盾构施工质量控制要点概述样本.doc

第一章 盾构施工质量控制关键点
1.1盾构掘进施工
1.1.1 盾构设备制造质量，必需符合设计要求，整机总装调试合格，经现场试掘进50～100m距离合格后方可正式验收。
1.1.2 盾构组装时各项技术指标应达成总装时精度标准，配套系统应符合要求，组装完成经检验合格后方可使用，盾构使用应常常检验、维修和保养。
1.1.3 盾构掘进施工必需严格控制排土量、盾构姿态和地层变形。
1.1.4 盾构进出洞时应视地质和现场和盾构形式等条件对工作井洞内外一定范围内地层进行必需地基加固，并对洞圈间隙采取密封方法，确保盾构施工安全。
1.1.5 在盾构推进施工中应立即进行各项中间隐蔽工程验收，并填写下列统计：
（1）竖井井位坐标；
（2）竖井预留洞圈制作精度和就位后标高、坐标；
（3）预制管片钢模质量；
（4）盾构推进施工各类报表；
（5）内衬施工前，应对模板、预埋件等进行检验验收。
1.1.6 盾构机进出竖井洞前，必需对洞口土体进行加固处理，以预防洞门打开时土体和地下水涌入竖井内引发地面坍陷和危及盾构施工。
1.1.7 隧道洞口土体加固方法、范围和封门形式应依据地质、洞口尺寸、覆土厚度和地面环境等条件确定。
1.1.8 检验盾构始发准备工作，测量盾构机始发姿态（盾构机垂直姿态略高于设计轴线0～30mm，预防“栽头”），检验盾构机防滚转方法及负环管片、始发台稳定性；检验反力架刚度。最终一层钢筋割除，应自下而上进行才比较安全。
1.1.9 盾构工作竖井地面上应设防雨棚，井口应设防淹墙和安全栏杆。
1.1.10在盾构推进过程中应控制盾构轴线和设计轴线偏离值，使之在许可范围内。
1.1.11 盾构中途停顿较长时，开挖面及盾尾采取预防土体流失方法。
1.1.12 盾构掘进临近工作竖井一定距离时应控制其出土量并加强线路中线及高程测量。距封门500mm左右时停止前进，拆除封门后应连续掘进并拼装管片。
1.1.13 盾构掘进速度，应和地表控制隆陷值、进出土量、正面土压平衡调整值及同时注浆等相协调，如盾构停歇时间较长时，必需立即封闭正面土体。
1.1.14 盾构机抵达检验进站准备工作，测量盾构机接收架位置和盾构机姿态（盾构机垂直姿态略高于设计轴线0～30mm，预防“栽头”），确保两个姿态一致（接收架垂直姿态要略低于盾构姿态，以使盾构顺利爬上接收架）；检验接收台固定牢靠，预防盾构在推力作用下发生位移；检验进站前约10环管片是否对纵向进行加强连接，预防盾构在推力下降时发生管片“松脱”渗水和减轻盾构姿态发生突变时管片错台、破损。盾构机应慢速进站，直到盾构安全上到托架。1.1.15盾构掘进中遇有下列情况之时，应停止掘进，分析原因并采取方法：
1 盾构前发生坍塌或遇有障碍；
2 盾构自转角过大；
3 盾构位置偏离过大；
4 盾构推力较设计增大；
5 可能发生危及管片防水、运输及注浆遇有障碍等。
1.1.16 在施工过程中应严格控制土压值，保持压力稳定。
1.1.17 带压更换刀具必需符合施工规范相关要求。
1.1.18 盾构推进应严格控制中线平面位置和高程，其许可偏差均为±50mm。发觉偏离应逐步纠正，不得猛纠硬调。
1.2管片拼装
1.2.1 必需使用质量合格管片和防水密封条。
1.2.2 管片在送入拼装机时，前面不得有些人，管片旋转及径向没有进入已拼好管片端头时，在拼装机下方严禁人员进出站立。
1.2.3 管片拼装应严格按拼装设计要求进行，管片不得有内外贯穿裂缝和宽度大于0.2mm裂缝及混凝土剥落现象。
1.2.4管片拼装后，应做好统计，并进行检验，其质量应符合下列要求：
⑴管片拼装许可偏差为高程和平面±50mm，每环相邻管片平整度4mm，纵向相邻环环面平整度5mm，衬砌环直径椭圆度为隧道外直径千分之五；
⑵螺栓应拧紧，环向及纵向螺栓应全部穿进。
1.2.5当管片表面出现缺棱掉角、混凝土剥落、大于0.2mm裂缝或贯穿性裂缝等缺点时，必需进行修补。管片修补时，应分析管片破损原因及程度，制订修补方案。修补材料强度不应低于管片强度。

1.3壁后注浆
1.3.1 向管片外压浆工艺，应依据所建工程对隧道变形及地层沉降控制要求，选择同时注浆或壁后注浆，一次压浆或数次压浆。
1.3.2 衬砌管片脱出盾尾后，应配合地面量测立即进行壁后注浆。
1.3.3 注浆浆液应依据地质、地面超载及变形速度等条件选择，其配合比应经试验确定。
1.3.4 注浆时壁后空隙应全部充填密实，注浆量充填系数宜为1.30～2.50。壁孔注浆宜从隧道两腰开始，注完顶部再注底部，当有条件时可多点同时进行。注浆后应将壁孔封闭。同时注浆时各注浆管应同时进行。以达成防水和预防隧道结构及地面沉降目标。
1.3.5 每环压浆量应确保地表沉降控制在各工程环境保护要求要求内。压浆机压力以控制地表变形为标准，压力应均匀以免损坏管片。
1.3.6 壁后注浆施工注意事项
（1）通常注意事项
1）制浆时注意事项：
●材料投入次序要正确，不能投入凝固水泥、膨润土。
●搅和时间要连续，不能间断。
●使用材料要适宜，杜绝使用风化固结水泥及混有杂物砂。
2）运输、注入注意事项：
●使用搅拌装置，确保浆液在运输过程中不出现分离。
●需要运输时应使用固结延迟剂。
●检测从注入孔到泵输浆管接头好坏。
●注意注入孔位置阀门和泵工作情况。
●注意观察注入压力、注入量。
●应注意注入结束时从注入孔阀门关闭到移动输浆管工作次序。
●取下注入孔阀门时，应装上柱塞。
●管片出现破坏、上浮等现象时不能注浆。
●当浆液从管片外露时，应停止注浆，待采取方法后再行注入。
●浆液处理。
●作业结束后，作业员必需对制浆设备、泵等进行根当地清洗。
（2 ）注浆过程中注意事项
1）严格遵照材料混合次序。假如违反壁后注浆用料混合次序，则无法达成预期效果。如水（W）、膨润土（B）、水泥（C）之间混合次序变动，则流动度值、析水率将显著改变，必需充足注意。
2）材料正确计量：粉体材料放置时间长，因为受潮比重会发生改变。应定时测量粉体材料比重，以修正计量系统。计量器具也必需常常维护，调整检验其精度。
1.3.7 在小曲率半径施工中壁后注浆应采取早期强度高浆液、急凝砂浆和双液浆为好，以取得合格盾构推进反力。事先应制订注浆正确方案。
1.3.8 在多种特殊地层中壁后注浆，要充足认识地层特征，制订具体方案和施工步骤。经过采取调整浆液参数，选择合理注浆点、改变注浆方法、控制注浆时间和压力等方法来控制注浆质量。
1.3.9壁后注浆质量管理
壁后注浆液流动性、强度、收缩率、凝胶时间（即开始防水又没硬化时间）等性能是选择浆液关键原因，直接关系到地层沉降、漏水、漏气等性能，必需定时对注入浆液进行试验检验。
浆液关键试验项目有流动度、粘性、析水率、凝胶时间、强度等。施工时必需使用检验合格计量器，确保配比正确性。
1.4施工防水
1.4.1 盾构法施工隧道防水包含管片本体防水、管片接缝防水和隧道渗漏处理三项内容。隧道防水质量验收合格标准为：不得有线流、滴漏和漏泥沙，隧道内面平均漏水量不超出0.1L/（m2.d）。
1.4.2 接缝防水密封垫结构形式、密封垫材料性能和截面尺寸必需符合设计要求。
1.4.3 钢筋混凝土管片粘贴防水密封条前应将槽内清理洁净，粘贴应牢靠、平整、严密、位置正确，不得有起鼓、超长和缺口等现象。
1.4.4 钢筋混凝土管片拼装前应逐块对粘贴防水密封条进行检验，拼装时不得损坏防水密封条，当隧道基础稳定后应立即进行嵌缝防水处理。
1.4.5 钢筋混凝土管片拼装接缝连接螺栓孔之间应按设计加设防水垫圈。必需时，螺栓孔和螺杆间应采取封堵方法。
1.4.6预制钢筋混凝土管片接缝（一次衬砌）必需用设计要求材料完成嵌缝及堵漏工作，以确保现浇内衬混凝土浇捣防水质量。
1.4.7 管片衬砌全部预埋件、手孔、螺栓孔等应按图纸要求进行防水、防腐等处理工作。
1.4.8 遇有变形缝、柔性接头等特殊结构处，除按图进行结构施工外，还必需严格按图纸防水处理要求落实。
1.4.9 竖井和隧道结合处，宜采取柔性材料处理，并宜加固竖井洞圈周围土体。在软土地层距结合处一定范围内衬砌段落，宜增设变形缝或采取适应变形量大密封条。
1.4.10 所采取防水材料，全部应检验和保留成品和半成品质量合格证书或检验汇报，按设计要求和生产厂质量指标分批进行抽查，尤其是水膨胀橡胶制品必需进行抽检。
1.4.11 采取水膨胀橡胶定型制品防水材料，其出厂运输和存放须做好防潮方法，并设专门库房存放，以免失效。
1.4.12 遇变形缝、柔性接头等处，管片接缝防水处理应按设计图纸要求实施。
1.4.13 管片防水密封垫粘贴后，在运输、堆放、拼装前应注意防雨方法并逐块检验防水材料（包含传力衬垫材料）完整和位置，发觉问题立即修补。管片拼装时必需保护防水材料不被破坏，并严防脱槽、扭曲和位移现象发生，必需时使用减摩剂、缓膨剂。如发觉损坏防水材料，轻则修补，重则重新调换，以确保管片接缝防水质量。
第二章 地基加固处理质量控制关键点
2.1 关键检验内容
2.1.1 现场质量确保体系检验
1 地基处理施工单位专用资质情况；
2 水泥浆液流量计计量标定情况；
3 见证取样制度实施情况；
4 加固材料存放条件。
2.1.2 设计图纸和施工组织设计检验
具体查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确地基加固范围、加固方法、检验要求及施工次序和要求等。
2.1.3 质量确保资料检验
1 多种加固材料出厂合格证、准用证和进厂检验汇报；
2 混凝土、水泥土试块强度测试汇报；
3 单桩或复合地基载荷试验汇报及其它地基质量检验汇报‘
4 施工过程中原始施工统计；
5 隐蔽工程验收统计；
6 关键部位（工序）验收资料；
7 完工图和完工验收资料。
2.1.4 现场实物质量检验
1 渗透注浆法 关键检验浆液制备、制浆孔位置、注浆次序、注浆量和压力。
2 劈裂注浆法 关键检验浆液制备、制浆孔位置、注浆次序、注浆量和压力。
3 树根桩 关键检验钢筋笼制作质量和成孔、注浆各项工序指标，开挖后，检验桩位、桩数和桩顶强度。
4 高压喷射注浆法 关键检验浆液制备、制浆孔位置、注浆次序、注浆量和压力。
5 降水加固法 关键检验井点降水方法和设备选型，降水效果水位观察孔、监控技术和组织方法。
2.2检验关键点
2.2.1 对地下工程地基加固，应有专门地基加固设计和施工组织设计，以确保工程要求。
2.2.2 地基加固处理设计、施工应由含有对应资质单位负担。当地基加固设计和主体结构设计不是同一设计单位时，地基加固设计施工图必需由主体结构设计单位认可并签字，施工单位不得自行设计。
2.2.3 当加固地基载荷试验结果未达成设计要求，应由设计核定并办理签证手续。
2.2.4 渗透注浆法：
1 注浆终止条件可分注浆压力控制和注浆量控制二类。采取压力控制时，注浆终止压力不宜低于和埋深对应静水压力和管道消耗阻力压力，也不能低于0.5MPa。采取注浆量控制时，注浆量依据设计要求而定。
2 注浆加固检验点设置应符合下列条件：注浆加固面积在100㎡内必需有二个检验点，加固面积每超出100㎡应增加一个检验点。当检验结果低于设计指标70％时，每单位面积增加一倍数量检验点。
2.2.5 劈裂注浆法
1 钻孔前应校正钻机立轴垂直度，钻孔垂直度误差应小于1％，钻进过程中须用泥浆护壁或下套管护壁，确保孔壁完整无坍孔现象。
2 注浆芯管应和射浆孔位置相吻合，每个注浆段吸浆量小于1～2L/min，可作为压浆终止条件。
3 注浆加固检验点设置应符合下列条件：注浆加固面积在100㎡内必需有二个检验点，加固面积每超出100㎡应增加一个检验点。当检验结果低于设计指标70％时，每单位面积增加一倍数量检验点。
2.2.6 树根桩法：
1 桩位偏差不应超出5cm，桩身垂直度偏差不应超出1.0％；成孔钻进中，应有预防缩孔和坍孔方法。
2 压浆压力控制应为1.5～2.0MPa，通常采取一次性压浆，浆液从孔底泛起，直至孔口泛浆为止。
3 树根桩在施工中，每根桩应取一组试件，以测定桩身混凝土强度。试件规格应选择150mm×150mm×150mm立方块，每组为三块。
4 用于基础承载桩，一个工程验桩（动载或静载试验）数量，不应少于总数60％。
2.2.7 高压喷射注浆法：
1 沉桩后桩位偏差不应超出5cm。
2 在旋喷过程中，钻孔中正常冒浆量不应超出注浆量20％。超出该值或完全不冒浆时，必需查明原因并采取对应方法。
3 用作基坑（槽）侧向围护或防渗帷幕旋喷柱，应安排好桩位施工次序，最少需跳打二个桩位，预防相邻桩体窜孔和穿浆。
4 注浆加固面积在200㎡内必需有二个检验点，加固面积每超出200㎡应增加一个检验点。检验点应部署在桩体内，位置由设计人员确定。
2.2.8 降水加固法
1 降水完成后，应依据工程结构特点和土方回填进度，陆续关闭及逐根拔除井点管，土中所留孔应立即用砂土填实。
2 深井在下放潜水泵井管（或喷射井点管）以前必需清孔，滤网位置应在需要抽水地层范围内。对有真空装置井点管管节和各接头密封性均需要严加检验，不得漏气。
3 排水管路连接、埋深、走向和坡度均按设计要求施工，排水口应在降水影响范围以外。
第三章 地下通常支护结构工程质量控制关键点
3.1 关键检验内容
3.1.1 现场质保体系检验
1 施工单位资质条件；
2 质量责任制建立和落实；
3 原材料进场检验制度和贮存条件；
4 测量仪器和计量器具定时检定情况；
5 见证取样制度实施情况；
6 标准试块养护条件；
7 水泥浆液流量计计量标定情况；
8 周围建筑物、构筑物及地下管线防护情况。
3.1.2 设计图纸和施工组织设计检验
具体查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确工程采取支护结构类型、支护工艺、施工次序和确保方法等。
3.1.3 质量确保资料检验
1 钢筋、水泥、粗细骨料等原材料质量证实书、准用证及进场试验汇报。
2 钢板桩、钢筋混凝土板桩及支撑件等构件质量证实书。
3 钻孔灌注桩 关键检验钢筋笼制作和吊放质量及开挖后桩位轴线偏差情况。
4 深层搅拌桩 关键检验水泥用量、桩长、搅拌提升时间和复搅次数。
5 基坑开挖 关键检验支撑和开挖程序规范性。
3.2 检验关键点
3.2.1 通常要求
1 通常支护结构（包含围护墙体及支撑结构）必需符合下列要求：
⑴ 含有足够强度和刚度，能承受施工过程中所产生多种荷载，并能将墙体、地表变形控制在设计要求指标内。
⑵ 围护墙体有合适入土深度，满足基坑整体抗滑、抗倾覆、抗隆起、预防管涌、基底下有承压水层时稳定要求。
⑶ 围护墙体和地下结构间通常要留有适宜施工间隙，支撑设置应便于基坑开挖、地下结构施工。
⑷ 围护墙体必需预防水土流失。
2 支护桩及腰梁、横撑、锚杆等，必需经过计算，并按设计要求施工。
3 用多层支撑支护结构，基坑开挖要随挖随撑，地下结构施工时，每拆除一道支撑时，必需立即回填或将支撑改换到已浇筑基础或墙体混凝土上。
3.2.2 钢板桩
1 沉桩前，应依据基坑开挖边线，开挖板桩槽至原状土，并沿板桩两侧设置导向围囹。
2 板桩咬合应紧密，部分不密封处应采取密封加固方法。
3.2.3 钢筋混凝土板桩
1 板桩施工应沿板桩轴线设置有一定长度、强度、刚度导向装置，并应随时检验和校正。
2 板桩施打，应凹、凸榫楔紧。
3.2.4 钻孔灌注桩
1 钻孔灌注桩外侧应置防渗帷幕。
2 钻孔灌注桩施工前，必需试成孔（数量不少于2个）。假如测得孔径、垂直度、孔壁稳定和回淤等监测指标不符合设计要求时，应确定补救方法或重新考虑施工工艺。
3 钻孔灌注桩成孔应达成设计深度。
4 泥浆比重应控制在1.15～1.25，泥浆含砂率小于4％。
5 钢筋笼吊放入孔时，不得碰撞孔壁，其顶部、底部标高，平面位置均应符合设计要求，误差小于50mm。
6 钻孔灌注桩各工序应连续进行，钢筋笼放入孔内后，应进行第二次清孔，在测得沉淤厚度符合要求后半小时内必需灌注混凝土。关注充盈系数（实际灌注混凝土体积和设计桩身计算体积之比）不得小于1。
3.2.5 深层搅拌桩（水泥土搅拌桩）
1 严禁没有水泥用量计量装置搅拌桩机投入使用。
2 施工前应标定深层搅拌机械施工参数，并依据设计要求经过成桩试验，确定搅拌桩配比、施工工艺及施工参数。
3 施工用固化剂和外掺剂必需经过加固土室内试验检验方能使用。配制好浆液不得离析，泵送必需连续。
4 水泥土搅拌桩施工中必需加强搅拌，增强水泥和土拌合均匀性。最终一次喷浆程序完成后，必需进行复搅，通常要求做到两喷三搅或一喷两搅。
5 水泥土搅拌桩施工必需严格监控。施工单位应随时抽查水泥浆液密度（即水灰比），每工作班不少于4次，同时应提交每根桩完整现场施工统计和注浆统计。
6 深层搅拌桩成桩7d，采取轻便触探器中附带勺钻钻取桩身加固土样，检验桩体均匀性和桩身强度。检验桩数量应不少于已完成桩数2％。
3.2.6 基坑开挖
1 当基坑开挖深度低于地下水位，且土层中可能发生流砂现象时，应采取井点降水；如土质很好，亦可采取明沟、盲沟和积水井排水。基坑周围地面排水沟必需通畅，坑内排除水和地面雨水不得倒流、回渗透坑内。
2 基坑开挖过程中，应对土质情况、地下水位标高、土体位移、支撑变形等进行观察测量，作好原始统计。如发觉地质条件和工程勘察资料显著不符；忽然发生大量涌砂、冒水；或支护结构偏移、倾斜超出要求，应采取方法。
3 基坑开挖和土体回填过程中，应按周围建（构）筑物、地下管线保护要求选定以下施工监测项目：
⑴ 支护结构变位监测。
⑵ 开挖过程中坑底隆起监测。
⑶ 坑周土体水平、垂直位移监测。
⑷ 邻近建（构）筑物和地下管线沉降、水平位移观察。
4 以钻孔灌注桩、深层搅拌桩（旋喷桩）作支护基坑，必需在桩身混凝土达成设计强度后，方可进行基坑开挖。
5 采取支撑结构基坑，应随挖随撑，并常常检验各支撑紧固度，立即给予顶紧。
6 开挖过程中，对支护墙体出现水土流失现象，应立即封堵。
7 基坑内不得留有松散土、淤泥、石块等杂物，基底土壤应干燥未被扰动。如有超挖，严禁用土虚填。
8 在垫层混凝土和地下结构现浇混凝土达成设计要求时立即回填。
9 用多层支撑支护地下工程施工时，每拆除一层支撑前，必需将支撑下部结构外侧空间分层填实。
10 钢板桩拔除，应在基坑回填达成密实度要求后间隔进行，边拔边灌砂，在必需时，可采取同时注浆或布袋注浆技术。
11 拔除钢板桩应依据现场周围情况及设备条件，选择拔桩机械，在工程周围有控制沉降要求工程中，不得采取振动拔桩。
第四章 地下连续墙深基坑结构工程质量控制关键点
4.1 关键检验内容
4.1.1 现场质保体系检验
1 施工单位资质条件；
2 质量责任制建立和落实；
3 原材料进场检验制度和贮存条件；
4 测量仪器和计量器具定时检定情况；
5 见证取样制度实施情况；
6 标准试块养护条件；
7 周围建筑物、构筑物及地下管线监测和防护情况。
4.1.2 设计图纸和施工组织设计检验
具体查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确地下连续墙挖槽方法及程序、预防孔壁过大变形和塌方方法、确保钢筋混凝土墙体浇筑质量方法、深基坑开挖和支撑程序和工程监控方案和预警制度。
4.1.3 质量确保资料检验
1 钢筋、水泥、粗细骨料等原材料质量证实书、准用证及进场试验汇报；
2 支撑件质量证实书；
3 混凝土试件抗压、抗渗强度和钢筋接头力学性能试验汇报；
4 单元槽段中间验收统计；
5 工程测量定位统计；
6 隐蔽验收统计；
7 关键部位（工序）验收资料。
4.1.4 现场实物质量检验
1 地下连续墙
⑴ 成槽槽壁深度、垂直度及塌方情况；
⑵ 钢筋笼制作和吊放情况；
⑶开挖后墙体轴线偏差和墙身混凝土质量。
2 深基坑开挖
⑴关键检验支撑系统设置和工程监测效果；
⑵基坑开挖分层、分段及放坡情况。
3 主体结构
⑴ 检验钢筋规格、数量、间距、钢筋绑扎接头搭接长度和焊接接头长度；
⑵ 检验混凝土缺点修整情况和混凝土施工缝留置位置。
4.2 检验关键点
4.2.1 地下连续墙
1 导墙结构应建于坚实地基上。
2 预制导墙接头连接必需牢靠。
3 施工中可回收利用泥浆应进行分离净化处理，符合标准后方可使用。当泥浆比重大于1.3，粘度无法测定，pH值大于14时，应考虑放弃，废弃泥浆应依据城市环卫要求处理。
4 挖槽过程中应观察槽壁变形、垂直度、泥浆液面高度，并应控制抓斗上下运行速度。如发觉较严重坍塌时，应立即将机械设备提出，分析原因，妥善处理。
5 清底应自底部抽吸并立即补浆，清底后槽底泥浆比重不应大于1.15，沉淀物淤积厚度不应大于100mm。
6 钢筋笼入槽前，必需对已成槽段侧部垂直面进行测壁并槽底清孔，对槽底泥浆和沉淀物进行置换和清除，置换量不应小于该槽段总体积1/3或下部5m范围。最终沿深度方向每递增5m和槽底以上0.2m等处进行泥浆质量检验，各点泥浆应满足：比重小于1.15，粘度小于30s，含砂量小于8％。
7 清孔或置换泥浆符合要求后，应在8h内将钢筋笼吊下，并在8h内浇捣完；接头管吊入槽内必需按设计位置垂直放置，下放过程中遇障碍物不得强冲。
8 钢筋笼除结构焊缝需满焊及四面钢筋交点需全部电焊外，其它交点可采取50％交错点焊，钢筋笼不得发生散笼变形。
9 钢筋笼上、下段搭接长度为45d，搭接段应按规范错开，如接头安排在同一断面时，则搭接长度为70d。当有抗震要求时，搭接长度应按抗震要求加长。
10 钢筋笼起吊时应保持笼体垂直度和水平度，入槽过程中，摆正内外两侧方向，碰到阻力时不许可强行冲击下放。
11 钢筋笼应在槽段接头洗刷、清槽、换浆合格后立即吊放入槽，并应对准槽段中心线缓慢沉入，不得强行入槽。
12 钢筋笼分段沉放入槽时，下节钢筋笼平面位置应正确并临时固定在导墙上，上下节主筋对正连接牢靠，并经检验合格后，方可继续下沉。
13 浇筑混凝土导管使用前应进行水密试验，检验压力应大于0.3MPa，浇捣过程中导管插入混凝土通常为2～4m，不得小于1.15m。
14 地下连续墙应采取掺外加剂防水混凝土。
15 导管水平部署距离不应大于3m，距槽段端部不应大于1.5m。
16 混凝土灌注应符合下列要求：钢筋笼沉放就位后应立即灌注混凝土，并不应超出4h；各导管储料斗内混凝土储量应确保开始灌注埋管深度大于500mm；各导管剪断隔水栓吊挂线后应同时均匀连续灌注混凝土，因故中止灌注时间不得超出30min；导管随混凝土灌注应逐步提升，其埋入混凝土深度应为1.5～3.0m，相邻两导管内混凝土高差不应大于0.5m；混凝土不得溢出导管落入槽内；混凝土灌注速度不应低于2m/h；混凝土灌注宜高出设计高程300～500mm。
17 每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件一组，每5个槽段应制作抗渗压力试件一组。
18 地下连续墙各墙幅间竖向接头应符合设计要求，使用锁口管应承受混凝土灌注时侧压力，灌注混凝土时不得位移和发生混凝土绕管现象。
19 锁口管应紧贴槽段对准位置垂直、缓慢沉放，不得碰撞槽壁和强行入槽，锁口管应沉入槽底300～500mm。
20 锁口管在混凝土灌注2～3h后应进行第一次起拔，以后每30min提升一次，每次50～100mm，直至终凝后全部拔出。
21 后续槽段开挖后，应对前槽段竖向接头进行清刷，清除附着土渣泥浆等物。
22 墙底注浆压力及注浆量应进行试验而定，以墙顶抬起不超出1cm为限，墙底注浆管必需固结于钢筋笼上，注浆喷嘴插入墙底50cm，并不得堵塞，浆体强度必需符合设计要求。
4.2.2 深基坑开挖
1 基坑工程施工前必需根据设计要求，环境和地质条件和施工条件，优选基坑具体开挖方法、步序、施工参数和地基加固方法和加固施工参数，并据此编制施工组织设计。
2 地铁基坑工程施工必需严格进行施工监控，实施信息化施工。
3 在开挖前必需进行加固效果检测，达成设计要求后方可开挖。
4 对一级或二级基坑，在采取水泥搅拌桩、注浆等加固方法时，应制订对应监控方法，以控制地层位移，达成环境保护要求。
5 坑内井点降水应在开挖前20d进行，降水深度应达成设计要求，通常不少于坑底以下1m。
6 降水期间应按设计要求部署水位观察孔，对基坑内外地下水位及邻近建（构）筑物、地下管线沉降进行监控，当建（构）筑物、地下管线变形速率或变形量超出警戒值时，可用回灌水法或隔水法来控制降水对周围环境有害影响。
7 对一级基坑，应在降水期监测因为土体固结所引发基坑挡墙向坑内位移及对应坑外地面沉降，必需时可依据监测反馈资料沿挡墙内侧进行适量双液注浆，以控制挡墙向基坑内移动。
8 开挖前必需备齐经检验合格钢支撑、围檩、预应力设备、支撑配件和支撑轴力量测组件等必需器材和设备，对一级基坑，必需做好复加预应力装置。
9 必需按设计要求打设稳定支持立柱桩，立柱垂直度偏差应小于1/300。
10 必需在开挖前准备好排水设备，以确保开挖后开挖面不浸水，基坑周围必需有预防地面水流入方法。
11 当坑底以下有承压水时，必需采取坑底地基加固或降低承压水头等必需治理方法。
12 应依据监测方案在施工前部署好各监测点，必需落实好监测点保护工作，关键测点破坏后应立即修复。
13 必需紧跟每步工况进行监测，并建立快速有效信息反馈制度。应立即整理当日监测数据，发觉观察值超出警戒值时，应立即改善施工参数或实施备用变形控制方法。
14 在基坑开挖前必需按设计要求对坑周需保护建（构）筑物设置水平位移、垂直位移和倾斜观察点。
15 采取对撑长条形基坑 必需按设计要求分段开挖和浇筑底板，每段开挖中又分层、分小段，并限时完成每小段开挖和支撑。
16 逆筑法施工地铁车站基坑 在顶板和中楼板之间、中楼板和底板之间土层开挖中，可将上道支撑随下面土层逐段开挖而拆下并安装于下道支撑位置，每段开挖和支撑施工必需按设计要求限时完成。
17 严禁超挖，分层开挖中每一层开挖面标高不得低于每层开挖设计支撑面标高。地下水位高，有承压水深基坑开挖，纵向分层不能超出一层，避免地下水向最低处聚集。要确保降水有效性，严禁带水开挖。
18 钢支撑安装必需确保支撑端头和地下连续墙或围檩均匀接触，并设预防钢支撑端部移动脱落结构方法。
19 墙体水平位移速率超出警戒值时，可合适增加支撑轴力以控制变形，但复加后支撑轴力和挡墙弯矩必需满足设计安全要求。
20 基坑纵向放坡不得大于安全坡度，必需进行人工修坡时，并应对暴露时间较长或可能受暴雨冲刷纵坡采取坡面保护方法，严防纵向滑坡。
21 在开挖到底后，必需在设计要求时间内浇筑混凝土垫层，垫层所用混凝土强度和达成设计强度时间必需满足设计要求。
22 必需在设计要求时间内浇筑钢筋混凝土底板。
23 在底板、中楼板和顶板施工过程中，应按设计要求步序和时间拆除各道支撑。
24 基坑井点降水必需在结构满足设计抗浮要求后才能停止，井点管拆除后封口必需满足底板防水要求。
25 基坑开挖条件节点验收内容
⑴ 施工现场已完成设计、勘察交底；
⑵ 基坑围护设计和施工方案经过评审，教授评审意见已予落实并回复；
⑶ 基坑开挖施组已经审批（施工企业技术责任人及总监），并组织了各方讨论，向管理层和作业层进行了交底，监理细则已编制审批和交底；
⑷ 围护结构及圈梁已完成，满足设计强度要求；
⑸ 地基处理已完成，经检测符合设计要求；
⑹ 立柱桩已完成；
⑺ 降水、降压已满足设计施工工况；
⑻ 施工现场坑外排水方法已落实；
⑼ 已调查基坑周围保护构筑物、管线等现有情况，和能承受变形能力，而且制订好切实可行保护方法；
⑽ 已按监测方案对周围环境及基坑部署监测控制点，且已测得初始值；
⑾ 各分包单位资质经过审查且符合相关要求；
⑿ 人员（按协议）、机械（按方案）、支撑（满足进度数量和符合设计要求质量）全部已到位；
⒀ 建立了 “开挖任务单”和 “挖土支撑统计表”现场管理制度；
⒁ 对本工程潜在风险进行辩识和分析，已编制完成有针对性、可操作应急预案并落实抢险设备、材料、人员、方案；
⒂ 相关质量确保资料齐全。
4.2.3 主体结构
1 地下连续墙作为主体结构或其一部分时，在施工二次结构前，墙体应凿毛、清理洁净、调直预留钢筋，经检验合格后，方可施工二次结构。
2 底板混凝土浇筑应符合下列要求：和地下墙接触面应按设计要求进行凿毛、清洗，地下墙有漏水处必需进行堵漏处理；和地下墙联接钢筋必需完正，采取钢筋连接器时应用测力扳手控制其旋紧程度；施工中采取坑内井点降水，应待底板混凝土达成设计强度后才可拆除井点，并做好密封处理。
3 地下墙有质量问题或漏水点全部应经处理后才能浇捣内部侧墙混凝土。
4 按设计要求，部分钢支撑须在内衬混凝土施工结束并达成设计强度后再拆除，则该支撑拆除后一定要先经防水堵漏，才能用微膨胀混凝土填实。
5 满堂支架密度除了满足强度要求外，还须满足变形要求，板底标高应预留许可误差余量。
6 钢筋绑扎必需牢靠稳定，不得变形松脱和开焊。变形缝处主筋和分布筋不得触及止水带和填缝板，混凝土保护层、钢筋等级、直径、数量、间距、位置等应符合设计要求，预埋件固定应牢靠、位置正确。
7 结构混凝土应采取分段间隔浇筑方法，相邻段（层）混凝土浇筑间隔时间不应少于10天，预防混凝土出现裂缝。
8 混凝土抗压、抗渗试件应在灌注地点制作，同一配合比留置组数应符合下列要求：
⑴ 抗压强度试件：垫层混凝土每灌注一次留置一组；每段结构（不应大于30m）底板、中边墙及顶板，车站主体各留置4组，区间及隶属建筑物各留置2组；混凝土柱结构，每灌注10根留置一组，一次灌注不足10根者，也应留置一组；如需要和结构同条件养护试件，其留置组数可依据需要确定。
⑵ 抗渗压力试件：每段结构（不应大于30m），车站留置2组，区间及隶属建筑物各留置一组。
第五章 地下防水工程质量控制关键点
5.1 关键检验内容
5.1.1 现场质保体系检验
1 施工单位资质条件；
2 质量责任制建立和落实；
3 原材料进场检验制度和贮存条件；
4 测量仪器和计量器具定时检定情况；
5 见证取样制度实施情况；
6 标准试块养护条件。
5.1.2 设计图纸和施工组织设计检验
具体查看设计图纸说明、图纸会审资料和施工组织设计，明确防水材料选择、防水工程施工工艺和防水效果检验指标。
5.1.3 质量确保资料检验
1 防水材料质量合格证实；
2 混凝土试件抗压、抗渗强度试验汇报；
3 隐蔽工程验收统计；
4 图纸会审统计、变更设计或洽商统计；
5 防水层铺贴放线统计。
5.1.4 现场实物质量检验
关键检验防水混凝土渗漏水情况和防水材料设置效果。
5.2 防水混凝土
5.2.1 地下防水工程必需由对应资质专业防水队伍进行施工；施工人员应持有建设行政主管部门或其指定单位颁发执业资格证书。企业资质见建设部《建筑防水工程专业承包企业资质等级标准》。
5.2.2 要求施工单位经过图纸会审掌握工程防水细部结构及其技术要求，依据工程地下防水施工关键点，制订施工中针对性确实保防水工程质量技术方法。施工单位在防水设计交底，看懂图纸、充足领会设计意图后，编制自己地下防水工程技术方案，其关键内容包含：
1 工程概况；
2 设计防水等级及质量检测方法；
3 地下防水分项工作内容；
4 防水材料采购、保管、成品抽样送检；
5 防水施工程序和进度；
6 施工过程操作关键点和质量控制；
7 隐蔽工程验收；
8 要求提供完工资料；
9 安全作业注意事项（尤其强调易燃化工材料保管和使用安全方法、技术方案报建设单位或监理单位审定）。
5.2.3 检验选材和采购把关情况，检验产品标准号、产品型号、厚度、等级及其技术指标是否符合设计图纸上标明对材料具体要求。明确建设单位、施工单位选材决定权及应负担责任。杜绝伪劣产品在工程上使用。
5.2.4 隧道结构应采取掺外加剂防水混凝土。
5.2.5 防水混凝土配合比必需经试验确定，其抗渗等级应比设计要求提升0.2MPa。
5.2.6 防水混凝土环境温度，不得高于80℃ ；处于侵蚀性介质中防水混凝土耐侵蚀系数，不应小于0.8。
5.2.7 防水混凝土结构底板混凝土垫层，强度等级不应小于C15，厚度不应小于100mm，在软弱土层中不应小于150mm。
5.2.8 防水混凝土结构，应符合下列要求：
1 结构厚度不应小于250mm；
2 裂缝宽度不得大于0.2 mm，并不得贯通；
3 迎水面钢筋保护层厚度不应小于50 mm。
5.2.9 防水混凝土使用水泥，应符合下列要求：
1 水泥强度等级不应低于32.5MPa;
2 在不受侵蚀性介质和冻融作用时，宜采取一般硅酸盐水泥、硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥，使用矿渣硅酸盐水泥必需掺用高效减水剂；
3 在受侵蚀性介质作用时，应按介质性质选择对应水泥；
4 在受冻融作用时，应优先选择一般硅酸盐水泥，不宜采取火山灰质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥；
5 不得使用过期或受潮结块水泥，并不得将不一样品种或强度等级水泥混合使用。
5.2.10 防水混凝土所用砂、石应符合下列要求：
1 石子最大粒径不宜大于40mm，泵送时其最大粒径应为输送管径1/4；吸水率不应大于1.5％；不得使用碱活性骨料。其它要求应符合《一般混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53-92）要求；
2 砂宜采取中砂，其要求应符合《一般混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52-92）要求。
5.2.11 拌制混凝土所用水，应符合《混凝土拌适用水标准》（JGJ63-89）要求。
5.2.12 防水混凝土可依据工程需要掺入减水剂、膨胀剂、防水剂、密实剂、引气剂、复合型外加剂等外加剂，其品种和掺量应经试验确定。全部外加剂应符合国家或行业标准一等品及以上质量要求。
5.2.13 防水混凝土可掺入一定数量粉煤灰、磨细矿渣粉、硅粉等。粉煤灰等级不应低于二级，掺量不宜大于20％；硅粉掺量不应大于3％；其它掺合料掺量应经过试验确定。
5.2.14 每立方米防水混凝土中各类材料总碱量（Na2O当量）不得大于3kg。
5.2.15 防水混凝土配合比，应符合下列要求：
1 水泥用量不得少于320kg/m3；掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280 kg/m3；
2 砂率宜为35％～40％，泵送时可增至45％；
3 灰砂比宜为1：1.5～１：2.5；
4 水灰比不得大于0.55；
5 一般防水混凝土坍落度不宜大于50mm。防水混凝土采取预拌混凝土时，入泵坍落度宜控制在120±20mm，入泵前坍落度每小时损失值不应大于30mm，坍落度总损失不应大于60mm；
6 掺加引气剂或引气型减水剂时，混凝土含气量应控制在3％～5％；
7 防水混凝土采取预拌混凝土时，缓凝时间宜为6～8h。
5.2.16 防水混凝土配料必需按配合比正确称量。计量许可偏差不应大于下列要求：
1 水泥、水、外加剂、掺合料为±1％；
2 砂、石为±2％。
5.2.17 使用减水剂时，减水剂宜预溶成一定浓度溶液。
5.2.18 防水混凝土拌合物必需采取机械搅拌，搅拌时间不应小于2min。掺外加剂时，应依据外加剂技术要求确定搅拌时间。
5.2.20 防水混凝土拌合物在运输后如出现离析，必需进行二次搅拌。当坍落度损失后不能满足施工要求时，应加入原水灰比水泥浆或二次掺加减水剂进行搅拌，严禁直接加水。
5.2.21 防水混凝土必需采取高频机械振捣密实，振捣时间宜为10～30s，以混凝土泛浆和不冒气泡为准，应避