路基工程施工工序流程手册模板.docx

第一节 路基工程施工工序步骤手册
一、 施工准备
表1-1-1 路基工程施工准备

熟悉施工图 纸

熟悉沿线地形、地下水位情况，路基断面图，路基通用图。
熟悉内容：路基里程、类型、路基面宽度、坡比、高程、地基处理类型、填料类型、铺设厚度、土工格栅铺设位置、宽度、长度、地下水位线位置、复核每项工程数量表中工程量，存在疑问，需上报工程部统计，由工程部复核后处理。
熟悉规范和交底文件
施工作业指导书，施工注意事项，《铁路路基施工规范》，《铁路路基工程施工质量验收标准》，熟悉路基施工主控项目、通常项目及对应控制标准。
二、 地基处理
本项目特殊地段路基在软土、松软土等上，地基加固关键有旋喷桩、水泥砂浆桩、水泥搅拌桩、CFG桩、钻孔灌注桩+筏板、岩溶注浆等处理方法。
（一） 旋喷桩
旋喷桩桩施工工艺步骤见图1-2-1。
施工准备
钻机就位
射水试验
钻孔
钻孔至设计深度
停止射水
喷射注浆
边旋喷边提升
冲洗钻具
钻机移至新桩位
制浆
一级过滤
二级过滤
高压泵对浆液加压
高压浆液送往钻机

图1-2-1 旋喷桩施工工艺步骤图
①施工准备，首优异行现场测量放样、平整场地；检修机械、设备，机具就位；接通电源和水路，进行机械试运转；备注浆所需材料。
②钻机就位，移动钻机至设计孔位，钻机保持水平，钻杆保持垂直，其倾斜度小于1.5%。
③射水试验，钻机就位后，首优异行低压射水试验，经过低压射水试验确定喷嘴是否通畅，压力是否正常。
④钻孔，钻进时射水压力增大至1MPa，抗渗系数小于10-7cm，钻孔至设计标高。
⑤制浆，按1:1～1.5:1水灰比配制水泥浆，搅拌要充足，并经两次过滤后以备使用。浆液宜在旋喷前1h内配制。
⑥旋喷，钻孔至设计标高后，进行喷射注浆，待水泥浆从孔底冒出地面后，再一边提升一边进行喷射注浆，由下而上进行旋喷。当旋喷至桩顶设计标高时，停止提升继续喷浆30秒，最终用清水冲洗管路，预防凝固堵塞，完成旋喷将钻机移至新钻孔位置。
（二） 水泥砂浆桩
水泥砂浆桩采取多向多轴搅拌水泥砂浆桩机施工，施钻程序以下：
①搅拌桩机就位、调平，钻头对准桩位。
②搅拌、喷浆下沉：开启搅拌机，使其钻杆沿导向架向下搅拌切土，同时开启送浆泵向土体喷水泥砂浆，此时多轴上叶片同时正反向旋转搅拌直到设计深度。
③达成预定设计深度后，在桩端就地连续喷浆搅拌10～30秒以上，使桩端水泥土充足搅拌均匀（下沉喷浆为总浆量90%以上）。
④搅拌、喷浆提升：此时喷浆目标是为了避免喷浆口被堵塞，同时多向多轴搅拌桩机钻杆上叶片正反向旋转，继续搅拌水泥土。
⑤搅拌完成：搅拌、喷浆提升到地表或设计标高，完成单根多向多轴搅拌水泥砂浆桩施工。
水泥砂浆桩施工工艺步骤见图1-2-2。
水泥砂浆桩直径为Φ500mm。平均每米水泥掺入量为70～80 kg，水灰比（水和水泥重量比）为0.6：1。平均每米砂掺入量为35～40kg，灰砂比为1:0.4～0.5。钻杆下沉速度为0.6～1.0 m/min。钻机转度为60r～120r/min。喷浆量大于80L/m。喷浆压力为0.6～1.0Mpa。
因故水泥砂浆搅拌桩施工中止，继续施工时，搅拌头下沉深度应超出中止深度0.50m以上，以确保桩身完整性和连续性。

桩位放样
钻机就位
检验、调整钻机
正循环钻进至设计深度
打开注浆泵
按设计配合比配置水泥砂浆
反循环提钻并喷水泥浆液
至设计桩顶标高
反复搅拌至设计深度
提钻喷浆至地表
结束成桩
施工下一根桩

图1-2-2 水泥砂浆桩施工工艺步骤图
（三） 水泥搅拌桩
施工时，选择配带自动喷浆统计仪等配套设备搅拌机施工，水泥浆用桶式灰浆搅拌机拌制，过滤后用压浆机在钻进和提升搅拌全过程中按要求量注浆，搅拌头将浆液和土体搅拌均匀，形成水泥搅拌桩。水泥搅拌桩施工工艺步骤见图1-2-3。
原地面处理
测量放样
钻机就位
检验钻杆垂直度及对位偏差
预搅钻进
送气，开启统计仪
确定达成设计深度和地层，统计钻机钻入地层反应，核查地质资料
喷浆、搅拌、提升至桩顶
复搅下沉至设计复搅深度
喷浆搅拌并提升至桩顶；成桩及复搅长度应满足设计要求；浆喷桩接桩重合长度大于0.5m；单桩喷送加固料量应满足设计要求
桩头搅拌、时间按工艺性时间确定
关闭统计仪
钻机移位
桩头处理
成桩质量检验：桩身完整性、均匀性、无侧限抗压强度及单桩或复合地基承载力复核设计要求

图1-2-3 水泥搅拌桩施工工艺步骤图
①桩位放样：依据设计桩位图，用全站仪在路基横断面内放样中间桩和坡脚桩，作为其它桩定位控制桩；再用钢尺逐桩放样对位；一排桩施工完后，进行下一排桩施工前，用钢尺相互校核控制桩位，无误后，逐桩放样对位。
②拌制水泥浆液：拌和时先向搅拌筒内加入250kg水，然后加入10袋水泥搅拌60s～90s，加入外加剂后继续搅拌60s～90s，并用比重计测定每盘比重，符合要求后储存在储浆桶备用。水泥浆随拌随用，备用浆不超出2h。
③钻机就位及桩身垂直度控制：首先是钻机就位，对位满足≤50mm要求后用，用设置在钻架上吊线垂及1%偏差标识尺控制施工垂直度。钻进时随时观察，调整支腿高度以确保垂直度在偏差之内。
④钻进及提升喷浆搅拌：低速钻进，确保钻机不晃动。喷浆预搅下沉时根据24%总浆量喷浆，达成标高后根据30%总浆量喷浆提升搅拌至桩头，再根据要求下钻速度使钻头正转复搅下沉，同时根据30%总浆量喷浆至桩底，最终反转提升搅拌并均匀喷完余浆至停浆面。
⑤桩头部位原位搅拌：第四次喷浆结束后对桩头约80cm部位再增加一次搅拌，提升桩端质量，最终打印喷浆统计。
⑥钻机移位：钻机司机操作液压操纵杆使钻机移位到指定桩位对中，反复以上步骤，进行下一根桩施工。
水泥搅拌桩施工参数见表1-2-1，表中数据经过试桩深入确定。
表1-2-1 水泥搅拌桩关键工艺参数
序号
工艺参数
指导参数范围
1
水泥掺入比
15%，水灰比0.45～0.55
2
单位喷粉量
45L/m，其中第一次喷浆11L/m，第二次喷浆14L/m，
第三次喷浆14L/m，第四次喷浆6L/m
3
开始下钻速度
GPP-5B型≤0.228m/min(Ⅰ挡)
4
搅拌提升速度
0.8(Ⅲ挡)～1.272m/min(Ⅳ挡)
5
搅拌下沉速度
0.679(Ⅲ挡)～1.081m/min(Ⅳ挡)
6
管道压力
0.25～0.8MPa

图1-2-4 CFG桩施工工艺步骤图
原地面处理
测量放样
钻机就位
钻杆垂直度检验和调整
钻孔至设计深度，统计钻机钻入地层反应，核查地质资料
泵送混合料，钻杆内充满混合料后开始拔管
均匀拔管并泵压混合料直至桩顶，拔管速度符合工艺试验标准，投料量不得少于设计灌注量
混合料拌和、运输，混合料强度符合设计要求，塌落度符合工艺性试验要求
混合料室内配合比设计
混合料原材料进场检验，符合设计要求
清土
钻机移至下一桩位
桩间土开挖
桩头处理
桩头处理
成桩质量检验：桩体完整性、单桩承载力或复合地基承载力满足设计要求
（四） CFG桩
CFG桩是水泥粉煤灰碎石桩简称。它是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂加水拌和形成高粘结强度桩，和桩间土、垫层一起形成复合地基。本项目CFG桩采取长螺旋钻管内泵压混合料灌注成桩工艺施工。施工工艺步骤见图1-2-4。
①钻机就位：钻机就位后，应使钻杆垂直对准桩位中心，确保CFG桩垂直度许可偏差小于1%。现场控制采取在钻架上挂垂球方法测量该孔垂直度，也可采取钻机自带垂直度调整器控制钻杆垂直度。每根桩施工前现场工程技术人员进行桩位对中及垂直度检验。满足要求后，方可开钻。
②钻进成孔：钻孔开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触地时，开启马达钻进，先慢后快，同时检验钻孔偏差并立即纠正。在成孔过程中发觉钻杆摇摆或难钻时，应放慢进尺，预防桩孔偏斜、位移和钻具损坏。依据钻机塔身上进尺标识，成孔抵达设计标高时，停止钻进。
③混合料搅拌：混合料搅拌必需进行集中拌和，根据配合比进行配料，每盘料搅拌时间根据一般混凝土搅拌时间进行控制。通常控制在90s～120s，具体搅拌时间依据试验确定，电脑控制和统计。混合料出厂时塌落度可控制在180mm～200mm。
④灌注及拔管：钻孔至设计标高后，停止钻进，提拔钻杆20cm～30cm后开始泵送混合料灌注，每根桩投料量应大于设计灌注量。钻杆芯管充满混合料后开始拔管，并确保连续拔管。施工桩顶高程宜高出设计高程30cm～50cm，灌注成桩完成后，桩顶盖土封顶进行养护。
在灌注混合料时，对于混合料灌入量控制采取统计泵压次数措施，对于同一个型号输送泵每次输送量基础上是一个固定值，依据泵压次数来计量混合料投料量。
⑤移机：灌注时采取静止提拔钻杆（不能边行走边提拔钻杆），提管速度控制在2-3m/min，灌注达成控制标高后进行至下一根桩施工。
⑥现场试验：对于每盘混合料，试验人员全部要进行塌落度监测，合格后方可进行混合料投料，在成桩过程中抽样作混合料试块，每台班做1组（3块）试块，测定其28天抗压强度。
（五） 岩溶注浆
采取地质钻机成孔，跳孔施钻、同时注浆、先大洞后小洞，注浆从路基坡脚向线路中心次序进行，在地下水有水头压力时，应先注下游孔，再注上游孔，单排孔应遵照“逐步加密、跳孔同时注浆”标准。遇空溶洞时先用中粗砂等粗颗粒材料进行回填密实后再进行注浆作业，注浆采取高压泵进行单液或双液注浆。岩溶注浆工艺步骤图1-2-5。
施工准备
桩机对位
检验签证
钻孔

注浆效果检验

28天后取芯检测

测量、放线
注浆

桩机移位
下道工序
原材料试验

位
流入灰浆筒

过滤
拌制浆液
配合比确定
否
是
填写施工统计

图1-2-5 岩溶注浆加固施工工艺框图
钻进控制：钻机就位后，用倾斜尺、水平尺等工具调整钻机角度，安装牢靠，定位稳妥。将钻杆对准所标孔位，开孔直径不能小于设计要求。开孔时要轻加压、慢速，预防将孔开斜。地表有覆盖土时，为预防孔口坍塌或缩孔，必需时下孔口管或采取套管跟进。当需要查明岩溶发育程度时，应采取取芯钻探。钻孔过程中填写钻进统计，统计中应具体反应该孔在钻进过程中涌水、漏水、岩溶及充填情况、土层分界等。
注浆施工控制：注浆前先压水，压力由小逐步增大到预定注浆压力，并连续15min。注浆时依据钻孔统计和注浆试验结果选择适宜浆液配比，遇空洞时先回填中粗砂。注浆开始时优异行自流注浆，直至浆液面抵达孔口后进行有压注浆，加压由小到大。若需间歇反复注浆时，注浆压力应合适降低。当注浆出现异常情况或注浆环境发觉异常情况时，应分析查明原因，调整注浆方法。注浆过程中加强地面水平位移、冒浆点位置及沉陷观察。按设计要求设置检验孔，并按设计要求进行质量控制和检测，通常采取物探、注水试验及抽芯等方法对注浆加固效果进行检验。
结束注浆：当注浆达成下列标准之一时，可结束该孔注浆：
①注浆孔口压力维持在0.2MPa左右，吸浆量小于40L/min，维持30min。
②冒浆点已出注浆范围外3～5m时。
③单孔注浆量达成平均注浆量1.5～2.0倍，且进浆量显著降低时。
注浆结束后，为预防水泥浆产生离析或有较大下降，待浆面稳定且经补浆至孔口后再做止浆盘。止浆盘初凝后在其表面表面该孔里程、桩号和设计深度。
三、 基床表层以下路堤填筑
（一） 填土路堤施工
土质路堤填筑严格依据“三阶段、四区段、八步骤”施工工艺按水平分层方法组织施工，即根据横断面全宽纵向分层，由最低处逐层向上铺筑、整平、压实。施工采取自卸车运料，重型振动压路机压实，推土机配合平地机摊铺平整。填土路堤施工工艺步骤见图1-3-1。
填土路基施工
施工阶段
准备阶段
整修验收阶段
否
平整区段
碾压区段
填土区段
检测区段
施工准备
基底处理
分层填筑
摊铺平整
洒水晾晒
碾压扎实
检验签证
路基整修
是
三阶段
四区段
八步骤

图1-3-1 填土路堤施工工艺步骤图
（二） 填石路堤施工
填石路堤选择符合规范要求、级配很好硬质岩块，严重风化软岩不得用于路基填筑，最大粒径不超出2/3层厚。填石路堤也是按“三阶段、四区段、八步骤”工艺，水平分层填筑，严禁倾填法施工。
填石路堤施工工艺步骤见图1-3-2。
划分区段：在验收合格地基上划分作业区段，各区段依次循环作业。
分层填筑：填筑前首先人工码砌边坡，每填层码砌宽度垂直路基中线方向大于1.0m。码砌采取较大石块，大面朝下摆放稳固，石缝间用小石块嵌缝，每层石料松铺厚度0.5～0.8m。填料中大于层厚2/3石块给予解小，石块大小应级配填筑。填筑时先低后高，水平成层，然后先两侧后中央分层填筑。每层填料均匀一致，不一样填料不能混填。
摊铺平整：卸下石质填料采取大马力推土机整平初压，使层面大致平整，局部不平地段用细颗粒料找平，部分尖角用大锤砸掉。
检验松铺厚度：沿纵向每20m设一断面，每断面布设3～5个测点，用水准仪测出各点高程，相对下层标高检验其松铺厚度。
压实：采取重型振动压路机振动碾压，碾压参数根据工艺试验确定参数进行。碾压时先两侧后中央，曲线地段先内侧后外侧，行和行之间重合0.5m左右，以压实速度和遍数控制均匀压实，必需时进行洒水碾压，并做好压实统计。
质量检测：关键包含填料、填筑层厚度，路基填筑断面尺寸，填筑层在纵向和横向均匀度、平整度、压实度。压实度关键以K30承载板检测地基系数K30值，人工用镐或撬棍挖探坑检验复核。检测合格报监理工程师签认后方可填筑上面一层。
填石路堤施工
准备阶段
填筑区段
平整区段
碾压区段
检测区段
边坡码砌
分层填筑
施工测量
地基处理
摊铺整平
振动碾压
检测签证
路基整修
是
否
施工阶段
修验收阶段

图1-3-2 填石路堤施工工艺步骤图
（三） 改良土路基施工
水泥改良土采取稳定土拌和机场拌法施工。采取自卸式汽车运输，推土机摊铺，人工配合平地机整形，18t以上振动压路机压实。考虑到施工环境影响、施工机械效率等多个原因，通常确定每一作业段长度以200m为宜。
路基改良土施工工艺步骤见图1-3-3。
填料拌和运输
分层填筑
摊铺精平
洒水晾晒
检
验
签
证

整修养护
碾
压
夯
实

改良土填筑施工工艺步骤
准备阶段
施 工 阶 段
整修验收阶段

上料区段

平整区段

检测区段

碾压区段

图1-3-3 路基改良土填料施工工艺步骤
改良土场拌法工艺步骤见图1-3-4。
当土含水量适合于机械粉碎时，用装载机倒入入料仓内直接进行粉碎，然后用拌和机拌和生石灰和土。如含水量较大，先晾晒，再粉碎；如含水量较小，在拌和过程中利用加水装置加入适量水。
拌和前，依据含水量、生石灰掺入比，根据稳定土拌和设备操作要求进行设备调试并标定，确定出配料机料仓输送带转速，然后用装载机将土及生石灰分别倒入拌和机料斗内，开启拌和机主机、出料皮带机和搅拌机、配料机皮带输送机，使土及生石灰进入到拌和锅内，完成拌和工作。

填料晾晒或不晾晒

检 验 含 水 量

结 施作超前支护、注浆

施工准备

监控量测

中台阶钻眼

下台阶钻眼

良好

差

开启主机及皮带输送机

填 料 入 仓

碎 土 机 粉 碎

粉 碎 质 量 检 查

厂拌设备调试和填料拌和

拌和质量检验

不合格

开挖1、2部，进尺同钢架间距

不合格

不合格

图1-3-4 改良土场拌法工艺步骤图
（四） 路堑施工
路堑施工工艺步骤图见图1-3-5。
否
是
测量放样
山体稳定检验

堑顶水沟施作
预加固
低于设计采取地质资料
检验设计，必需时变更设计
机械开挖运输
检验基床范围地基条件
修整开挖底面
基床施工（地基处理）
开挖至距换填顶面30cm
开挖至换填标高

图1-3-5 路堑施工工艺步骤图
（五） 基床表层施工
基床表层按路基横断面全幅分层填筑，每层厚度20cm，曲线地段外侧超高均匀分配到每一层。基床表层填筑严格根据验收基床底层、搅拌运输、摊铺碾压、检测修正“四区段”和拌和、运输、摊铺、碾压、检测试验、修整养护“六步骤”施工工艺组织施工。
基床表层级配碎石施工工艺见图1-3-5。
整平区段
上料区段
检测区段
填料拌和运输
填筑
整平
碾压
检测
整修养护
准备阶段

施工阶段

整修验收阶段

碾压区段
基床表层级配碎石填筑

图1-3-5 基床表层级配碎石施工工艺步骤图
（六） 路涵过渡段施工
路涵过渡施工工艺步骤见图1-3-6。
路基和涵洞连接处等纵向刚度改变地段，基床表层采取级配碎石掺5%水泥填筑，倒梯形部分采取级配碎石填筑。其压实标准在基床厚度范围应满足基床压实标准，每完成一层均需检验地基系数和孔隙率。路堤（堑）和涵洞过渡段采取倒梯形桥过渡，纵向坡率1:2。
检测压实质量

填筑至基床底层顶面

基坑回填

基底处理

结构物后背墙绘填筑线

埋设底层透水管

砌筑渗水墙

和路基同时摊铺

碾压或扎实

合
格

不
合
格

过渡段和路基同时摊铺

碾压或扎实

填筑至涵洞顶面

不合格

合格

过渡段基床表层填筑

涵顶距路肩高度h≤1.5m

涵顶距路肩高度
H＞1.5m

下道工序

检测压实质量

和相邻路堤同填料填筑

图1-3-6 路涵过渡段施工工艺步骤图
（七） 路桥过渡段施工
路桥过渡段施工工艺步骤见图2-5-15。
路桥过渡段基床表层采取级配碎石掺5%水泥填筑，过渡段范围倒梯形部分采取级配碎石掺3%水泥。过渡段和相邻路堤作为相同施工区段同时填筑。填料摊铺按设计要求分段选择不一样填料。
路桥过渡段关键形式见示意图1-3-7所表示。
大型压路机碾压不到或台后2.0m范围内，采取小型振动压路机配合冲击夯进行压实，其它部位和路基同时采取大型压路机碾压。压实遍数由试验确定；每层虚铺厚度控制在15cm以内，可先在台背上用油漆划出填挖控制线，每完成一层均需检验地基系数(K30)，过渡段基床表层标准和通常路基相同。
填筑至基床底层顶面

基坑回填

基底处理

埋设底层透水管

砌筑渗水墙

过渡段和路基同时摊铺

碾压或扎实

检测压实质量

合格

填筑基床表层

过渡段施工结束

不合格

图1-3-7路桥过渡段施工工艺步骤图
（八） 路堤和路堑过渡段
路堤和路堑过渡段施工工艺步骤图见图1-3-8。
合格
填筑至路基基床底层顶面
开挖台阶
摊铺填料
不合格

合格
检验厚度
不合格
碾压
检测压实质量
和相邻路基同时填筑基床
施作横向排水砂沟

1-3-8 路堤和路堑过渡段施工工艺步骤图
当路堤和路堑连接处为坚硬岩石路堑时，在路堑一侧顺原地面纵向开挖台阶，台阶高度0.6m左右，并应在路堤一侧设置过渡段，过渡段采取级配碎石分层填筑，其压实标准同路基基床底层；当路堤和路堑连接处为软质岩石或土质路堑时，应先沿原地面纵向挖成1：2坡面后，再在1:2坡面上开挖台阶，台阶高度0.6m左右，开挖回填部分填料及压实标准和路堤相同。同时在台阶顶部设置φ100mm横向排水盲沟。
过渡段施工应和相邻路堤同时进行；大型压路机压实不到部位，采取小型压实设备进行压实，填料松铺厚度小于20cm，碾压遍数由试验确定。
四、 路基隶属
（一） 土工格栅
土工格栅施工工艺步骤见图1-4-1。
施工准备

密实度检测

人工铺设土工格栅

运土、碾压

密实度检测

修刷边坡

拉伸定位

直至最上层

图1-4-1 土工格栅施工工艺步骤图
材料选择应符合设计及规范要求，有出厂合格证，铺设前对每批产品送有资质单位复检，不少于3组，合格后方可铺设。
①用剪刀将土工格栅按设计尺寸裁剪好，整齐堆放；将碾压密实填土表面整平，清除土面坚硬凸出物；测设路基边线桩位，挂上线绳，用白灰撒出土工格栅外侧线。将土工格栅自下而上摊铺，并使土工格栅露出坡面，以后回转，用U形卡固定于坡面上。埋入坡面充足扎实，不得有凹坑造成积水。
②将土工格栅摆放在填土面上，距路堤边坡外缘5～10cm，预防刷坡后外露老化；将土工格栅拉紧展开，相邻各幅用铁丝绑扎起来，每10～15cm一个绑扎点，搭接长度≥10cm，用“U”型铁丝卡将土工格栅固定于土层表面，“U”型卡间距50cm，梅花型部署，铺好后填土压实。
③铺完格栅后立即填筑填料，按“先两边，后中间”标准对称进行，严禁先填路堤中部，且不许可直接将填料卸在格栅上。铺设土工格栅土层表面应平整，严禁有碎、块石等坚硬凸出物，在距土工格栅层8cm以内路堤填料，其最大粒径不得大于6cm。
（二） 声屏障
本项目降噪工程关键有：隔声窗、路基声屏障、桥上声屏障等。声屏障设置于路肩宽度范围以外，声屏障基础在沉降稳定时间施工，由路基隶属作业队伍负责施工，采取回旋钻机干钻成孔，为预防基坑内积水，成孔后立即浇筑混凝土，确保施工不损坏、危及路基稳固和安全。桥梁声屏障在桥梁人行道外侧扶手栏杆处沿纵向每隔2m安装H型钢立柱，在立柱间安插吸声式声屏障单元板，单元板底部和桥面间垫橡胶垫。
声屏障施工工艺步骤图见图1-4-2。
钻机就位
钻 进
施工准备
测设桩位
检孔、清孔

灌注混凝土

吊装钢筋笼
安装模板及预埋螺栓
基础养生

图1-4-2 声屏障施工工艺步骤图
（三） 路基地段电缆槽
电缆槽施工工艺见图1-4-3。
全线两侧路肩接触网立柱外侧设置预制混凝土盖板通信、信号电缆槽。电缆槽外侧壁底预留泄水孔，将电缆槽内水引出路基外。电力电缆槽设于路堤两侧坡脚或路堑地段侧沟平台。
电缆槽采取钢筋混凝土预制，并加设钢筋混凝土盖板，预制构件在现场设构件预制场集中预制，模板采取定型钢模。待路基基床表层级配碎石施工完成后，采取专门切割机划线切槽。基础采取人工整平，然后铺设中粗砂并压实后，再安装电缆槽。预制构件采取人工配合汽车吊安装，砂浆勾缝。电缆槽和路基竖向接触面间缝隙按设计采取防水材料填塞处理。
测量放样

机具就位
切割电缆槽位
基底压实检测
铺设中粗砂及土工布
安装电缆槽
节间接口处理
混凝土护肩施工
槽顶沥青涂抹
安装盖板
电缆槽预制
钢筋加工、绑扎
模板制作

图1-4-3 电缆槽施工工艺图
（四） 路基地段接触网支柱基础
接触网支柱基础施工工艺见框图1-4-4。
施工准备
测量放样
钻机就位
钻孔至设计标高
检孔、清孔
吊装钢筋笼
浇筑桩身混凝土
安装基座模板
安装预埋螺栓
浇筑基座混凝土
基础凿毛

图1-4-4 接触网支柱基础施工工艺框图
①根据设计文件要求，以路基中心桩里程为基准点，用全站仪测量放线，用短钢筋打入基础中心位置，为钻孔提供正确位置。
②在预制场按设计尺寸分别绑扎接触网支柱钢筋笼、法兰盘和内模。
③基础开挖采取螺旋钻机钻孔：螺旋钻机就位后，在钻机钻杆上刻画设计深度控制线，开机下钻，边排砟边下钻，直至钻到设计深度控制线停钻，钻机排砟土方先用人工堆放在用土工布做铺垫路基上集中，然后装入汽车运至弃碴场。
④成孔后用汽车吊配合人工起吊安装钢筋笼和定型内模，并在孔内固定。
⑤基础混凝土由混凝土集中拌和站拌和，用混凝土罐车运输梭槽入模，人工用捣固棒分层捣固密实。
⑥混凝土灌注时，立即按设计位置预埋法兰盘，并确保基床表层底面4%排水坡。
（五） 桩板挡土墙
桩板挡土墙施工工艺步骤图图1-4-5。
桩板式挡土墙宜在旱季进行施工，桩孔施工采取跳孔开挖，采取卷扬机提升出碴，护壁立即跟进。钢筋在孔外绑扎、焊接成钢筋笼，然后用汽车吊吊放入孔。桩身混凝土在周围混凝土集中拌和站集中拌制，混凝土运
输车运输，混凝土输送泵入孔，分层浇筑，一次灌注到顶，中间不留施工缝。
桩体施工完待桩身混凝土达成设计强度后,方可安装挡土板,和进行墙背路堤填土,随填随安装挡土板。挡土板采取现场预制，按图纸预留吊装孔，挡土板安装好后还可将吊装孔作为泄水孔。
安装墙面板、填筑板后反滤层
墙身前边缘距线路中心距离、顶面高程检验符合验标要求
填筑、压实墙后填料，填料应符合设计要求，压实质量应符合路基对应部位压实质量标准或设计要求
安装帽石模板、浇筑帽石混凝土、混凝土等级符合设计要求
填筑墙前土、路堑墙顶坡面封闭
浇筑翼缘基坑混凝土垫层
开挖桩孔、翼缘基坑
整平孔口地面、完成地表截排水和防渗处理、安装安全围栏
下桩体钢筋笼、绑扎翼缘钢筋骨架、钢筋骨架尺寸符合验收标准
安装桩翼缘模板、浇筑桩翼缘混凝土、混凝土强度等级符合设计要求
开挖桩间土
强度达成75%以上
预制墙面板、混凝土强度等级符合设计要求，墙面板结构尺寸符合验标要求，查验出厂合格证
拌和物性能检验符合要求
混凝土拌制
混凝土配合比设计
材料检验
砂、石、水泥等材料进场

1-4-5 桩板墙施工工艺步骤图

（六） 混凝土（片石混凝土）挡土墙
混凝土（片石混凝土）挡土墙施工工艺步骤见图1-4-6。
片石采取坚硬、不易风化石块。
基坑采取人工配合机械开挖，基底土质和承载力必需符合设计要求挡土墙基础施工时依据地形、地质条件及设计要求，采取分段跳槽开挖，跳槽开挖长度通常10～20m；地形陡峻、堑坡较高挡土墙基础，跳槽开挖长度小于5m。基坑开挖至设计高程后，立即进行基底承载力检验，如承载力不足，立即上报设计、监理单位。
边坡清理、地表截排水
测量放样
基坑开挖
基坑坑底检验、地基承载力符合设计
基底处理
基坑检验、位置、各部尺寸符合验标要求
基础模板安装、沉降缝预留
基础混凝土浇筑、强度等级符合设计
搭设脚手架、临时支撑
墙身模板安装、预埋泄水孔管道、沉降缝预留
墙身混凝土浇筑、强度等级符合设计
墙身前边缘距线路中心距离、厚度、顶面高程泄水孔间距、沉降缝设置、宽度检验符合邀标要求
伸缩缝、填筑墙前后基坑混凝土、隔水层
安装帽石模板、浇筑帽石混凝土、强度等级符合设计要求
墙背分层填筑，符合对应部位压实质量标准
填筑路堤墙前土，封闭路堑顶坡面
铺设反滤层
拌和物性能检验符合要求
混凝土控制
混凝土配合比设计
材料检验
砂、石、水泥进场

图1-4-6 混凝土（片石混凝土）挡土墙施工工艺步骤图
模板采取大块钢模板拼装，钢木组合加固，确保模板有足够强度、刚度和稳定性，能承受现浇混凝土侧压力及施工中可能产生多种荷载，模板接缝用橡胶条填塞压平，确保接缝不漏浆，模板和混凝土接触面平整光滑，并涂刷脱模剂。
混凝土在搅拌站自动计量拌制，混凝土罐车运输，吊车吊送入模，分层连续浇筑，机械振捣。片石表面洁净无锈，无缝纹、无夹层，片石抗压强度应大于30MPa，并不得低于混凝土标号。片石在使用前应清扫，冲洗洁净。片石尺寸小于30～40cm，其中部厚度大于15cm。填放量不超出结构体积25％，片石间距≥10cm，石块和模板净距≥10cm，最上层石块面和混凝土顶面≥25cm。片石应均匀放置于刚浇筑混凝土上，每块片石范围最少有10cm厚混凝土包围，片石表面离开墙、墩、台及基础表面距离不得小于15cm，片石不得接触钢筋或碰撞预埋构件。混凝土浇筑过程中严禁机械装填，应按25%体积比人工抛填且摆放均匀。
当基础为倾斜基底时，严格按设计正确挖凿，严禁用填补方法筑成斜面，以利墙身稳定。挡墙基坑为石质时基坑用浆砌片石满铺砌，土质基坑砌筑完后立即用粘性土夯填封闭。
挡土墙墙身于地面或路肩以上部分每隔2～3m上下左右交错设置泄水孔，施工过程中，依据设计位置，埋设泄水孔，采取Ф10cm硬塑PVC管，管口用塑料薄膜封闭，呈梅花型部署，并在墙背通长设置0.3m厚砂夹卵石反滤层。在反滤层最下面和最上面用粘土将反滤层封死,以免渗水浸泡路堤和挡墙基础。
挡墙沉降缝沿线路方向每隔10～15m设置，缝宽0.02m，深度大于0.2m，缝内沿墙顶、内、外三边填塞沥青麻筋，并确保沉降缝竖直。
砌体采取草帘、麻袋覆盖，洒水养护，保持覆盖物湿润，养护时间不少于14天。墙前基坑采取原土回