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建筑工程
常见施工通病防治手册

第一章 土方工程

一、 开挖边坡过陡 
现象：土方开挖时往往开挖后基坑边坡比方案中设计边坡陡，而且边坡下口不直，甚至有下口部位在基础边线以内，影响基础施工。边坡过陡下口不直不仅影响基础施工，而且还有可能引发边坡塌方可能，甚至造成人员伤亡事故。 
防治方法：在基槽开挖前，向现场施工人员做好书面交底，交代好基槽开挖坡度和施工次序，不仅将基槽开挖上口边线用灰线放出，而且将基槽下口边线也用灰线放出，基槽开挖时先沿基槽下口灰线开挖，然后再沿基槽上口灰线进行修坡，修坡时应由上向下分层将土挖除，这么即确保了基槽边坡坡度，也确保了基槽上口和下口顺直，并留足300mm余土采取人工修坡。在施工操作过程中并应加强过程监督控制，有施工操作不妥时应立即纠正。 

二、 挖方边坡塌方 
现象：在挖方过程中或挖方后，基槽边坡土方局部或大面积塌落或滑塌，轻者影响现场施工，重者造成工程发生质量事故或造成人员伤亡。 
原因关键有： 
1、基槽开挖较深，放坡不够，或将坡脚土挖去造成边坡失稳造成塌方。 
2、边坡顶部堆土过多或道路离基槽边太近，造成坡体内剪应力增大，土体失去稳定而造成塌方。 
3、土层土质不均，上硬下软，上部压力大造成边坡承载力不足，产生边坡失稳。 
4、施工范围内土质有部位湿陷性黄土，有雨水浸透时土质出现松软，造成边坡塌方。 
防治方法： 
1、基槽边开挖坡度严格按施工组织设计要求坡度开挖，对于基底较深或土质松软基槽应合适放大边坡坡度。 
2、基槽开挖时，基槽上口5米以内严禁堆土，现场施工机械不得在基槽边行驶，以免增加基槽边坡受力和震动。 
3、对于土层土质不均现象应依据土层土质情况，分别按不一样坡度进行放坡。 
4、对于塌方较小时应立即将塌方土清理洁净，并进行合适支撑，对于大面积塌方，必需对开挖边坡进行加固处理，在有可靠安全确保后再进行施工。 
5、基槽开挖后，应立即在基槽四面砌挡水墙和排水沟，使基槽上面水立即排走，以免浸泡边坡造成边坡湿陷。 

三、 基槽超挖 
现象：
1、基槽开挖范围超出开挖边线。 
2、基槽开挖深度超出设计基底标高。 
原因分析： 
1、基槽开挖前基槽边线放线错误，只放出基槽开挖上口边线未放出基底开挖线。 
2、基槽开挖标高和设计标高不符，在标高从基准点引测或向基槽内引测时出现偏差。 
3、标高采取机械开挖，基底开挖标高控制不严，留土过少，造成超挖。 
防治方法： 
4、基槽开挖边线应将开挖上口和基底边线全部放出，先挖基底边线然后依据上口边线修坡。 
5、基槽开挖边线放完后，应加强复核，进行严格定位，当核实无误后在进行开挖。 
6、机械开挖时，基底余土应留足，并随时测量基底开挖标高，以免超挖。 
7、对于土方超挖时，如大面积超挖，应在取得设计院同意后，合适改动基底标高，或采取级配砂石回填找补。 
8、如局部超挖，可用级配砂石回三七灰土夯补。 
四、 基土扰动或受冻害 
现象：基坑挖好后，地基土表层局部或大部分出现松动，或冬期施工时地基土遭受冻害，原土结构遭到破坏，造成承载力降低，基土下沉。 
原因分析： 
1、基坑挖好后，未立即浇筑垫层进行下一道工序施工，施工机械及车辆、操作工人在基土上行走，造成扰动。 
2、地基被长时间爆晒、湿水，或冬期施工时未立即覆盖基土受冻，基土受冻溶化后造成基土结构破坏，产生基土扰动。 
3、基坑周围未做好排水降水方法，遭受雨水浸泡。 
防治方法： 
1、基坑挖好后，应立即浇筑混凝土垫层保护地基。不能立即进行下一道工序施工时，应预留200mm厚土不挖，待下一道工序开始时再开挖。 
2、机械开挖时应由深而浅，留足人工清土厚度，以免机械扰动基土，基坑挖完后，应严禁机械在上面行驶。 
3、基坑四面应做好排水降水方法，以防雨水浸泡。 
4、冬期施工时，如基坑不能立即浇筑垫层混凝土，应在表面用塑料薄膜和棉毡进行覆盖，以免基土受冻。 
5、对于扰动基土应清除用灰土或砂石进行换填。 

五、 土方回填下沉 
现象：土方回填完后，经过一段时间或经历一个雨季后，回填土表面出现裂缝和下沉，地面垫层出现空鼓现象。 一层地面施工完后，水泥地面出现裂缝，地面砖表面出现拉裂，裂缝沿一条直线开裂。 
原因分析： 
1、填土料含有大量有机杂质和大土块，有机质腐烂造成填土内部形成空洞，土方被压缩下沉。 
2、填土未按要求厚度分层回填扎实，或底部松填仅表面扎实，密实度不够。 
3、回填土含水率不妥，造成回填土无法达成要求密实度。 
4、冬期土方回填，回填土中含有冻土块，冻土块溶化后造成孔洞，从而出现回填土下沉。 
防治方法： 
1、选择很好土料进行回填，当土中含有树根和草等有机杂质时应进行过筛。 
2、土方回填时应控制好土最尤含水率，当土过湿时应合适晾晒或进干土掺和，当土干时应合适洒水。 
3、 回填土应按由低到高次序施工，分层厚度应严格按规范要求厚度，并严格控制回填土扎实遍数。夯完后应立即取样进行试验，试验合格后下一层施工。 
4、回填土时应随时留好排水坡度，下雨时应进行覆盖，并立即将雨水排走。 
5、冬期施工回填土应将土中冰雪清理洁净，并严禁用冻土块进行回填。 
6、地面混凝土垫层出现空鼓后，严重将垫层打掉，将回填土重新扎实，并将垫层以下30-50mm厚土改为三七灰土，以增加回填土承载力。如地面砖以施工完成，可采取压力注浆方法对回填土和垫层以下空隙进行填实，以增强回填土密实度，增加基层承载力。

第二章 钢筋工程

一、 钢筋原材 
现象： 
1、钢筋表面锈蚀。 
2、钢筋品种、强度等级混杂不清。 
3、钢筋表面裂纹、截面扁圆。 
原因分析： 
1、钢筋保管不良，受雨雪侵蚀，存放期过长，停工时间过长。 
2、一个工程同时用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋，在存放加工过程中未分别堆放。 
3、钢筋轧制工艺有缺点。 
防治方法： 
1、钢筋原料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋不得堆放在地面上，必需用混凝土或砖垫起，离地面200mm，钢筋存放时间不能过长，现场存放钢筋应采取必需遮盖方法。 
2、对于同一个工程同时使用Ⅱ、Ⅲ级两种强度钢筋时，应设置两个加工场地，分别加工，并对加工好半成品，进行明确标示，以免乱用，并在钢筋验收时加强钢筋强度检验，以免用错。 
3、对进场钢筋应严格检验，当发觉有以上质量缺点时，应立即通知供货商，并在加工过程中将有缺点钢筋挑出，严禁用在工程关键受力构件中，如有缺点钢筋比较多时，应将钢筋做退场处理。 
4、钢筋加工好后应立即用于工程，不然应对钢筋半成品进行覆盖，当钢筋有片状老锈时，应用钢丝刷或除锈机进行除锈。 

二、 钢筋加工质量通病 
现象： 
1、冷拉钢筋强度不足。
2、伸长率不合格。 
3、剪断尺寸不准或被剪断钢筋断头不平。 
4、箍筋不方正、成型尺寸不准。 
原因分析： 
1、钢筋原材性能不佳，控制冷拉率过小或控制应力过小。 
2、钢筋原材含碳量过高或表现在强度上过高，控制冷拉率过大或控制应力过大。 
3、切断机定尺卡活动或刀片缝隙过大。 
4、箍筋边长成型尺寸和图纸误差过大，没有严格控制弯曲角度，一次弯曲多个箍筋时没有逐对齐。 

防治方法： 
1、检验钢筋材料强度情况，由试验结果确定钢筋控制应力和冷拉率。当强度指标小于技术标准要求值冷拉钢筋属于不合格品，必需降级使用或用于非受力部位。 
2、切断机应紧定尺卡扳紧固螺栓，并调整固定刀片和冲切刀片水平间隙。 
3、对于剪断尺寸不准钢筋所在部位和剪断误差，确定钢筋是否可用或返工。 
4、应重新校核箍筋下料单，并重新做好箍筋样品，定好箍筋各边弯曲长度。当箍筋外形误差超出质量标准许可值时，对于Ⅰ级钢筋能够重新将弯折处直开，再行弯曲，对于其它品种钢筋，不得直开后再弯曲。 

三、 闪光焊接质量通病 
现象： 
1、钢筋接头弯折或偏心。 
2、钢筋和电极接触处钢筋被烧伤。
原因分析： 
1、钢筋下料端头歪斜，电极变形太大或安装不正确。焊机夹具晃动太大。 
2、钢筋和电极接触处洁净程度不一致，加紧力不足，局部区域电阻很大，电极变形，或变压器级数过高。 
防治方法： 
1、钢筋端头弯曲时应给予矫直或切除，并常常确保电极外形，变形较大时应立即修理或更新。夹具晃动较大时，应立即维修。 
2、钢筋端部130mm长度范围内，焊前应清除锈斑污物，电极应常常修整，焊接时，夹具应夹紧。 

四、 电渣压力焊质量通病 
现象： 
1、焊接接头轴线偏移大于0.1d或2mm，接头弯折角度大于40。 
2、焊包不均，大一面融化金属很多，小一面其高度不足2mm，或是钢筋端面形成焊缝厚薄不均。 
原因分析： 
1、钢筋短部上下不在一直线上；夹具长久使用磨损严重；顶压时用力过大，使上钢筋晃动或位移；焊后夹具放松过早，焊头未及冷却，使上钢筋倾斜。 
2、钢筋端头倾斜过大而熔化量不足，加压时熔化金属在接头四面分布不匀；焊剂填装不均。 
防治方法： 
1、钢筋端部不直部分切除或调直，两钢筋夹持于夹具内上下应同心；钢筋下送加压时，顶压力应合适，不得过大； 
2、焊接完成后应在停焊约2min后再卸夹具，以免钢筋倾斜。 3、 
当钢筋端头倾斜过大时应提前将倾斜部分割除，焊接时应合适加大熔化量，确保钢筋端部均匀熔化，并将焊剂填装尽可能均匀。 

五、 钢筋保护层过大 
现象：钢筋保护层用仪器探测时，保护层厚度超出设计要求大小甚至超出规范要求许可偏差。 
原因分析： 
1、梁底垫块漏垫或垫块被压碎。柱钢筋绑扎时垫块太少或在模板支设时混凝土垫块被取掉。板钢筋绑扎时马凳高度不够，马凳数量过少，刚度不够。 
2、钢筋绑扎完后，梁板钢筋未采取保护方法，在浇筑混凝土时钢筋被踩下。 
防治方法： 
1、严格控制混凝土中钢筋保护层厚度，梁、柱侧面钢筋采取专门塑料保护卡做钢筋保护层，板负筋采取Φ12螺纹钢筋制成通长马凳（尤其是在梁两侧及负筋端部加通长马凳）。 
2、柱主筋在楼板处一定要控制好柱筋轴线和保护层厚度和柱筋间距，所以在高出板混凝土面20cm和50cm处于柱筋上各绑扎一道焊好定位箍筋，主筋和箍筋扎牢，以免混凝土浇筑后主筋偏移。 
3、钢筋绑扎、验收完成，应立即沿输送泵管两侧用竹笆或20cm宽木板铺好走道，并严禁踩踏板负筋，混凝土浇筑时在负筋上用长X宽约为50X150cm木胶板铺设，方便混凝土工人走动，避免直接踩在钢筋上也方便了工人操作。 
4、在有梁位置用φ8钢筋插在梁中间，混凝土表面找平时，操作工人踩在梁上或无负筋处操作，并用木板两端部钉上Φ16钢筋做成条板，工人找平时在条板上操作。 
5、 混凝土浇筑时安排好钢筋看护人员，发觉钢筋有踩踏坏立即修复。 

六、 钢筋安装 
1、骨架外形尺寸不准 
现象：在楼板外绑扎钢筋骨架，往里安放时放不进去，或划刮模板。 
原因分析：成型工序能确保尺寸合格，就应从安装质量上找原因，安装质量影响原因有两点，多根钢筋未对齐；绑扎时某号钢筋偏离要求位置。 
预防方法：绑扎时将多根钢筋端部对齐，预防钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。 
治理方法：将造成骨架外形尺寸不准部分钢筋松绑，重新安装绑扎。切忌用锤子敲击，以免骨架其它部位变形或松扣。 

2、平板保护层不准 
现象：浇灌混凝土前发觉平板保护层厚度没有达成规范要求。 
原因分析：保护层砂浆垫块厚度不正确，或垫块垫得少。 
预防方法：检验砂浆垫块厚度是否正确，并依据平板面积大小合适垫多。 
治理方法：浇捣混凝土前发觉保护层不准立即采取方法补救。 

3、柱子外伸钢筋错位 
现象：下柱外伸钢筋从柱顶摔出，因为位置偏离设计要求过大，和上柱钢筋搭接不直。 
原因分析：钢筋安装后虽已自检合格，但因为固定钢筋方法不可靠，发生改变，或浇捣混凝土时被振动器或其它操作机具碰歪撞斜，滑立即校正。 
预防方法：
1、在外伸部分加一道临时箍筋，按图样位置安好，然后用样板固定好，浇捣混凝土前再反复一遍。如发生移位则应校正后再浇捣混凝土。 
2、注意浇捣操作，尽可能不碰撞钢筋，浇捣过程中由专员随时检验立即校正。 
治理方法：在靠紧搭接不可能时，仍应使上柱钢筋保持设计位置，并采取垫紧焊接联络。 

4、同截面接头过多 
现象：在绑扎或安装钢筋骨架时，发觉同一截面受力钢筋接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积百分率超出规范中要求数值。 
原因分析：
1、钢筋配料时疏忽大意，没有认真考虑原材料长度。 
2、忽略了一些杆件不许可采取绑扎接头要求。 
3、忽略了配置在构件同一截面中接头，其中距不得小于搭接长度要求，对于接触对焊接头，凡在30d区域内作为同一截面，但不得小于500mm，其中d为受力钢筋直径。 
4、分不清钢筋位在受拉区还是在受压区。 
预防方法： 
1、配料时按下料单钢筋编号，再划出多个分号，注明哪个分号和哪个分号搭配，对于同一搭配安装方法不一样（同一搭配而各分号是一顺一倒安装），要加文字说明。 
2、记住轴心受拉和小偏心受拉杆件中钢筋接头，均应焊接，不得采取绑扎接头。
3、搞清楚规范中要求同一截面含义。 
4、如分不清接或受压区时，接头位置均应接收压区要求办理，假如在钢筋安装过程中，安装人员和配料人员对受拉或受压了解不一样（表现在取料时，某分号有多少），则应讨论处理。 
治理方法：在钢筋骨架未绑扎时，发觉接头数量不符合规范要求，应立即通知配料人员重新考虑设置方案，如已绑扎或安装完钢筋骨架才发觉，则依据具体情况处理，通常情况下应拆除骨架或抽出有问题钢筋返工。假如返工影响工时或工期太和则可采取加焊帮条（部分情况经过研究也能够采取绑扎帮条）方法处理，或将绑扎搭接改为电弧焊接。 

五、露筋 
现象：结构或构件拆模时发觉混凝土表面有钢筋露出。
原因分析：保护层砂浆垫块垫得太稀或脱落，因为钢筋成型尺寸不正确，或钢筋骨架绑扎不妥，造成骨架外形尺偏大，局部抵触模板，振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋移位或引发绑扣松散。 
预防方法：砂浆垫块要垫得适量可靠，竖立钢筋采取埋有铁丝垫块，绑在钢筋骨架外侧时，为使保护层厚度正确应用铁丝将钢筋骨架拉向模板，将垫块挤牢，严格检验钢筋成型尺寸，模外绑扎钢筋骨架，要控制好它外形尺寸，不得超出许可值。 
治理方法：首先将外露钢筋上混凝土渣子和铁锈清理洁净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将微弱混凝土全部凿掉，冲刷洁净润湿，用提升一级标号细石混凝土捣实，认真养护。  
范围不大轻微露筋可用灰浆堵抹，露筋部位周围混凝土出现麻点应沿周围敲开或凿掉，直至看不到孔眼为止，然后用砂浆找平。为确保修复灰浆或砂浆和厚混凝土结合可靠，原混凝土面要用水冲洗，用铁刷刷净，使表面没有粉层，砂浆或残渣，并在表面保护湿润情况下补修，关键受力部位露筋应经过技术判定后，采取方法补救。

六、钢筋遗漏现象 
在检验查对绑扎好钢筋骨架时，发觉某号钢筋遗漏。 
原因分析：施工管理不妥，没有事先熟悉图样和研究各号钢筋安装次序。 
预防方法：绑扎钢筋骨架之前要熟悉图样，并按钢筋材料表查对配料单和料牌，检验钢筋规格是否齐全正确，形状、数量是否和图样相符。在熟悉图样基础上，仔细研究各钢筋绑扎安装次序和步骤，整个钢筋骨架绑完后应清理现场，检验有没有遗漏。 
治理方法：遗遗漏钢筋要全部补上，骨架结构简单在熟悉钢筋放进骨架即可继续绑扎，复杂要拆除骨架部分钢筋才能补上，对于已浇灌混凝土结构物或构件发觉某号钢筋遗漏要经过结构性能分析确定处理方法。 
7、绑扎节点松扣 
现象：搬移钢筋骨架时，绑扎节点松扣或浇捣混凝土时绑扣松脱。 
原因分析：绑扎铁丝太硬或粗细不合适，绑扣形式不正确。 
预防方法：通常采取20~22号作业绑线，绑扎直径12mm以下钢筋宜用22号铁丝，绑扎直径12~15mm钢筋宜用20号铁丝，绑扎梁柱等直径较粗钢筋可用双根22号铁丝，绑扎时要尽可能选择不易松脱绑扣形式，如绑平板钢筋网时，除了用一面顺扣外，还应加部分十字花扣，钢筋转角处要采取兜扣并加缠，对紧立钢筋网除了十字花扣外，也要合适加缠。 
治理方法：将节点松扣处重新绑牢 

8、柱钢筋弯钩方向不对 
现象：柱钢筋骨架绑成后，安装时发觉弯钩超出模板范围。 
原因分析：绑扎疏忽，将弯钩方向朝外。 
预防方法：绑扎时使用权柱纵向钢筋弯钩朝柱心。 
治理方法：将弯钩方向不正确钢筋拆除，调准方向再绑，切忌不拆除钢筋而硬将其拧转这么做，不仅会拧松绑口，还可能造成整个骨架变形。 

9、基础钢筋倒钩 
现象：绑扎基础底面钢筋网时，钢筋弯钩平放。 
原因分析：操作疏忽，绑扎过程中没有将弯钩扶起。 
预防方法：要认识到弯钩立起能够增强锚固能力，而基础厚度很大，弯钩立起并不会产生露筋钩现象。所以，绑扎时切记要使弯钩朝上。 
治理方法：将弯钩平放钢筋松扣扶起重新绑扎。

10、板钢筋主副筋位置放反。 
现象：平板钢筋施工时板主副筋放反。
原因分析：操作人员疏忽，使用时对主副筋在上或在下不加区分就放进模板。 
预防方法：绑扎现浇板筋时，要向相关操作者做专门交底，板底短跨筋置于下排，板面短跨方向筋置于上排。 
防治方法：钢筋网主、副筋位置放反，应立即重绑返工。如已浇筑混凝土，成型后才发觉必需经过设计单位复核其承载能力，再确定是否采取加固方法。     

第三章 模板工程

现象：轴线位移、结构变形；接缝不严，砼浇筑时产生漏浆，砼表面出现蜂窝，严重出现孔洞、露筋；模板内残留物清理不洁净，拆模后砼中有缝隙及垃圾杂物。 
原因分析： 
1、轴线测放产生误差； 
2、模板根部、顶部固定不牢，发生偏位后未立即纠正； 
3、支模时，未拉水平、竖向通线，竖线校核不准； 
4、模板钢度较差，水平拉杆间距过大，对拉螺栓、木楔使用不妥或松动； 
5、模板周转次数多，木模干缩造成裂缝或整修不到位； 
6、模板制作粗糙，加工拼缝不严； 
7、梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位； 
8、钢筋绑扎完成，模板未采取方法冲洗； 
9、封膜前未进行清扫； 
10、柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，无法进行清扫。 
控制方法： 
1、模板支设前对模板轴线进行复核验收，确定无误后方可支模； 
2、模板施工过程中加强过程巡视，检验其水平、竖向控制线正确性； 
3、混凝土浇筑前，对模板垂直度、轴线、支架、顶撑、螺栓进行抽测验收，发觉问题立即处理； 
4、模板制作或安装过程中加强巡视检验，对周转次数多、破损严重或整修不合格模板严禁使用； 
5、模板验收时，关键加强对梁柱交接部位和模板接头处拼缝严密性检验，并采取有效方法整改。 

一、标高偏差 
现象：测量时，发觉混凝土结构层标高度及预埋件、预留孔洞标高和施工图设计标高之间有偏差。 
原因分析
1、楼层无标高控制点或控制点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平。
2、模板顶部无标高标识，或未按标识施工。 
3、高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大。
4、预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法。 
5、楼梯踏步模板未考虑装修层厚度。 
防治方法 
1、每层楼设足够标高控制点，竖向模板根部须做找平。
2、模板顶部设标高标识，严格按标识施工。 
3、建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以预防累计误差，当建筑高度超出30m时，应另设标高控制线，每层标高引测点应不少于2个，方便复核。 
4、预埋件及预留孔洞，在安装前应和图纸对照，确定无误后正确固定在设计位置上，必需时用电焊或套框等方法将其固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板。 
5、楼梯踏步模板安装时应考虑装修层厚度。 

二、 结构变形 
现象 
拆模后发觉混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。 
原因分析： 
1、支撑及围檩间距过大，模板刚度差。 
2、组拼小钢模，连接件未按要求设置，造成模板整体性差。 
3、墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小。 
4、竖向承重支撑在地基土上未扎实，未垫平板，也无排水方法，造成支随部分地基下沉。 
5、门窗洞口内模间对撑不牢靠，易在混凝土振捣时模板被挤偏。 
6、梁、柱模板卡具间距达大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配置数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生侧向压力，造成局部爆模。 
7、浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过分。 
8、采取木模板或胶合板施工，经验收合格后未立即浇筑混凝土，长久日晒雨淋面变形。 
防治方法 
1、模板及支撑系统设计时，应充足考虑其本身自重、施工荷载及混凝土自得及浇捣时产生侧向压力，以确保模板及支架有足够承载能力、刚度和稳定性。 
2、梁底支撑间距应能够确保在混凝土重量和施工荷载作用下不产生变形，支撑底部若为泥土地基，应先认真扎实，设排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷。 
3、组合小钢模拼装时，连接件应按要求放置，围檩及对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置。 
4、梁、柱模板若采取卡蛤时，其间距要要求设置，并要卡紧模板，其宽度比截面尺寸略小。 
5、梁、墙模板上部必需有临时撑头，以确保混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度。 
6、浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，尤其是门窗洞口模板两侧，既要确保混凝土振捣密实，又要预防过分振捣引发模板变形。 
7、对跨度大于4m现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度1/1000-3/1000。 
8、采取木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后应立即浇筑混凝土，预防木模板长久暴晒雨淋发生变形。

三、 接缝不严 
现象：因为模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重出现孔洞、露筋。 
原因分析 
1、翻样不认真或无误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。 
2、木模板安装周期过长，因木模干缩造成裂缝。 
3、木模板制作粗糙，拼缝不严。
4、浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润，使其胀开。 
5、钢模板变形未立即修整。 
6、钢模板接缝方法不妥。 
7、梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。 
防治方法 
1、翻样要认真，严格按1/10-1/50百分比将各分部分项细部翻成详图，具体编注，经复核无误后认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。 
2、严格控制木模板含水率，制作时拼缝严密。 
3、木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。 
4、钢模板变形，尤其是边杠外变形，要立即修整平直。 
5、钢模板间嵌缝方法要控制，不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏。 
6、梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必需时缝间加双面胶纸），发生错位要校恰好。 

四、脱模剂使用不妥 
现象：模板表面用废机油涂刷造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺点。 
原因分析 
1、拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂。 
2、脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂层过厚。 
3、使用了废机油脱模剂，既污染了钢筋及混凝土，又影响了混凝土表现装饰质量。
防治方法 
1、拆模后，必需清除模板上遗留混凝土残浆后，再刷脱模剂。 
2、严禁用废机油作脱模剂，脱模剂材料选择标准应为：既便于脱模又便于混凝土表面装饰。选择材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和多种专门化学制品脱模剂等。 
3、脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，通常刷两度为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚。 
4、 脱模剂涂刷后，应在短期内立即浇筑混凝土，以防隔离层遭受破坏。 

五、柱模板缺点 
现象 
1、炸模，造成截面尺寸不准，鼓出、漏浆，混凝土不密实或蜂窝麻面。 
2、偏斜，一排柱子不在同一轴线上。 
3、柱身扭曲，梁柱接头处偏差大。 
原因分析 
1、柱箍筋间距太大或不牢，钢筋骨架缩小，或木模钉子被混凝土压力拔出。 
2、测放轴线不认真，梁柱接头处未按大样图安装组合。 
3、成排柱子支模不跟线，不找方，钢筋偏移未扳正就套柱模。 
4、模板两侧松紧不一，未进行模板柱箍和穿墙螺栓设计。 
预防方法 
1、成排柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找中。 
2、柱子支模前必需先校正钢筋位置。 
3、成排柱子支撑时应先立两端柱模，校直和复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间各根柱模。 
4、依据柱子断面大小及高度，柱模外面每隔500～800mm应加设牢靠柱箍，必需时增加对拉螺栓，预防炸模。 

六、板模板缺点 
现象：板中部下挠；板底混凝土面不平；采取木模板时梁边模板嵌入梁内不易拆除。 
原因分析 
1、模板龙骨用料较小或间距偏大，不能提供足够刚度及强度，底模未按设计或规范要求起拱，造成挠度过大。 
2、板下支撑底部不牢，混凝土浇筑过程中荷载不停增加，支撑下沉，板模下挠。 
防治方法 
1、现浇板模板下龙骨和牵杠木应有模板设计计算确定，确保有足够刚度和强度，支撑面要平整。 
2、支撑材料应有足够强度，前后左右相互搭牢增加稳定性；支撑如支撑再软土地基上，应先将地面扎实，并铺设通长垫木，必需时垫木下再加垫横板，以增加支撑再地面接触面，确保在混凝土重量作用下不发生下沉。 
3、板模板应按要求要求起拱。 
七、墙模板缺点 
现象 
1、炸模、倾斜变形，墙体不垂直 2、 墙体厚薄不一，墙面高低不平。 
3、墙根跑浆、露筋，模板底部被混凝土及砂浆裹住，拆模困难。 4、 墙角模板拆不出。 
原因分析 
1、模板制作不平整，厚度不一致，相邻两块墙模板拼接不严，不平，支撑不牢，没有采取对拉螺栓来承受混凝土对模板侧压力，以致混凝土浇筑时炸模。 
2、模板间支撑方法不妥，如只有水平支撑，当1墙振捣混凝土时，墙模受混 
3、混凝土侧压力作用向两侧挤出，墙外侧有斜撑顶住，模板不易外倾；而墙和墙间只有水平支撑，侧压力使墙模板鼓出，水平支撑推向墙模板，使模板内凹，墙体失去平直；当墙浇筑混凝土时，其侧压力推向墙，使墙位置偏移更大。 
4、角模和墙板拼接不严，水泥浆漏出，包裹模板下口。拆模时间太迟，模板和混凝土粘结力过大。 
5、 未涂刷隔离剂。 
防治方法 
1、墙面模板应拼装平整，符合质量检验评定标准。 
2、墙身中间应依据模板设计书配制对拉螺栓，模板两侧以连杆增强强度来负担混凝土侧压力，确保不炸模。两模板之间，应依据墙厚度用钢管或硬塑料撑头，以确保墙体厚度一致。 
3、模板面应涂刷隔离剂。 
4、外墙所设拉顶支撑要牢靠可靠，支撑间距、位置应有模板设计确定。 

八、楼梯模板缺点 
现象：楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。 
原因分析 
1、楼梯底模采取钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。 
2、底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。 
防治方法
1、侧帮在梯段处可用钢模板，以2mm厚薄钢板模和8号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必需对称不使用，侧帮和楼梯培养帮用U形卡连接。 
2、底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范要求，若支撑杆细长比过大，应加剪力撑撑牢。 
3、采取胶合板组膈模板时，楼梯支撑底板木龙骨间距宜为300-500mm，支承和横托间距为800-1000mm，托木两端用斜支撑支柱，下用单楔楔紧，斜撑间用牵杠相互拉牢，龙骨外面钉上外帮侧板，其高底和踏步口齐，踏步侧板下口钉1根小支撑，以确保踏步侧板稳固。 

九、模板支撑选配不妥 
现象：因为模板支撑体系选配和支撑方法不妥，结构混凝土浇筑时产生变形。 
原因分析 
1、支撑选配马虎，未经过安全验算，无足够承载能力及刚度，混凝土浇筑后模板变形。 
2、支撑稳定性差，无确保方法，混凝土浇筑后支撑本身失稳，使模板变形。 
防治方法 
1、模板支撑系统依据不一样结构类型和模板类型来选配，方便相互协调配套。使用时，应对支承系统进行必需验算和复核，尤其是支柱间距应经计算确定，确保模板支撑系统含有足够承载能力、刚度和稳定性。 
2、木质支撑体系如和木模板配合，木支撑必需钉牢楔紧，支柱之间必需加强拉结连紧，木支柱脚下用对拔木楔调整标高并固定，荷载达大木模板支撑体系可采取枕木堆塔方法操作，作扒钉固定好。 
3、钢质支撑体系其钢楞和支撑部署形式应满足模板设计要求，并能确保安全承受施工荷载，钢管支撑体系通常宜扣成整体排架式，其立柱纵横间距通常为1m左右（荷载大时应采取密排形式），同时应加设斜撑和剪刀撑。 
4、支撑体夭基底必需坚实可靠，竖向支撑基底加为土层时，应在支撑底铺垫型钢或脚手板等硬质材料。 
5、在多层或高层施工中，应注意逐层加设支撑，分层分散施工荷载。侧向支撑必需支顶牢靠，拉结和加固可靠，必需时应打入地锚或在混凝土中预埋铁件和短钢筋头做撑脚。 

第四章 混凝土分项
混凝土关键控制其密实度、漏浆、烂根、麻面、表面平整、楼板裂缝等缺点，所以在施工过程中关键质量通病有以下多个： 
一、混凝土表面麻面 
现象：混凝土表面出现缺浆和很多小凹坑或麻点，形成粗糙面，影响表面美观但无钢筋外露现象 
原因分析
1、模板表面粗糙，模板表面水泥浆等杂物未清理洁净或清理不根本，拆模时混凝土表面被粘坏。 
2、模板表面干燥，在浇筑混凝土前未浇水湿润，混凝土表面水被模板吸走，造成混凝土表面失水过多形成表面麻面。 
3、模板拼缝不严，接风处漏浆造成混凝土表面麻面。 
4、模板脱模剂涂刷不匀或局部漏刷、未涂刷脱模剂或脱模剂涂刷时间过长失效，拆模时混凝土和模板接触处表面黏结，造成麻面。 
5、混凝土未达成拆模强度，使混凝土表面水泥砂浆黏结在模板上，也会产生麻面。
预防方法： 
1、模板表面应清理洁净，不得黏结水泥沙浆，铁锈或其它污物。 
2、混凝土浇筑前应用水充足湿润模板，将模板上杂物冲洗洁净，并在柱下部留清扫口，将模板上冲下杂物排出模板。 
3、模板接缝应拼接严密，如有缝隙应用双面胶条将缝隙填塞严密，以免漏浆。 
4、模板表面应在支模前均匀涂刷脱模剂，不得漏刷，确保模板和混凝土面形成隔离层。 
5、混凝土拆模不应过早，尤其是冬期施工时，模板拆除时间一定要控制好，避免因拆模过早引发麻面现象。 
防治方法：麻面关键影响美观，应加以修补，立即麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。假如是小蜂窝，可先用水洗刷洁净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补；假如是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷洁净湿透，再用提升一级标号细石混凝土捣实，加强养护。假如是孔洞，要经过相关人员研究，制订补强方案，方可处理

二、 混凝土表面不平整 
现象：混凝土表面平整度差，或板厚薄不一，甚至出现凹坑脚印。 
原因分析
1、模板或支撑刚度不足，混凝土浇筑后模板或钢管支撑变形，造成混凝土浇筑完后表面不平整。 
2、一层模板支架支撑在回填土上，地基承载力不足，或土层浸水，造成新浇混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 
3、混凝土表面找平时未拉水平线，直接依据上层钢筋厚度找平，造成混凝土表面高低不一。 
4、混凝土表面在初凝前找平时，操作工人在混凝土上留下脚印未立即抹平；混凝土未达成一定强度时上人操作或运料，在混凝土面上留下脚印。 
预防方法： 
1、混凝土在浇筑前应先检验模板和钢管支撑搭设是否满足设计要求，是否有不适宜悬挑支撑。
2、基层回填土应夯压密实，搭架子前在钢管下部铺200mm宽50mm厚木板，增大支撑受力面积，在回填土四面留排水沟，以免雨水浸泡回填土。并在混凝土浇筑前在模板上少许浇水，避免回填土下沉。 
3、混凝土找平时先在框架柱钢筋上将50线画好，拉小白线用刮杠将混凝土面刮平，在混凝土初凝前用木抹子找平时，随时用刮杠检验混凝土表面平整度，有不平地方随时补平。 
4、混凝土浇筑完后，要确保混凝土养护时间，强度未达成1.2Mpa时不得上人施工，混凝土找平时留下脚印应随手排平压实。 

三、塑性收缩裂缝 
现象：塑性收缩裂缝简称塑性裂缝，多在新浇筑基础、墙、梁、板暴露于空气中上表面出现，形状靠近直线，长短不一，互不连贯，裂缝较浅，类似干燥泥浆面。大多在混凝土初凝后（通常在浇筑后4h左右），当外界气温高，风速大，气候很干燥情况下出现。 
原因分析
1、混凝土浇筑后，表面没有立即覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵御这种变形应力而造成开裂。 
2、用收缩率较大水泥，水泥用量过多，或使用过量粉砂，或使混凝土水灰比过大。 
3、混凝土流动度过大，模板、垫层过于干燥，吸水大。 
4、浇筑在斜坡上混凝土，因为重力作用有向下流动倾向，也是造成这类裂缝出现原因。 
预防方法： 
1、制混凝土时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好石子，减小空隙率和砂率；同时，要捣固密实，以降低收缩量，提升混凝土早期抗裂强度。 
2、筑混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中水分。 
3、混凝土浇筑后，对裸露表面应立即用潮湿材料覆盖，认真养护预防强风吹袭和烈日暴晒。 
4、气温高、湿度低或风速大天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面抹压和养护。 
5、在混凝土表面喷覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。 
6、加设挡风设施，以降低作用于混凝土表面风速。 
治理方法 
1、如混凝土仍保持塑性，可采取立即压抹一遍或重新振捣措施来消除，再加强覆盖养护。 
2、如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润，或在表面抹薄层水泥砂浆进行处理。 

四、 干燥收缩裂缝 
现象：干燥收缩裂缝简称干缩裂缝，它特征为表面性，宽度较细（多在0.05~0.2mm之间），走向纵横交错，没有规律性，裂缝分布不均。但对基础、墙、较薄梁、板类结构，多沿短方向分布；整体性变截面结构多发生在结构变截面处，大致积混凝土在平面部位较为多见，侧面也有时出现。这类裂缝通常在混凝土露天养护完成经一段时间后，在表面或侧面出现，并随温度改变而改变，表面强烈收缩可使裂缝由表及里、由小到大逐步向深部发展。 
原因分析 
1、混凝土结组成型后，没有覆盖养护，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部温度改变很小，收缩也很小，所以表面收缩变形受到内部混凝土约束，出现拉应力，引发混凝土表面开裂。 
2、混凝土结构长久裸露在露天，未立即回填土或封闭，处于时干时湿状态，使表面湿度常常发生猛烈改变。
3、采取含泥量大粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。 
4、 混凝土经过分振捣，表面形成水泥含量较多砂浆层，使收缩量增大。 
预防方法
1、凝土水泥用量、水灰比和砂率不能过大；提升粗骨料含量，以降低干缩量。 
2、严格控制砂石含泥量，避免使用过量粉砂。 
3、混凝土应振捣密实，但避免过分振捣；在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提升混凝土抗拉强度，降低收缩量。 
4、混凝土早期养护，并合适延长养护时间。暴露在露天混凝土应及早回填土或封闭，避免发生过大湿度改变。 
5、混凝土前，将基层和模板浇水湿透，避免吸收混凝土中水分。
6、混凝土浇筑后，对裸露表面应立即用潮湿材料覆盖，认真养护预防强风吹袭和烈日暴晒。 
7、气温高、湿度低或风速大天气施工，混凝土浇筑后，应及早进行喷水养护，使其保持湿润；分段浇筑混凝土宜浇完一段，养护一段。在炎热季节，要加强表面抹压和养护。 
8、混凝土表面喷一度氯偏乳液养护剂，或覆盖塑料薄膜或湿草袋，使水分不易蒸发。 
治理方法：