成，清理输送管道时，用于推进清洗球。
（7）通讯：泵站和浇筑现场之间必需配置可靠通讯联络设施，以确保混凝土输送顺畅。
3、作业条件
（1）泵送作业，模板及其支撑设计除按正常计算外，还应考虑脉冲水平推力和输送混凝土速度快所引发过载及侧压力及布料器重量支承以确保模板支撑系统有足够强度刚度和稳定性。
（2）施工前应依据浇筑混凝土量、工期、构件特点、泵送能力等确定混凝土初凝时间、布料方法，并编制浇筑作业方案。
（3）泵送前应办理好隐蔽工程验收手续，模板已清理洁净，并淋水湿润。
（4）不管是现场配置混凝土或使用场外预拌站供给混凝土，其生产能力和运输能力必需等于或大于泵送能力。
（5）混凝土泵操作人员须经培训考评合格，才能上岗操作。
（6）浇捣混凝土楼面时，应搭设操作平桥或交通走桥，预防踩踏钢筋。
（7）液压油箱、水箱油位、水量适宜，各油管接头紧固。
（8）检验冷却润滑水箱中是否加足洁净乳化液、液面不能低于活塞杆。
　（9）准备好清洗泵机和管道机具，如空气压缩机棉球、清洁管接头等。为确保空气压缩机正常工作，应贮备一定压力，以备随时使用。
（10）空载起动泵机前，应在料斗内加二分之一水量，使活塞在缸筒内移动时，不至于摩察力过大，损坏活塞。
（11）检验液压油是否洁净，查看真空表上指针，若指到“红色” 范围内，应拆除更换清洗滤清器。
（12）准备好润滑道水泥沙浆，通常是用1:2水泥砂浆，坍落度为12～16cm。
（13）接通电源后，检测电压表及多种指示灯是否正常、泵机适用电压为350～410V。
（14）泵面空载应运行一段时间，观察工作状态是否正常，正常后才能泵送混凝土。
二、操作工艺
1、泵送工艺
（1）泵送混凝土前，先把储料斗内清水从管道泵出，达成湿润和清洁管道目标，然后向料斗内加入和混凝土配比相同水泥砂浆(或1:2水泥砂浆)，润滑管道后即可开始泵送混凝土。
（2）开始泵送时，泵送速度宜放慢，油压改变应在许可值范围内，待泵送顺利时，才用正常速度进行泵送。
（3）泵送期间， 料斗内混凝土量应保持不低于在缸筒口上100mm到料斗口下150m宜将混凝土从泵和输送管中清除。
（4）泵送先远后近，在浇筑中逐步拆管。
（5）在高温季节泵送，宜用湿草袋覆盖管道进行降温，以降低入模温度。
（6）泵送管道水平换算距离总和应小于设备最大泵送距离。
2、泵送结束
（1）泵送将结束时，应估算混凝土管道内和料斗内储存混凝土量及浇捣现场所欠混凝土量，方便决定拌制混凝土量。
（2）泵送完成清理管道时，采取空气压缩机推进清洗球。先安好专用清洗管，再开启空压机，渐进加压，清洗过程中，应随时敲击输送管，了解混凝土是否靠近排空。当输送管内还有10m左右混凝土时，应将压缩机缓慢减压，预防出现大喷爆和伤人。
（3）泵送完成、应立即清洗混凝土泵、布料器和管道、管道拆卸后按不一样规格分类堆放。
三、质量标准
1、泵送混凝土必需用机械搅拌， 搅拌时间要满足相关要求要求。掺有外加剂时，通常不宜少于120s，掺引气降低剂不宜大于300s，也不宜少于180s。
2、混凝土坍落宜为8～18cm，各盘(槽)拌合物坍落度应均匀。
3、其它质量要求按本节“现场混凝土制备和浇筑” 对应条目实施。
四、施工注意事项
1、避免工程质量通病
（1）混凝土输送管道直管部署应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置错固应牢靠可靠。
（2）混凝土泵和垂直向上管距离宜小于10m，以抵消反堕冲力和确保泵振动不直接传到垂直管，并在垂直管根部装设一个截流阀，预防停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。
（3）向下泵送时，混凝土坍落度应合适减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。并应避免垂直向下装置方法以预防离析和混入空气，对压送不利。
（4）凡管道经过位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接和模板、钢筋接触，若放在脚手架上，应采取加固方法。
（5）垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。
（6）对施工中途新接驳输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。
（7）尽可能降低布料器转移次数，每次移位前应先清出管内混凝土拌合物。
（8）用布料器浇注混凝土时，要避免对侧面模板直接冲射。
（9）垂直向上管和靠近混凝土泵和起始混凝土输送管宜用新管或磨损较少管。
（10）使用预拌混凝土时，如发觉坍落度损失过大(超出2cm)，经过现场试验员同意，能够向搅拌车内加入混凝土水灰比相同水泥浆，或和混凝土酏比相同水泥砂浆，经充足搅拌后才能卸入泵机内。严禁向储料斗或搅拌车内加水。
（11）泵送中途停歇时间通常不应大于60min， 不然要给予清管或添加自拌混凝土。以确保泵机连续工作。
（12）搅拌车卸料前,必需以搅拌速度搅拌一段时间方卸可入料斗。若发觉初出混凝土拌合物石子多，水泥浆少、应合适加入备用砂浆拌匀方可泵送。
（13）最初泵出砂浆应均匀分布到较大工作面上，不能集中一处浇筑。
（14）若采取场外供给预拌混凝土时，现场必需合适贮备和混凝土配比相同水泥，方便制砂浆或自拌少许混凝土。
（15）泵送过程，要做好开泵统计、机械运行统计、压力表压力统计、塞管及处理统计、泵送混凝土量统计、清洗统计、检测时做检修统计，使用预拌混凝土时要做好坍落度抽查统计。
2、成品保护
（1）泵送混凝土通常掺有缓凝剂，其养护方法和不掺外加剂混凝土相同。应在混凝土终凝后才浇水养护，而且要加强早期养护。
（2）为了降低收缩裂，待混凝土表面无水渍时，宜进行第二次研压抹光。
（3）因为泵送混凝土水泥用量大，宜进行蓄水养护，或覆盖湿草袋、麻袋等物，以降低收缩裂缝。

混凝土外加剂

一、施工准备
在混凝土拌合过程中掺入能按要求改善和调整混凝土性能材料称为混凝土外加剂。外加剂产品质量应符合现行国家标准要求，其掺量应经过试验确定。
1、材料
（1）外加料按其使用效果分类以下:
a、降低剂: 在不影响混凝土和易性条件下含有降低及增强作用外加剂。
b、引气剂:在混凝土搅拌过程中， 能引发大量分布均匀微小气泡，以降低拌合物泌水离析，改善和易性并能显著提升硬化混凝土抗冻融耐久性外加剂。
c、调凝剂:能调整混凝土凝结时间和硬化性能外加剂。
2、工具
（1）预拌混凝土搅拌站，应采取外加剂自动计量系统装置。
（2）施工现场采取粉剂时应配置下列工具
a、能盛大100kg以上大水桶两个，并有活动铁盖。
b、能盛5kg水小水桶两个。
c、竹篸1只，竹手扫1把。
d、100kg台秤1台，10kg杆秤1把。
（3）施工现场采取溶剂时应配置下列工具
a、能盛水100kg以上大水桶两个、并有活动铁盖。
b、能盛5kg水小水桶1个。
c、100kg台秤1台。
3、作业条件
（1）按混凝土性能要求选定外加剂类型
（2）外加剂用量必需经试配确定。
（3）开工前对工人进行技术操作交底。
（4）指定专员对计量工作进行监督。
（5）备足此次作业外加剂用料量。
二、操作工艺
1、掺外加剂
外加剂有固体、液体之分。混凝土外加剂掺入量百分比是以固体为准。
（1）水剂，市场供给液体外加剂浓度较高，不宜直接掺入混凝土拌合物中，需要先稀释成浓度为20％～30％水溶液。
a、按施工要求掺入浓度和原有浓度差异决定兑水倍数。
b、秤出定量外加剂。
c、在大水桶中储放应兑水量。
d、把外加剂倒入大水桶中搅拌均匀。
（2）粉剂:先把粉剂制备浓度20％～30％水溶液才予使用。
a、依据配合比，将每一盘(槽)混凝土需用外加剂粉剂用量，先配制成一小桶(重为5kg)外加剂溶液。
b、推算出一大水桶(重为100kg) 外加剂水溶液应掺用外加剂粉剂数量。(即20倍小桶量)。
c、把外加剂放在竹斗上，浸在大水桶水面。
d、用竹手扫在竹斗上往返刷动，直至把粉剂全部滤入大水桶里。
e、第一桶未用完前，就要开始配制第二桶溶液。
2、操作方法
（1）每一盘(槽)混凝土用一小桶外加剂水溶液。
（2）降低剂水溶液宜在卸料前30s加入搅拌机内，再搅拌30～60s后出料，混凝土用水量应扣除减水剂溶液含水量。
（3）减水剂掺量为水泥重0.15％～0.35％，缓凝剂掺量为水泥量0.1％～0.5％。
（4）溶液使用要求:天天用剩溶液，能够留到第二天使用，但要遮盖严密，预防雨水或其它液体渗透。第二天使用前要用水棒搅拌均匀，若无法确保遮盖严密溶液不得再使用。
（5）掺用缓凝剂、膨胀剂混凝土养护期不应少于14天。
（6）掺外加剂混凝土运输、浇筑和养护和不掺加外加剂混凝土基础相同。
（7）在蒸气养护混凝土和预应力混凝土中，不宜掺用引气剂和引气减水剂。
（8）掺用膨胀剂混凝土只许可从一方向浇筑，不得从两个以上方向浇筑。
三、施工注意事项
1、外加剂必需有出厂合格证。
2、掺用量必需经试配确定。
3、配比投料正确，许可误差值2%，不许可漏放。
4、配置溶液时，最小配量为50kg，严禁配制非整数溶液，以防误配。
5、常常搅动大桶内溶液，以防沉淀结块。
6、混凝土用水量要扣除溶液量。
7、 固体外加剂依据每一大桶溶液需用量预先称出并用塑料袋包装备用。
8、外加剂保管按产品说明书实施。要和其它轻易混淆材料严格区分，并作出标识。
9、每次配制溶液，必需作过秤统计，方便查核。
10、全部计量器具，必需经过计量检定合格。

混凝土掺合料(粉煤灰)

一、施工准备
1、材料
（1）从煤粉炉烟道气体中搜集粉未称为粉煤灰，其质量指标见表。
（2）粉煤灰用于混凝土工程可依据等级，按下列要求应用:
a、Ⅰ级粉煤灰适适用于钢筋混凝土和跨度小于6m预应力钢筋混凝土。
b、Ⅱ级粉煤灰适适用于钢筋混凝土和无筋混凝土。
c、Ⅲ级煤灰关键用于无筋混凝土。对设计强度等级C30及以上无筋粉煤灰混凝土，宜采取Ⅰ、Ⅱ级粉煤灰。
d、用于预应力钢筋混凝土， 钢筋混凝土及设计强度等级C30及以上无筋混凝土粉煤灰等级，如经试验论证，可采取比上列三款要求低一级粉煤灰。
（3）配制泵送混凝土，大致积、坑渗、地下工程，水下工程等混凝土，宜掺用粉煤灰。
（4）依据各类工程和多种施工条件不一样要求，粉煤灰可和各类外加剂同时使用。外加剂适应性及合理掺量应由试验确定。
（5）超量替换法:混凝土中掺用粉煤灰采取等量替换法(大致积混凝土)，外加法(关键为改善混凝土和易性)，和超量替换法(配制一般混凝土、节省水泥)。
a、超量替换法是因为粉煤灰活性低于水泥活性，而粉煤灰活性又必需靠水泥来激发，同时粉煤灰比重小于水泥比重，所以用超量粉煤灰替换水泥，也同时替换一部分砂子。
b、粉煤灰超量系量以下:
　　粉煤灰等级　　　　　　超量系数
　　　Ⅰ　　　　　　　　　1.1～1.4
　　　Ⅱ 1.3～1.7
　　　Ⅲ 1.5～2.0
c、粉煤灰替换水泥最大限量按要求掺加。
2、作业条件
（1）按工程特点和进场水泥品种确定掺入粉煤灰等级。
（2）必需经过试配确定粉煤灰用量。
（3）施工前对班组进行技术操作交底。
（4）指定专员计量工作进行监