钢骨架塑料复合管管道综合项目工程综合项目施工及验收标准规范.doc

钢骨架塑料复合管管道工程
施工及验收规范

Criterion for construction and acceptance
of steel framed polyethylene plastic pipes

Q/HT-ZJ-05-04

11月01日发布 12月01日实行

前 言

为了提高钢骨架塑料复合管管道工程施工水平，保证工程质量，实现安全生产，节约材料，提高经济效益，特制定本规范。
钢骨架塑料复合管管道工程施工应按设计文献进行。若需修改设计，须由原设计单位拟定，并经建设单位承认。
钢骨架塑料复合管管道工程管材、管件附件等材料，应符合国家现行关于产品原则规定，并应具备出厂合格证。
现场组装机器或设备所属钢骨架塑料复合管管道，应按制造厂技术文献进行，但质量原则不得低于本规范规定。
钢骨架塑料复合管管道工程施工，除应执行本规范规定外，尚应执行国家现行关于原则、规范规定。
钢骨架塑料复合管管道施工，应遵守国家和地方关于安全、劳动保护、防火、防爆、环境和文物保护等方面规定。

目 录

1 材料验收及贮运 3
1.1 普通规定 3
1.2 材料验收 3
1.3 材料存储 3
1.4 搬 运 4
1.5 运 输 4
2 施工普通规定 4
3 施工准备 5
4 管道埋地敷设 6
5 管道组装 7
6 手工封焊 9
7机械封焊 9
8 电熔安装 10
9 扶正器安装 11
10 焊 接 11
11 法兰连接 11
12 试 验 12
13 工程交接验收 14
附录 本规范用词阐明 15

1 材料验收及贮运
1.1 普通规定
1.1.1钢骨架塑料复合管管材（如下简称管材）、钢骨架塑料复合管管件（如下简称管件）上应贴有生产厂出厂合格证，并附质量检查部门产品检查报告。
1.1.2管材、管件存储、搬运和运送时，不得抛摔和受激烈撞击。
1.1.3管材、管件存储、搬运和运送时，不得与油类、酸、碱、盐等其他化学物质接触。
1.2 材料验收
1.2.1接受管材、管件必要进行验收，查验产品合格证、检查报告等关于资料与否齐全。
1.2.2验收管材、管件时，应在同一批中抽样，并应按下列现行原则进行规格尺寸和外观检查。
外观检查引用原则：
公司原则：
Q/HTC08- 《钢骨架塑料复合管检查试行原则》
Q/HTC11- 《钢骨架塑料复合管件检查试行原则》
行业原则：
CJ/T123- 《给水用钢骨架聚乙烯塑料复合管》
CJ/T124- 《给水用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》
CJ/T125- 《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管》
CJ/T126- 《燃气用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》
HG/T3690- 《工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管》
HG/T3691- 《工业用钢骨架聚乙烯塑料复合管件》
1.3 材料存储
1.3.1管材、管件应存储在通风良好库房或简易棚内。
1.3.2管材应水平堆放在平整支撑物上或地面上，堆放高度不适当超过1.5m，当管材捆扎成方捆，并且两侧加支撑保护时，堆放高度可恰当提高，但不适当超过3.0m。管材应逐级叠放整洁，并固定牢固。
1.3.3管材、管件在室外暂时堆放时，应有遮盖物，地面必要平整，且无坚硬物体。
1.3.4存储地面不符合1.3.3规定期，管材应做支撑。支撑间距视其支撑管材管径、长度不同而不同，普通不适当不不大于3.0m，支撑物宽度不适当不大于0.75m。
1.3.5管材、管件存储时，应按不同规格、不同连接形式分类堆放，并做好标记，以便于管理和使用。
1.4 搬 运
1.4.1管材搬运时必要采用软保护吊装带进行装卸。
1.4.2管材、管件搬运时，应小心轻放，排列整洁，不得抛摔和沿地拖拽。
1.4.3搬运管材、管件时，禁止激烈撞击。
1.5 运 输
1.5.1车辆运送管材时，应放置在平底车上；船运时，应放置在平坦船舱内。运送时管材全长应设支撑，并捆扎、固定，避免互相碰撞。堆放处不应有也许损伤管材尖凸物。
1.5.2管件运送时，应按箱逐级叠放整洁，并固定牢固。
2 施工普通规定
2.1钢骨架塑料复合管连接前，应对管材、管件及附属设备按设计规定进行核对，并应在施工现场按1.2.2进行外观检查，符合规定方可使用。
2.2 DN150如下规格小口径管材柔性较好，在存储、搬运和运送时会浮现不同限度弯曲，其弯曲限度不适当超过下表规定管材容许弯曲半径规定：
管径规格（mm）
50
65
80
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
容许弯曲半径（mm）
80d
100d
110d

2.3钢骨架塑料复合管连接采用电熔连接和法兰连接，不得采用粘结剂粘结和塑料热熔连接。与其他材质管道、设备连接时，必要采用法兰连接或钢塑过渡接头。法兰连接重要用于地面上管道连接，埋地管道采用法兰连接时，宜设立检查井或安装在便于检修位置；采用电熔连接时，电熔套筒不适当置于套管内，如无法避免，应先进行试压。
2.4钢骨架塑料复合管安装采用专用连接机具和焊接设备，焊接电源必要符合焊接工艺规定。
2.5钢骨架塑料复合管采用电熔连接时，禁止隔夜焊接。
2.6钢骨架塑料复合管组装时，必要保证管材、管件连接部位（熔区）清洁，不得污染。
2.7埋地管道试压前应对其进行分段回填，回填厚度不不大于500mm，电熔、法兰连接处先后应至少留出500mm长度，以便于试压检查。
2.8从事钢骨架塑料复合管安装施工人员，必要通过专门培训、考核，获得相应操作资格；中断钢骨架塑料复合安装工作半年以上施工人员，再次上岗前也应通过重新考试、评估后，方可进行相应级别管道施工工作。施工专用机具发生变化时，应进行有针对性操作培训。
2.9管道安装时应随时清扫管道中杂物，暂时停止施工时，两端应封堵。
2.10安装架空管道时，管材与管架之间必要铺垫厚度不不大于2mm胶皮，防止管道划伤、位移；应按设计规定布置固定支架和滑动支架。
2.11当施工环境温度低于零下5℃时，应采用相应保温办法，并通过焊接实验调节焊接工艺参数。
2.12当施工环境风速达到5级以上，应采用必要挡风办法，避免电熔单侧冷却过快而影响焊接质量均一性。
2.13正常施工时，应尽量使管材、管件自身温度与施工现场环境温度相一致，焊接时间应选取在一天中温度较为适当时间段。当夏天环境温度过高，太阳辐射较强时，应采用避晒办法，避免在焊接过程中电熔接头因曝晒形成两侧温度明显不均现象。
3 施工准备
3.1管道工程施工前应由设计单位进行设计交底。当施工单位发现施工图有误时，应及时向设计单位提出，由设计单位出具设计变更。
3.2埋地管道工程施工前，应依照施工需要进行调查研究，并掌握管道沿线下列状况和资料：
（1）现场地形、地貌、建筑物、各种管线和其她设施状况。
（2）工程地质和水文地质资料。
（3）气象资料。
（4）工程用地、交通运送及排水条件。
（5）施工供水、供电条件。
（6）工程材料、施工机械供应条件。
（7）在地表水水体中或岸边施工时，应掌握地表水水文和航运资料。在寒冷地区施工时，应掌握地表水冻结及流水资料。
（8）结合工程特点和现场条件其她状况和资料。
3.3管道工程施工前，应具备下列条件：
（1）与管道关于土建工程已竣工、检查合格，满足安装规定，并已办理交接手续。
（2）与管道连接设备已安装、固定完毕。
（3）管道构成件及管道支撑件等已检查合格。
（4）管材、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。
管径规格（mm）
50
65
80
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
最大支架间距（m）
2.5
3.0
3.5
4.0
5.0

3.4管道架空铺设时其管架间距设立宜按下表执行：

3.5管道施工前应检查待用电熔，看其有无明显变形，抽查其阻值与否与标示卡一致。
3.6管道施工前，必要先期实地考察管线走向及详细尺寸与设计施工图纸与否一致，如发现不符之处，应由设计单位出具设计变更，重新调节管材、管件尺寸、用量和接头形式。
3.7管道施工前，必要验证施工条件与否符合钢骨架塑料复合管施工规定，如有不符合，必要进行调节。
3.8材料运至施工现场，必要按照装箱清单清点核算管材、管件数量和接头形式与否与订购筹划相符，对有缺陷管材和管件，可以修复应及时修复，不能修复禁止施工使用。
3.9施工中应依照施工现场环境及电源配备等状况调试焊机、焊枪等。如现场条件与焊接工艺规定有偏差，应依照基本焊接工艺参数做实验件，然后依照实验成果，对基本焊接工艺参数进行相应调节，以达到焊接效果。焊接实验必要做记录和工艺调节记录。
4 管道埋地敷设
4.1埋地管道安装土方工程，即沟槽开挖、回填，应依照土质状况及地下水位状况，判断与否需要采用打支撑、放坡及降水办法。
4.2管道沟槽应按设计所定平面位置和标高开挖。人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05~0.10米；机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应不大于0.15米。管道安装前应人工清底至设计标高。槽底高程容许偏差：开挖土方时应为±20毫米；开挖石方时应为＋20毫米、-200毫米。
4.3管道沟槽底部开挖宽度，宜按下式计算：
（1）单管沟内安装 B≥D1+800
（2）单管沟边组装 B≥D1+500
（3）双管同沟敷设 B≥D1+D2+S+600
式中：B——管道沟槽底部开挖宽度（mm）；
D1、D2——管道外径（mm）；
S——两管之间设计间距（mm）。
管径规格
工作坑宽
工作坑长
工作坑深（设计沟底标高如下）
50~300
D1＋800
1000
300
350~500
D1＋1000
1200
400

4.4埋地敷设管道接口工作坑应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸应符合下表规定：
注：1、D1为管道外径。
2、当操作坑尺寸满足上表规定期，4.3条管沟开挖宽度可恰当减小。
4.5埋地管道地基应符合下列规定：
（1）采用天然地基时，地基不得受扰动；
（2）槽底为岩石或坚硬地基时，应按设计规定施工，无设计规定期，管身下方应铺设砂垫层，其厚度为150~200mm；
（3）槽底地基土质局部遇有松软地基、流砂、溶洞、墓穴等，应与设计单位商定解决办法。
4.6埋地管道安装后应复测管道高程（管道高程容许偏差±25mm），合格后方可进行回填。
4.7回填土时应符合下列规定：
（1）槽底至管顶以上500mm范畴内，不得具有有机物、冻土以及一定粒径砖、石等硬块。300mm如下硬块粒径不大于10mm；300~500 mm范畴硬块粒径不大于50mm。
（2）冬季回填时管顶以上500 mm范畴以外，可均匀掺入冻土，其数量不得超过填土总体积15%，且冻块尺寸不得超过100mm。
4.8回填土和其她回填材料运入槽内时不得损伤管道及电熔等。
压实工具
虚铺厚度（mm）
压实工具
虚铺厚度（mm）
木夯、铁夯
150~200
压路机
300~400
蛙式夯、火力夯
250~300
振动压路机
400~500

4.9回填土每层虚铺厚度，应按采用压实工具和规定压实度拟定。对普通压实工具铺土厚度可按下表规定数值选用：
4.10管顶以上800mm范畴内，只容许采用木夯或蛙式夯夯实；800mm以上可采用压路机压实；1000mm以上容许用振动式压路机夯实。回填土每层压实遍数，应按规定压实度、压实工具、虚铺厚度和含水量，经现场实验拟定。
4.11当管道覆土较浅，管道承载力较低，压实工具载荷较大，或原土回填达不到规定压实度时，可与设计协商采用石灰土、砂砾、石粉等具备构造强度或可以达到规定其他材料回填。
4.12在埋地铺设时，最小管顶铺土厚度应符合下列规定：
（1）埋设在车行道下时，不适当不大于1.0m；
（2）设在非车行道下时，不适当不大于0.6m；
（3）埋设在水田下时，不适当不大于0.8m。
4.13钢骨架塑料复合管埋地敷设时，在承受动载荷主干道下，或者是需要特殊保护部位，必要加套管保护。钢制套管内径应不不大于管道外径200毫米以上，砼套管内径应不不大于管道外径300毫米以上。套管内不准有法兰接口，尽量减少电熔接口数量。对于有电熔接口管道，应在穿管前对穿越某些进行强度和气密性实验，并办理隐蔽工程交接手续。

5 管道组装

5.1布管前应对管材进行检查，特别封头部位检查要仔细，如发既有裂纹或碰伤、划伤应及时补焊。如当时无条件补焊应在管子上做出明显标记，有条件时再补焊。
5.2布管时管材之间应保持首尾衔接；布法兰管要注意法兰头密封槽阴阳搭配。
5.3管抬放必要防止损伤，做到轻起轻放，不许在地上拖拽，抬管时要注意安全。抬管必要使用软保护吊带。 往沟内下管时，要保持管子平衡，轻起轻放，禁止抛甩，不得与槽壁支撑及槽下管道互相碰撞；沟内运管不得扰动天然地基。
5.4吊车进行管线吊装时，必要注意吊点设立，防止电熔和管道因变形过大受损。法兰连接管道不适当整体吊装。
5.5管道预制应按管道系统单线图进行施工，按单线图规定数量、规格选配管道构成件，同步标明管道系统号和按预制顺序标明各构成件顺序号。管道安装前宜将管材、管件按施工设计规定摆放，摆放位置应便于组对焊接，埋地管道亦应便于起吊下沟，架空管道亦应便于吊装、穿管。
5.6埋地敷设时可以将管道摆放在沟边进行组对焊接，也可以在沟上方横上支撑物，将管道放在上
面进行组对安装预制。
5.7在沟上连接多根管线经充分冷却后方可下沟。在沟边组对焊接管道抬起下沟时，应注意速度要慢，且不得抛摔，施工人数应视管径大小而定，不能太少。在沟上横支撑物连接管道下沟时，采用软保护吊带将管道吊好，逐根撤支撑，缓慢下沟。
5.8管道下沟后应沿沟槽中心线进行摆放，不得有较大扭曲或过大弯曲。
5.9架空管道可以相对于管架就近在地面进行预制，如果必要在管廊上进行逐根安装，在布管时必要将管散开，不得集中堆放于某一框架或管廊上。
5.10架空管道安装时应及时固定和调节支、吊架。支、吊架位置应精确，安装应平整牢固，标高应符合设计规定，管子与支吊架之间必要垫上胶皮，支、吊架应与管子连接紧密。
5.11无热位移架空管道其吊杆应垂直安装，有热位移管道，吊点应设在位移相反方向，按位移值1/2偏位安装。两根热位移相反或位移值不等管道，不得使用同一吊杆。
5.12架空管道安装时不适当使用暂时支、吊架。当使用暂时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应拆除。
5.13穿墙及过楼板管道应加套管，电熔不适当置于套管内。穿墙套管长度不得不大于墙厚；穿楼板套管应高出楼面50mm；穿过屋面管道应有防水肩和防雨帽。管道与套管之间空隙应采用不燃材料堵塞。
5.14钢骨架塑料复合管与供热管之间水平净距，应符合下表规定。
供热管种类
净距（m）
注
t＜150℃直埋供热管道
供热管
回水管

1.5
1.0
管道埋深不大于2.0m

t＜150℃热水供热管沟
蒸汽供热管沟
1.0
t＜280℃蒸汽供热管沟
1.5

5.15钢骨架塑料复合管与各类地下管道或设施垂直净距不应不大于下表规定。
名称
净距（m）
管道在该
设施上方
管道在该设施下方
给水管
燃气管

0.15
0.15
排水管

0.15
0.20加套管
电缆
直埋
0.50
0.50
在导管内
0.20
0.20
供
热
管
道
t＜150℃直埋供热管道
0.50加套管
1.00加套管
t＜150℃热水供热管沟
蒸汽供热管沟
0.20加套管或0.40
0.30加套管
t＜280℃蒸汽供热管沟
1.00加套管，套管有降温办法可缩小
不容许
铁路轨底

1.20加套管
6 手工封焊
6.1现场断管时，必要将管端进行封口。普通封口前，应先打磨端头经纬线，采用圆形截面焊丝封焊时打磨深度为3~5mm，采用扁焊丝封焊时打磨深度为1~2mm，打磨端槽应深度一致、平滑。
6.2打磨钢丝时，应依照管径、壁厚选用砂轮片规格。
6.3打磨端槽宽度应均匀，必要保证内层塑料厚度以及完整，槽宽度不适当过宽。槽内应清理干净。槽内如遇环向纬线，必要清除，并将钢丝头钉入塑料内。端槽内纵向经线，必要清除彻底，不得与槽壁有连接之处。
6.4管道封口使用焊丝截面形状应均匀，焊丝在使用前应清除污渍。
6.5在施焊前应检查电源接触与否良好，将焊枪进行预热，普通将档位调至3~5档，预热 3~5min，当焊枪吹出风温度较为稳定期，方可施焊。
6.6在采用圆形截面焊丝焊接时应由槽内壁开始，由里向外依次转圈持续焊接，每层相临两根焊丝之间必要保证有近d/4重叠（d为焊丝直径）；相临两层焊丝起头处应错开，保证下层起点处被覆盖均匀；起头处焊丝在施焊之前，可以用刀片削成斜角，以便下一圈焊丝在此处可以圆滑过渡，封闭良好。封口完毕后必要使用砂轮将封口处打磨平，端面跳动不得超过2mm。
7           机械封焊
7.1现场断管时，也可采用机械封焊方式进行管端封口。机械封焊工具普通采用压注式焊枪或迷你型挤塑枪。
7.2压注式焊枪
7.2.1接通电源前，必要确认供电电压为交流220V，确认热风枪温度批示在“0”位置；检查挤出头转动与否灵活。
7.2.2接通电源后，观测温控器批示状况，确认温控器批示正常；打开热风枪电源开关。
7.2.3压注式焊枪螺杆温度设定范畴为220~230℃，预热时间约为12分钟。
7.2.4当温控器批示温度为200℃以上时，方可启动螺杆电源，温度局限性200℃时，禁止启动螺杆。
7.2.5塑料焊条应采用φ3±0.5mm或φ4±0.5mm，焊条粗细应均匀，禁止使用直径不不大于5mm焊条。将焊条插入其中一种进料口，普通不要同步在两个进料口进料。进料口禁止其他杂物进入。
7.2.6启动螺杆后，注意听压注式焊枪声音，如有异常应及时停止操作。
7.2.7挤出头出料后方可实行焊接，此时将热风枪温度调至240~300℃（在“4”档与“5”档之间）。
7.2.8焊接时应将冷料头拔除，并将挤出头出料口推至热风预热区再启动螺杆焊接。焊接时用手应轻压焊枪，并向顺时针方向推动挤出头。挤出头移动速度要均匀，移动速度每分钟约230~300mm。
7.2.9焊接结束后将热风枪温度拨回“0”位，并将螺杆内余料所有挤出，关闭热风枪开关，拔掉焊枪电源插头，清除挤出头内余料（必要时可将挤出头拆下清理）。
7.2.10操作者应戴手套。在焊枪工作时或未冷却前禁止用手触摸螺杆、热风枪金属壳体及其他导热某些，以防烫伤。
7.2.11不得任意变化压注式焊枪温控器参数，确需更改时，必要由通过培训人员设立。
7.2.12压注式焊枪要轻拿、轻放，禁止与其他工器具及材料混装，防止与硬物碰撞，以免损坏焊枪零部件。
7.3迷你型挤塑枪
7.3.1挤塑枪连接到电源上，打开挤塑枪上电源开关，调节需要空气和挤出温度值。
7.3.2送进焊条，按焊条供应开关，焊条供应系统开始接通。
7.3.3用焊条供应开关启动挤塑枪，先让小某些塑化焊条通过。
7.3.4通过焊条供应速度调节器来调节需要焊条速度。
7.3.5用焊条供应开关关掉挤出供应。
7.3.6将预热喷嘴指向需要焊接区域。
7.3.7通过摆动来预热焊接区域。
7.3.8将挤塑枪压在需要焊接焊缝上，然后打开焊条供应开关，操作过程中要避免挤出焊条过渡融化。
7.3.9使用后，让挤塑枪冷却下来，关掉挤塑枪，拔掉电源。
7.3.10操作者应戴手套以防烫伤。
7.3.11挤塑枪要轻拿、轻放，禁止与其他工器具及材料混装，防止与硬物碰撞，以免损坏焊枪零部件。
8 电熔安装
8.1核算电熔类型与订购筹划与否标记一致，标记不一致不得进行安装。
8.2焊接表面（管材、管件熔接区，电熔内表面）预解决：去除表面氧化层，使表面暴露新鲜材料。可以使用树脂砂蝶片将熔接表面打毛，或者使用刮刀等工具刮削，解决后应保证有比较紧密配合尺寸（人工可以推入1/5~1/3）。如果打毛表面上有较多砂砾或切屑，可以使用棉布或砂布扑打或用气体吹干净，或者再次打毛。焊接表面禁止油污，但可以有少量静电吸附微尘。如此解决表面应保证打磨圆滑、均匀，不准使用溶剂擦拭。
8.3对于不圆度不不大于5%管材应进行校圆解决。
8.4单端装入电熔长度应为电熔长度一半，在安装电熔前，应在管段上标出插入深度，对接管段装入长度应一致。
8.5电熔安装时将一端用手锤或木棰轻击电熔接头四周，将电熔接头套装至管材一端。敲击时应垫木方等柔性衬垫，禁止敲击电熔接线柱处。
9 扶正器安装
9.1先将扶正器一种卡环装到电熔已安装到位端管段，卡环定位板避开电熔套筒接线柱位置，顶住电熔套筒，锁紧卡环。
9.2将另一卡环安装在对接管段上，卡环前沿距管端距离不不大于电熔长度一半，锁紧卡环。
9.3用拉紧器将两卡环拉紧，使两管管端对接。
9.4安装螺杆并拧紧，保证两管段在同始终线上。
9.5安装卡环时应注意卡环定位板不得影响焊接机具与电熔接线。
10 焊 接
10.1焊接前应先检查管道对口间隙与否符合规定，电熔套筒与否拉到位，管道对口间隙不得不不大于2毫米。
10.2校对所使用电熔类型及阻值，选定焊接工艺参数，保证所选焊接工艺参数无误。
10.3检查焊机电源线接触与否良好，输出端插头与否变形，有无泥沙或电氧化层，排除会导致接触不良各种因素。
10.4将焊机输出端插头插入电熔接头插孔（注意插实），使之保持良好接触，通电加热电压和加热时间应符合焊接工艺参数规定，并做好记录。焊接过程中监测电流状况 ，在焊接进行到最后30s时，若电流上升超过2A时，采用恒流焊接，电流大小同电流上升前值，直至原定焊接时间终点。
10.5电熔焊接时注意观测电熔接头观测孔变化，及有无异常声音，接头变形及表面温度变化与否正常，如发现冒料应及时停机，分析因素制定纠正办法，并在记录中备案。
10.6电熔连接冷却期间不得移动、振动连接件或在连接件上施加任何外力。电熔冷却方式为自然冷却，不适当采用强制冷却。
10.7当电熔温度降至常温时方可拆卸扶正器。如果因缺少扶正器而影响施工进度时，可在扶正器四条螺栓所有松动后卸下扶正器，但要保证接头某些不受任何外力影响，保证熔接面在收缩过程中不受损。
11 法兰连接
11.1检查法兰密封面及密封垫圈、垫片，不得有影响密封性能划痕、斑点等缺陷。
11.2将管材在自然状态下找正，清除法兰头端面泥沙等脏物，将密封圈或密封垫平整放入槽内或密封面上。
11.3将活套法兰及对开环，分别套入法兰端头，然后开始对接。
11.4连接螺栓应对角拧紧，用力应均匀。注意保持两片法兰平行，平行度偏差应不大于2.0mm，连接时不容许丢漏件（垫片、垫圈等）。
12 试 验
12.1钢骨架塑料复合管试压管段长度应视状况而定。对于无节点连接管道,试压管段长度不适当不不大于2.0公里；有节点连接管道，试压管段长度不适当不不大于1.0公里。
12.2管道试压前必要做好下列准备：
（1）管道系统安装完毕，外观检查合格，并符合设计规定和管道安装施工关于规定；
（2）管内垃圾及脏物已经清理干净；
（3）支、吊架安装完毕，配备对的，紧固可靠；
（4）所有电熔接头和法兰连接部位能保证便于检查；
（5）清除管线上所有暂时用夹具、支吊架、堵板、盲板等；
（6）埋地管道坐标标高、坡度和管基、垫层等经复查合格，实验用暂时加固办法经检查确认安全可靠；
（7）埋地管道除接口部位（长度500mm~600 mm）外应回填，回填土厚度不不大于500 mm；
（8）在试压管段上若有消防栓、安全阀、自动排气阀等设施时，应设盲板，将所有敞口堵严。同步，应将不能参加实验系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离；
（9）管道上膨胀节已设立了暂时约束装置；
（10）对试压设备、压力表、放气管及进水管等设施进行检查。当采用弹簧压力计时，精度应不低于1.5级，最大量程应为实验压力1.5~2.0倍，且压力表不得少于两块，压力表必要通过校验并在检查周期内。
（11）要保证试压系统严密性及其安全性能，应对管端堵板严密性，弯头、三通和管道附件处支撑牢固性进行认真检查和确认。
12.3管道试压介质可以用水也可以用气，应当依照环境温度、水源、气源以便限度和建设单位合同拟定。
12.4管道水压实验应符合下列规定：
（1）实验压力为设计压力1.25~1.5倍，设计压力不大于等于1.0 MPa时取值1.5，不不大于1.0MPa时取值1.25。
（2）实验应使用干净水，注水时应将空气排净；
（3）实验时，环境温度不适当低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采用防冻办法；
（4）管道升压时，当发现弹簧压力计表针摆动、不稳、且升压较慢时，应重新排气后再升压。
（5）应分级升压，将管内水压缓慢升至实验压力1/3，保持30min；继续升压至实验压力2/3，保持30min，同步进行巡视检查；再升压至实验压力，保压10min，再将实验压力降至设计压力，保压30min，以压力不降，无渗漏为合格。
（6）保压时间超过30min后，因管材膨胀或温度变化会导致压力波动，压力波动范畴普通在0.05～0.1MPa之间。
（7）进行压力实验时，应划定禁区，无关人员不得进入。
（8）当实验过程中发现泄漏时，不得带压解决。应在消除缺陷后，重新实验。
（9）对位差较大管道，应将实验介质净压计入实验压力中，液体管道实验压力应以最高点压力为准，但最低点压力不得超过管道构成件承受力。
12.5气压实验应遵守下列规定：
（1）承受内压管道实验压力应为设计压力1.15倍，当管道设计压力不不大于0.6MPa时，必要有设计文献规定或经建设单位批准，方可用气体进行压力实验。
（2）实验前，必要逐渐缓慢增长压力，当压力升至实验压力50%时，如未发现异状或泄漏，继续按实验压力10%逐级升压，每级稳压3.0min，直至实验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应依照查漏工作需要而定，以发泡剂检查无泄漏为合格。
12.6输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道必要进行泄漏性实验。泄漏性实验应按下列规定进行：
（1）泄漏性实验在压力实验合格后进行，实验介质宜采用空气。
（2）泄漏性实验压力应为设计压力。
（3）泄漏性实验可结合试车工作一并进行。
（4）泄漏性实验应重点检查阀门填料函，法兰、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂检查不泄漏为合格。
（5）经气压实验合格，且在试压后未经拆卸过管道，可不进行泄漏性实验。
12.7管道吹扫与清洗普通规定：
（1）管道在系统强度实验合格后，或气密性实验前，应由建设单位负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作。
（2）不容许吹洗设备及管道应与吹洗系统隔离。
（3）管道吹洗前不应安装孔板、法兰连接调节阀、重要阀门、截留阀、安全阀、仪表等设施。
（4）吹洗顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物不得进入已吹洗合格管道。清洗排放脏液禁止随处排放，污染环境。
（5）吹扫时应设禁区。
12.8管道水冲洗:
（1）冲洗管道应使用干净水，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/s。
（2）排放水应引入可靠排水井或沟中，排放管截面积不得不大于被冲洗管截面积60%，排水时不得形成负压，管道排水支管应所有冲洗。
（3）水冲洗应持续进行，以排出口水色和透明度与入口水目测一致为合格。
（4）当管道净水冲洗合格后暂不运营时，应将水排净并及时吹干。
12.9管道空气吹扫:
（1）空气吹扫可运用空压机，也可运用装置中大型容器蓄气，进行间断性吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道设计压力，流速不适当不大于20m/s。
（2）吹扫忌油管道时气体中不得含油。
（3）空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设立贴白布或涂白漆木制靶板检查，5min内靶板上无尘土、水分及其她杂物为合格。
12.10管道试压吹扫完毕后应将管线上法兰连接螺栓再紧固一遍。
13 工程交接验收
13.1当施工单位按合同规定范畴完毕所有工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。
13.2工程交接验收前，建设单位应对管道工程进行检查，确认下列内容;
（1）施工范畴和内容符合合同规定。
（2）工程质量符合设计文献及本规范规定。
13.3工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文献：
13.3.1管道构成件及管道支撑件质量证明书和复验、补验报告。
13.3.2施工记录和实验报告：
（1）管道位置及高程测量记录。
（2）阀门实验记录。
（3）隐蔽工程记录。
（4）管道系统压力实验、吹扫或清洗记录。
（5）中间验收记录及关于资料。
（6）回填土压实度检查记录。
（7）工程质量检查评估记录。
（8）工程质量事故解决记录。
13.3.3竣工图及设计修改文献。
13.4工程交接验收时确因客观条件限制未能所有完毕工程，在不影响安全试车条件下，经建设单位批准，可办理工程交接验罢手续，但遗留工作必要限期完毕。
13.5工程交接验收应按技术合同文献规定格式填写“工程交接检查书”。

附录 本规范用词阐明

为便于在执行本规范条文时区别对待，对于规定严格限度不同用词阐明如下：
（1）表达很严格，非这样做不可：
正面词采用“必要”；反面词采用“禁止”。
（2）表达严格，在正常状况下均应这样做：
正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。
（3）表达容许稍有选取，在条件允许时一方面应这样做：
正面词采用“宜”；反面词采用“不适当”。
（4）条文中指明必要按其他关于原则执行时写法为“应按……执行”或“应符合……规定（或规定）”。