市政综合项目工程质量通病及防治专项方案.doc

武汉市都市轨道交通阳逻线(21号)线路面恢复改造工程(二次)

质
量
缺
陷
与
通
病
防
治
处
理
施
工
方
案

武汉市政特种集团有限公司
7月
目 录
一、道路工程
1．路基施工质量通病
2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加解决或解决不到位
3．基层施工质量通病
4．沥青砼面层施工质量通病
5．立道牙、平道牙施工质量通病
6．人行道施工质量通病
二、桥梁工程
7．桩基工程质量通病
8．缩孔
9．钢筋平面位置与设计规定不符
10．钢筋笼上浮
11．断桩
12．预制梁、板工程质量通病
13．后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆
14．桥面伸缩缝解决不良
15．桥面铺装
16．防撞墙预埋件
17．防撞墙线型不直顺、不平整
18．重力式挡墙砌筑质量
三、市政管道工程
19．管道渗漏水
20．检查井
21．回填土沉陷

工程质量通病及防治方案
一、道路工程
1．路基施工质量通病
1.1 现象
1.1.1 路基未经压实即进行上部构造施工。
1.1.2 压实度控制不严格，纵、横断面高程及平整度超差。
1. 2 因素分析
1.2.1 对路基重要作用及密实度达不到规定危害性结识局限性，未严格按技术规程施工。
1.2.2 偷工减料，只图省工、省时、省机械。
1.2.3 抢工期，不顾工程质量。
1. 3 防止办法
1.3.1 对施工作业人员进行培训，施工时做好工序技术交底。
1.3.2 科学组织施工，合理安排工期。
1.3.3 按照路基施工工序规定，严格控制各项检测项目，避免构造层浮现薄厚不均和密实度及强度不均匀现象。
2．路基过湿或有“弹簧”现象，不加解决或解决不到位
2.1 现象
2.1.1 路基土层含水量过大，导致大面积或局部发生弹软现象。
2.1.2 深解决不到位，和底基层一并碾压时，压实厚度过大，整体密实度差，强度低。
2.2 因素分析
2.2.1 由于地下水位高或浅层滞水渗入路基土层。
2.2.2 路基土层内具有保水性强、渗入性差粘性翻浆土。
2.2.3 雨季路基施工时，暂时性渗水办法不完善，雨水浸泡路基。
2.3 防止办法
2.3.1 在潮湿及过湿路段，增设15cm级配砂砾垫层。
2.3.2 对含水量大路基土应进行挖开晾晒解决。
2.3.3 掺石灰或水泥减少路基土含水量，提高其强度。
2.3.4 必要时进行换土解决。
2.3.5 土基深解决层和下基层应分别进行碾压。
3．基层施工质量通病
3.1　水泥稳定砂砾混合料配合比不稳定
3.1.1 现象
厂拌混合料水泥比及含水量变化大，偏差超过容许范畴。混合料色泽不一，含水量多变，在现场碾压2～3遍后，浮现表面粗糙，骨料露骨或过份光滑。
3.1.2 因素分析
①供应砾石级配不精确，料源不稳定，料堆不同部位砾石由于离析而粗细分布不均，影响配比。
②砂和砾石含水量过大，影响混合料含水量和拌和均匀性。
③拌和场混合料配合比控制不准，含水量变化对重量影响未进行修正；计量系统不精确或仅凭经验按体积比投料，使混合料配合比波动增大。
3.1.3 防止办法
①必要按实际材料进行混合料配合比设计，砂砾石强度、压碎值等必要满足设计规定，采购时应按规定采购，进料时进行抽检，符合规定后方可使用。
②拌和场应设堆料棚，棚四周要有排水设施。
③拌和场计量设备应精确，对各种原材料按规定重量比计量，保证混合料配合比精确性。混合料拌制时，拌和机应具备联锁装置，即进料门和出料门不能同步启动，以防止持续出料，导致配合比失控。
3.2　水泥稳定砂砾混合料含水量不稳定
3.2.1 现象
进入施工现场混合料含水量不均匀，忽高忽低，无法正常摊铺、碾压，影响对设计标高、平整度、压实度有效控制。
3.2.2 因素分析
①砂砾石含水量偏大或偏小，失去控制。
②混合料拌制时，加水过多。
3.2.3 防止办法
①混合料出厂含水量应控制在混合料最佳含水量上浮2％～5％范畴内，依照天气状况（气温、晴雨）取值。
②拌合场应搭建能存储某些砂砾石防雨棚，有助于含水量控制。当露天堆放砂砾石含水量偏大时，棚内材料可作备用。
③依照砂砾石实测含水量及时进行修正，使含水量稳定。
3.3　水泥稳定砂砾混合料离析
3.3.1 现象
混合料粗细料分布不均，局部骨料或细料比较集中，骨料表面无细料粘附或粘附不好，导致了平整度不好和构造不均匀。
3.3.2 因素分析
①混合料拌和时，含水量控制不好，过干或过湿。
②混合料机拌时间局限性，粗细料未充分拌匀。
③混合料未按规定配比进行拌和或者砾石级配不好。
3.3.3 防止办法
①混合料在拌和时，砂砾石含水量应控制在规定范畴内。
②拌和时间应不不大于规定规定，以混合料拌和均匀为准。
③控制好砾石级配，若级配有偏差，应通过实验进行调节。
④建立健全质量保证体系，加强生产质量管理，检测实验工作必要符合关于规定规定。
3.4　水泥稳定砂砾混合料摊铺时骨料分派不均匀
3.4.1 现象
摊铺机或挖掘机摊铺后，两侧骨料明显偏多，压实后，表面呈现露骨，或粗细料集中现象。
3.4.2 因素分析
①出厂混合料不均匀，或运送与倾卸过程中产生离析。
②混合料摊铺中，大粒径石料被搅到两侧，而细集料集中在中间，摊铺宽度越宽，混合料含水量越小，粗细料分离越明显。
3.4.3 防止办法
①进混合料前，应先对混合料配合比、拌和工艺进行试拌和复验，保证出厂混合料均匀，含水量适当。
②摊铺机摊铺时，分料器内应始终布满混合料，以保证分料器转动时混合料均匀搅动。
③摊铺机摊铺宽度普通应控制在机器最大摊铺宽度2/3，摊铺速度不不不大于4m/min。
④用挖掘机摊铺时，必要配备人工整平小队配合伙业。
⑤人工找补时，要认真按规范操作，多余粗料应摒弃。
3.5　水泥稳定砂砾混合料碾压时呈现弹软现象或基层表面灰浆过厚
3.5.1 现象
①混合料碾压时不稳定，随着碾轮隆起，浮现“弹软”现象。
②混合料碾压成型后，表面灰浆过厚。
3.5.2 因素分析
①下承层浮现“弹软”，承载力局限性。
②混合料含水量偏大，细料过多。
③压路机过振。
3.5.3 防止办法
①铺筑混合料前，必要对下承层进行检测，达到质量规定后才干铺筑。
②在拌制混合料时，应严格控制配合比，特别是混合料中水泥用量及含水量应符合设计规定。
③在接近最佳含水量（＋2％～-1%）时进行碾压，碾压时先轻后重，先静后振，特别在进行振动碾压时，应防止混合料冒浆，否则应采用静压，防止过多水泥浮至表面。
3.6　基层平整度
3.6.1 现象
①混合料碾压后，平整度不好，不符合质量原则。
②混合料没有强度即遭重载车辆碾压，使基层表面浮现车辙，深度达5～7cm。
3.6.2 因素分析
①摊铺时不能匀速行驶，没有持续供料，停机点往往成为不平点。由于分料器容易将粗料往两边送，压实后形成骨料集中现象，影响平整度。
②混合料含水量不均匀、离析、粗细不均，对平整度产生不良影响。
③下承层不平，混合料摊铺时表面平整，但压缩量不均匀，产生高低不平。
④下承层强度未达到强度原则。
3.6.3 防止办法
①摊铺机铺装时要保证持续供料，匀速摊铺，分料器中料应始终保持在分料器高度2/3以上。
②下承层平整度应符合质量原则规定。
③各道工序施工应符合规范规定，基层强度未达到原则前，不得进行下道工序施工。
3.7　水泥稳定砂砾混合料没能形成板体或板体强度局限性
3.7.1 现象
①养生期满后，混合料不成板体，有松散现象，其强度不符合规定。
②纵向裂缝。
3.7.2 因素分析
①采用了劣质水泥，或水泥含量低。
②养护不到位，覆盖不严密，晒水养护不及时。
③气温过低时铺筑混合料，影响了强度增长。
④混合料碾压时，含水量过小，碾压时不成型，影响强度增长。
⑤碾压遍数少、机具吨位低导致压实度局限性，混合料不结板体或板体强度低。
⑥分幅施工时，接茬未解决好。
3.7.3 防止办法
①应采用符合规定水泥。
②加强养护工作，培训操作人员理解和掌握养护重要性和养护原则。
③混合料施工时，环境气温应控制在10℃以上。
④混合料碾压时，应严格控制含水量，避免过干或过湿，碾压机械、碾压遍数等应符合规范规定，保证达到密实度规定。
⑤分幅施工时采用阶梯型搭接。
4．沥青砼面层施工质量通病
4.1　平整度差
4.1.1 现象
沥青混合料摊铺、碾压后表面尚较平整，当开放交通后路面浮现波浪或浮现“碟子”坑、“疙瘩”坑。
4.1.2 因素分析
①底层平整度差，由于各类沥青混合料均有它一定压实系数，摊铺后，表面平了，由于基底高低不平，而虚铺厚度有薄有厚，碾压后，薄处沉降少，则较高，厚处沉降多，则较低，表面平整度则差。
②摊铺办法不当，在等厚虚铺层中，由于摊铺时用铁高抛，或运送卸料时冲击力将沥青混合料砸实，或人、车在虚铺混合料上乱踩乱轧，而后又搂平，致使虚实不一致，虚处则较低，实处则较高，平整度较差。（3）料底清除不干净，沥青混合料直接倾卸在底层上，粘结在底基层上料底清除不干净，或把当天剩料胡乱摊在底层上，充当一某些摊铺料，但它已经压实，冷凝，大大缩小了压实系数，当新料补充搂平压实后，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。
危害：（1）路面平整度是道路工程重要使用功能。如果道路不平坦，会减少行车速度，增长行车颠簸，加大冲击力，损坏车辆机件，减少舒服性，减少安全性，减少经济效益和社会效益。（2）路面愈不平坦，车辆冲击力愈大，对道路损坏愈严重，会大大减少道路工程建设投资效益。
治理办法：（1）一方面要解决底层平整度问题，这里所指底层是泛指。如果沥青混合料面层分三层铺，那么表面层底层是中面层，中面层底层是地面层，地面层底层是道路基层，基层底层是道路路基，每一层平整度都会上一层平整度至关重要。因此要按照质量检查评估中对路面各层规定严格控制，认真检查。特别是在保证各层密实度和纵横断高程基本上，把平整度提高原则进行控制，最后才干保证表面层平整度高质量。（2）面层摊铺应使用摊铺机，并放准每幅两侧高程基准线，操作手控制好烫平板预留高和稳定性；小面积或无条件使用摊铺机时，要严格按照操作规程规定办法摊铺，即采用扣锹法，不准扬锹，要锹锹重叠，扣锹时规定用锹头略向后刮一下，以使均匀一致，使用手推车和装载机运料时，应用热锹将料底砸实某些翻松后摊平，以求各处虚实一致。搂平工序，不能中踩踏未经压实虚铺层，要倒退搂平一次成活，如再发既有不平处，可备专用长把刮板找补搂平。（3）沥青混合料应卸在铁板上，不能直接倾斜在铺筑底层上。如果要卸在底基层上，则必要设法清除干净。剩余冷料不能直接铺筑在底基层上充当一某些层厚，应加热另做它用。
（二）路拱不饱满，局部高点偏离中心线，或在路面纵向浮现波浪，特别是造近侧石偏沟部位浮现路边波浪较多，使侧石外露不一致。
因素分析：重要是路面各构造层纵横断面高程控制不力，或在两相邻控制点距离偏大，在两点之间高程浮现较大偏差，形成控制点处高于或低于两控制点之间路面高程。
危害：（1）影响外观质量，路容不整。（2）路面波浪，导致行车颠簸，减少车速和乘车舒服感。路面波浪导致积水。
治理办法：（1）路床和路面基层都应用五点无线法检查控制纵横断面高程。（2）要控制好沥青混合料面层各层虚铺厚度。人工摊铺要采用放平砖办法。（3）特别应当加细控制两雨水口之间路边高程，切勿低于下游雨水口附近高程。
4.2　横向裂缝
4.2.1 现象
裂缝与路中心线基本垂直，缝宽不一，缝长呈贯穿整个路幅或某些路幅现象。
4.2.2 因素分析
①施工缝未解决好，接缝不紧密，结合不良。
②桥梁或涵洞两侧填土沉降。
③半刚性基层收缩裂缝反射至面层。
④施工程序不规范，地下管线设在水泥稳定砂砾基层，导致半刚性基层不持续，即便使用水泥砼加固，但线性膨胀不一致。
⑤温度应力作用。
4.2.3 防止办法
①合理组织施工，摊铺作业持续进行，减少冷接缝。
②充分压实横向接缝。碾压时，压路机在已压实横幅上，钢轮伸入新铺层15cm，每压一遍向新铺层移动15～20cm，直到压路机所有在新铺层上，再改为纵向碾压。
③桥涵或涵洞两侧填土应分层充分压实，软土地基应进行加固解决。
④对基层要加强养护，避免在上基层进行各种管线埋设。
⑤对已浮现裂缝应及时进行灌注封缝解决，防止雨水由裂缝渗入至路面构造层。
4.3　纵向裂缝
4.3.1 现象
裂缝走向基本与行车方向平行，裂缝长度和宽度不一。
4.3.2 因素分析
①先后摊铺幅相接处冷接缝未按规范规定认真解决，结合不紧密而脱开。
②纵向沟槽回填土压实质量差，发生沉陷。
4.3.3 防止办法
①施工组织时应做好机械准备工作，分幅摊铺时，先后幅应紧凑，保证热接缝。
②沟槽回填土应分层填筑、压实（若采用撼砂回填，应采用中、粗砂，且应使用振捣棒撼实），密实度必要达到规定。
4.4　车辙
4.4.1 现象
路面在车辆荷载作用下，轮迹处下陷，轮迹两侧伴有隆起，形成纵向带状凹槽。特别是在路口刹车频率较高路段较易浮现。
4.4.2 因素分析
①沥青混合料热稳定性不良，矿料级配不好，细集料偏多，集料未形成嵌锁构造。沥青用量偏高，沥青针入度偏大或质量不好。
②沥青混合料面层施工时未充分压实，在车辆重复荷载作用下，轮迹处被进一步压密而浮现下陷。
③基层或下基层、路基软弱，在行车荷载作用下，继续压密或产生剪切破坏。
4.4.3 防止办法
①粗集料应有较多破碎裂面（应选用反击破碎石），沥青砼中粗集料应形成良好骨架作用，细集料充分填充空隙，沥青混合料稳定度及流值等技术指标必要满足规范规定。
②都市主干路应进行车辙检测，普通沥青砼路面动稳定度不不大于800次/mm，改性沥青砼路面动稳定度不不大于2400次/mm。
③施工时，必要按照技术规程规定进行碾压。各构造层压实度应符合设计或规范规定。
④随机抽检进入现场沥青混合料。
4.5 壅包、搓板
4.5.1 现象
沥青混合料面层发生拥动，有形成壅包，其高度小则1-3cm，大则10cm左右，有形成波浪，有形成搓板。破坏了路面平整度，减少了路面行车舒服性、安全性、损伤车辆机件。由于不平坦性，增长了车载冲击力，更会加剧路面破坏。
4.5.2 因素分析
①沥青混合料自身含油量过大。或因运油路程过远，油分学淀，致使局部油量过大，或在底基层上洒布粘层油量过大，当气温升高时，粘层油泛至沥青混合料中来。上述种种都是使沥青混合料中存有较多“自由沥青”，成为混合料中润滑剂，使拥推成油包、波浪。
②面层和基层局部结合不好，在气温较高时，经行车作用，产生顺行车方向或弯道外侧推挤，导致壅包。
③当路拱大或平整度差时，炎热季节沥青混合料会向低处积聚，形成壅包。
④解决泛油不当，矿料过细，撒布不均形成壅包。
⑤沥青混合料级配欠合理，细集多，嵌挤能力低，高温稳定性差；或施工时摊铺不平，压路机未按操作规程碾压，或基层不平有波浪，铺筑面层不等厚，均形成搓板。
⑥土基不平整，或基层表面状不良，如偏干、起皮，在铺筑路面通车后，均引起波浪。
⑦基层水稳性不好，压实局限性，强度不均匀，使路面发生变形产生波浪。
4.5.3 防止办法
①在沥青混合料配合比设计时，要控制细集料用量，细集料不可偏多，沥青用量不可过多。
②在摊铺沥青混合料面层前，下层表面应清扫干净，均匀洒布透层油和粘层油，保证上下层粘结牢固。
③各基层要充分压实，保证密实度、强度和平整度。
④沥青混合料进场要做外观检查，如有含油量过大现象，则不应摊铺，对油分沉淀某些要清除。
⑤沥青洒布车停车时和其他因素所形成油堆油垅应清除。
⑥对于路面壅包采用如下处治办法：1）属基层因素引起，较严重壅包，用挖补法先解决基层，然后在做面层。2）由面层引起较严重壅包，在气温较高时，用加热器烘烤发软后铲除，而后找补平顺，夯实后烙铁烙平。3）轻微壅包，已趋稳定，可在高温时直接铲平。
⑦对路面波浪解决办法为：1）如基层强度局限性或稳定性差，应挖除面层坐补强后，在补面层。2）如面层和基层中间有夹层，应截去面层，清除不稳定夹层，在将面层料掺和恰当材料，炒拌后重新铺面层。3）小面积面层波浪，可在波谷内弥补沥青混合料，找平处治。起伏较大者，铲除波峰某些进行重铺。
4.6　路面沥青砼松散掉渣
4.6.1 现象
路面施工完毕后，局部未能碾压密实，呈松散状态，开放交通后，有掉渣现象，严重时浮现坑洞。
4.6.2 因素分析
①低温季节施工，路面成型较慢或成型不好；材料运送保温不好，沥青混合料低于摊铺和碾压温度；找补过晚，找补沥青混合料粘结不牢，在行车作用下，嵌缝料脱落，轻则掉渣，重则松散脱落。
②沥青混合料炒制过火，沥青结合料失去粘结力。
③沥青混合料集料潮湿或含泥量大，使矿料与沥青粘结不牢；冒雨摊铺，沥青粘结力下降导致松散。
④沥青混合料油石比偏低、细料少；人工摊铺搂平时粗料集中，表面不均匀，呈“睁眼”状。
⑤在路面使用过程中，溶解性油类泄漏、雨雪水渗入，减少了沥青粘结性能。
4.6.3 防止办法
①控制好每个施工环节（材料运至工地、摊铺、碾压、终碾）温度，并做好测温记录。
②沥青混合料应做到快卸、快铺、快碾压。
③加强对来料检查工作，如发既有加温过度材料或在雨天时，应禁止摊铺。
④沥青混合料生产公司应对集料等加强检测。
4.7　路面接茬不平、松散、有轮迹
4.7.1 现象
①使用摊铺机或人工摊铺，两幅之间纵向接茬不平，浮现高差或在接茬处浮现松散掉渣现象。
②两次摊铺横向接茬不平，有跳车现象。
③路面与边石或其她构筑物接茬部位有轮迹现象。
4.7.2 因素分析
①纵向接茬不平。一是由于两幅虚铺厚度不一致，形成高差；二是两幅之间皆属每幅边沿，油层较虚，碾压不实，浮现松散出沟现象。
②无论是热或冷接横向接茬，也是由于虚铺厚度偏差和碾轮在铺筑端头摊挤作业都很难接平。
③路面与立道牙或与其他构筑物接茬部位，碾轮未巾边碾压，又未用墩锤烙铁夯实，亏油某些又未及时找补，导致边沿部位抗洼不平松散掉渣，或留下轮迹。
④纵向接茬不平，松散不实，经车轮冲击、雨雪浸蚀，易出坑损坏。横向接茬不平，有跳车，冲击路面易损坏。边沿部位不实，雨雪水易渗入，经浸泡和冬春冻融，路边会加大加深损坏面，雨雪水易渗入基层和路基，会减少其强度和稳定性。
4.7.3 防止办法
①纵横向接茬应保证使两次摊铺虚实厚度一致，碾压一遍后若发现不平或有涨油、亏油现象，应及时补充、修正，冷接茬要刨立茬、刷边油，使用电烙铁（喷灯）将接茬烫平后再压实。
②对立道牙根部和构筑物接茬，碾轮压不到部位，要有专人进行找平，用热墩锤和热烙铁，夯烙密实，并同步消除轮迹，或采用小型压路机（夯实机）责成有经验专人进行压（夯）实。
4.8　检查井与路面衔接不平顺
4.8.1 现象
路面上各类检查井较路面呈现高差，井周路面下沉、破损。
4.8.2 因素分析
①各专业井盖、井室原则不一致，井圈高度不够，加固砼作用不大。
②施工放样不仔细，检查井标高偏高或偏低，与路面衔接不齐平。
③检查井基本下沉，其周边回填土及路面压实局限性，交通开放后，井周路面逐渐下沉。
④井壁及管道接口渗水，使路基软化或淘空，加速下沉。
4.8.3 防止办法
①施工时井圈应安装牢固。
②保证井圈周边加固板按设计标高，坚实、平稳、紧密地座在砼找平层上。加固板上要预先抹上高标号细石砼（或环氧胶泥），既保证检查井圈与其紧密结合，又能通过调节细石砼（或环氧胶泥）厚度来控制检查井标高。
③采用膨胀螺栓或钢筋将检查井与加固板牢固连接，抵抗车轮对检查井冲击荷载，防止检查井在冲击荷载作用下发生位移。
④采用小型压路机沿检查井周边进行碾压，保证检查井周边沥青砼达到设计规定密实度。待面层砼铺设结束、小型压路机也碾压结束后，再用18t压路机在此处进行正常碾压。
⑤管线施工工期应符合设计程序，回填时必要分层夯实，保证密实，且回填材料要符合规定。
⑥各专业检查井施工，应严格按照有关规范规定施工。
⑦管道接口处施工时，要保证不渗水。
5．立道牙、平道牙施工质量通病
5.1　立道牙、平道牙基本填土不实
5.1.1 现象
①基本不实和牙背回填废料、虚土不夯实或夯实达不到规定密度，竣工交付使用后即浮现变形和下沉，浮现曲曲弯弯，高低不平。
②稍触外力，即东倒西歪和下沉，保持不住平面上直顺度和纵断面上平整度，导致外观质量上明显缺陷。
5.1.2 因素分析
①未按设计规定尺寸施工路面基层。
②未按设计规定和质量原则做好立道牙背部砼靠背浇筑工作。
5.1.3 防止办法
①道牙基本应与路面基层以同样构造摊铺，同步碾压；槽底超挖应夯实。
②安载道牙要按设计规定施工，砂浆卧底。
5.2　立道牙前倾后仰
5.2.1 现象
①立道牙安载成活并铺筑路面后，局部或大部有前倾后仰而多数为前倾即向路面倾，且顶面不平。
②立道牙内倾外仰，破坏了立道牙整体直顺度，影响路容和道路外观质量。
5.2.2 因素分析
①安载时只顾及立道牙内侧上角直顺度，未顾及立面垂直度和顶面水平度。
②安载后填土夯实时，下半部内外不实，当牙背上半部填土夯实时，受土压力挤压向内倾。经车轮等外力内侧挤撞，便向外仰。
5.2.3 防止办法
①立道牙安载既要控制内上棱角直顺度，也要注意立面垂直度，顶面水平度检查控制。
②立道牙安载调直后，立道牙跟部砼靠背浇筑不能草率从事，要按设计图纸尺寸施工。
5.3　平道牙顶面不平不直
5.3.1 现象
①平道牙顶面高于或低于路面边沿。平道牙高高低低，曲曲弯弯，影响道路整体外观质量和横断面高程。
②平道牙向内向外倾斜，牙身压碎或被碾轮推挤出弯。平道牙曲弯与倾倒，易使油路边掰裂，是导致路边初期破坏根源。
5.3.2 因素分析
平道牙在碾压面层时普通是不能上碾压，由于施工时高程控制不准，或因路边沿底层高低不平，导致油路边沿与平道牙浮现高低差。
5.3.3 防止办法
平道牙顶面和路边沿底层都要严格控制高程和平整度。在摊铺沥青混合料时，要按照压实系数，需高出平道牙顶面，当碾压油面时，要跟人使用热墩锤和热烙铁修整夯实边沿，使油路边与平道牙接平接实。
5.4　立道牙外露尺寸不一致
5.4.1 现象
①立道牙顶面与路面边沿相对高差不一致，影响道路整体外观质量。以设计外露高度15cm为例，在实际工程上有8—9cm，有18—20cm。
②立道牙顶面纵向呈波浪状。顶面波浪将会影响路面横断面高程合格率，还会导致两雨水口间路边积水。
5.4.2 因素分析
①立道牙高程控制较好而忽视路面边沿高程控制，导致路边波浪。
②路面边沿高程控制较好，而忽视了立道牙高程控制，导致立道牙顶面波浪。
③两种状况兼而有之，必然都会导致立道牙与路面边沿相对高差不一致。
5.4.3 防止办法
①立道牙高程与路面中心高程要同步使用一种系列水准标点。严格予以控制，在施工立道牙过程中要随时检查校正调和桩变化，并随时抽查已安载好立道牙高程。不应放一次高程桩便一劳永逸。这样可以检查和复核已放高程桩与否精确，同步也检查操作者在使用高程桩与否对的。
②依托精确立道牙高程，在立道牙立面上弹出路面边线高程，根据此线，应事先找补修整一次路边底层平整度和密实度。摊铺面层时，严格按弹线控制高程。
5.5　弯道、八字不圆顺
5.5.1 现象
①路线大半径弯道，局部不圆顺，有折点。
②路口小半径八字符合圆半径规定，浮现折角，或浮现各种弧度。
③立道牙高程与路面边沿相对高差悬殊，浮现较切点以外明显高突，多数出当前路口小半径八字和分隔带断口圆头牙。
④一种路口两侧八字立道牙外露一侧高一侧低。
⑤立道牙曲线不圆顺，重要影响外观质量。
5.5.2 因素分析
①路线大半径曲线立道牙安载后，宏观弯顺度未调顺，即还土固定。
②小半径圆弧，未放出圆心，按设计半径控制弧度。
③分隔带断口未按断口横断高程或设计所给等高线控制立道牙高程。对待立道牙高程随意性较强。
5.5.3 防止办法
①路线大半径曲线，除严格依照已控制道路中线量出立道牙位置控制安载外，还要做好宏观调顺后，再回填固定。
②小半径圆曲线要使用圆半径控制圆弧，要按纵横断面或等高线高程控制立道牙高程。
③过小半径圆弧曲线，为了防治长立道牙折角和短立道牙不稳定及勾缝困难，应按设计圆半径预制圆弧立道牙。
5.6　平道牙不平
5.6.1 现象
①平道牙局部有下沉或相邻板差过大。
②平道牙顶面纵向有明显波浪。
③平道牙材质差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂缝等现象。
5.6.2 因素分析
①平道牙基底超挖某些或因高程不够找补某些未进行夯实。
②板差大与砌筑工艺粗糙和平道牙自身表面不平或扭曲关于。
③平道牙波浪，重要是纵断面高程失控导致。
④未按质量原则把住材料进场质量关。
⑤平道牙纵向波浪，相邻板差、下沉，会导致雨水口之间积水：同步使路面与平道牙也不易接平，影响路面整体外观质量。
⑥平道牙多是承担路面排水偏沟和清洁工人清扫磨耗部位，如果材质不密实、强度低、有蜂窝、脱皮，会因渗水，冬春冻融风化等因素，导致平道牙松散出坑。
5.6.3 防止办法
①对平道牙材质应当按其质量原则严格把住进场关。
②要保证每块平道牙基底密实度。对超挖和找补填垫或其他废槽，必要补充夯实。
③对平道牙内侧和外侧高程，应加密点予以控制，在砌筑中应随时用水准仪检查，并最后做好高程验收。
④对平道牙卧底砂浆要注意工作度，不能太干。每块都要夯实至规定标高。留缝均匀，勾缝密实。
5.7　立道牙、平道牙材质差
5.7.1 现象
①立道牙、平道牙强度局限性，在运送过程中缺棱掉角较多。
②立道牙、平道牙有麻面，有掉皮。
③立道牙薄厚不一，棱角不直，呈两头尖现象；平道牙表面不平，四角扭曲不在一各水平面上，导致安砌局部相邻板差。
④立道牙、平道牙材质差，强度低，经不起风吹、雨淋、冰冻、车辆撞等自然和人为浸害，尚未竣工交验，即已浮现损坏，影响工程外观质量和使用功能，导致返工挥霍。竣工交验后，过早损坏，给养护单位增长维修承担。平道牙损坏导致路边积水，冬春冻融更加剧损坏，也给清洁工人保洁工作增长了难度。
5.7.2 因素分析
①立道牙、平道牙生产厂家，因技术素质低，管理差，缺少应有质量控制手段，达不到规定质量指标。
②材料采购不是选购质量好，而是光顾选购价格低。
5.7.3 防止办法
材料采购员应与本公司质量管理人员配合，负责事先选取采购厂家，对其产品外观质量、强度、几何尺寸要严格把关，不合格不能进场。
6．人行道施工质量通病
6.1　人行道土基不夯实，水泥砼基层不密实、不平整，人行道渗水性不良
6.1.1 现象
①人行道回填土基不碾压，树坑等构筑物周边不夯实，呈松散状态。
②水泥砼基层在浇注砼时，不进行平板振捣，随意摊铺，导致水泥砼基层不平整、不密实，影响路面砖铺筑。
6.1.2 因素分析
施工人员质量意识差，重主体、轻附属，没有结识到人行道土基与基层重要性。
6.1.3 防止办法
①加强施工人员质量教诲，提高其质量意识。
②凡铺筑人行道基层时，应采用平板夯振捣。
6.2　路面砖
6.2.1 现象
①路面砖强度局限性，在运送过程中缺棱掉角。
②路面砖厚度不均或不够、耐磨性差，道路通行后浮现麻面现象。
③路面砖通过一定期间使用，面层褪色，颜色不一。
④几何尺寸超差。
6.2.2 因素分析
①路面砖生产公司使用劣质材料，以次充好。
②选购价格低廉或不合格路面砖。
6.2.3 防止办法
①路面砖生产公司应严格按规定规定进行生产，必要保证路面砖强度。
②采购路面砖时，应选用合格产品。
6.3　路面砖与路缘石衔接不平顺，缝隙过宽
6.3.1 现象
①铺砌路面砖与路缘石顶面浮现相对高差。
②路面砖与路缘石间缝隙过宽或宽窄不一，影响观感质量。
6.3.2 因素分析
①对路缘石顶高程和平顺度控制不好，铺砌路面砖时，只注重砖平整度，对铺砖高程控制不精确。
②路缘石几何尺寸超差，顺直度较差，导致路面砖与路缘石间缝隙宽窄不一。
6.3.3 防止办法
选用合格路缘石，加强对操作工人培训，强化观感质量控制意识，对路面砖高程及路缘石直顺度应严格控制。
6.4　路面砖与检查井、路灯底座或其他突出物周边不圆顺、不平顺
6.4.1 现象
①铺筑路面砖时与检查井、路灯底座或其他突出物周边不圆顺，有缝隙或两者间不平顺。
②路面砖与突出物衔接处用水泥砂浆抹面，表面浮现收缩裂缝。
6.4.2 因素分析
①施工人员不使用专用切割机具。
②检查井标高不精确。
③砂浆抹面作法不当，或养生不及时。
6.4.3 防止办法
①路灯与检查井周边做好与路面砖衔接。
②检查井在铺砌路面砖前应调节好标高。
③路灯、树坑嵌缝处选用塑性较好材料嵌实，如沥青膏等。
6.5 无障碍通道
6.5.1 现象
①无障碍通行通道止步、转向标志不全或缺失。
②通道没有形成持续，影响使用功能。
6.5.2 因素分析
施工时未按有关无障碍规范实行。
6.5.3 防止办法
施工时严格按有关无障碍通行规范执行。
二、桥梁工程
7．桩基工程质量通病
7.1 坍孔
7.1.1 现象
钻孔或成孔过程中，孔壁坍落，导致孔底积泥，孔深局限性。
7. 2 因素分析
7.2.1 泥浆比重不够，粘度、胶体率等不符合规定或成孔速度过快，在孔型不能形成坚实泥膜，没有随处质变化调节泥浆比重，导致孔壁不稳。
7.2.2 由于掏渣或清孔未及时补充泥浆或水。
7.2.3 当钻至砂砾等强透水层时，导致孔内水头高度低于孔外时，压向孔壁水压力减小，导致坍孔。
7.2.4 吊放钢筋笼时碰撞孔壁或破坏孔壁泥膜。
7.2.5 成孔后未及时浇注砼，静置时间过长。
7.2.6 护筒埋置时，底部和四周未用粘土填实或埋置过浅。
7. 3 防止办法
7.3.1 应随时检查泥浆各种技术指标，依照不同土层采用不同泥浆比重，保证泥浆具备足够稠度，保证孔内水位差，维护孔壁稳定。钢筋吊放、接长应注意不碰撞孔壁。
7.3.2 清孔时应指定专人负责排水，保证钻孔内必要水头高度。
7.3.3 钻孔应依照不同土层采用不同转速，如在砂性土或含少量卵石中钻进时，可用一档或二档转速，并控制进尺；在地下水位高粉砂中钻进时，宜用低档转速钻进，同步应加大泥浆比重和提高孔内水位。
7.3.4 尽量缩短成孔后至浇注砼时间间隔，保证施工持续性。
7.3.5 放置护筒后，在护筒周边对称地夯填粘土，防止护筒变形或位移，并应夯填密实，不渗水。
8．缩孔
8.1 现象
成孔过程中或成孔后，局部孔径不大于设计规定。
8.2 因素分析
8.2.1 钻头直径偏小。
8.2.2 软土层受地下水位影响。
8.2.3 钻进土层中有软垫层，遇水膨胀后，使孔径缩小。
8.3 防止办法
8.3.1 应经常检查钻具尺寸和成孔直径，并及时更换钻头。
8.3.2 遇到软土时，采用失水率小优质泥浆护壁。
8.3.3 采用钻头上下重复扫孔，将孔径扩大至设计规定。
9．钢筋平面位置与设计规定不符
9.1 现象
钢筋笼吊运中变形，安装位置不对的，钢筋笼保护层不够或一侧偏大，另一侧偏小。
9.2 因素分析
9.2.1 钢筋笼加工后，在堆放、运送、吊入时没有严格遵守技术操作规程。
9.2.2 钢筋笼上垫块放置数量局限性，不能有效控制钢筋笼保护层厚度。
9.2.3 钢筋笼未垂直吊放入孔，而是斜插入孔内。
9.2.4 桩孔自身有较大偏差。
9.3 防止办法
9.3.1 钢筋笼分段过长时，应分节制作、吊装，在孔口焊接。
9.3.2 在钢筋笼主筋上，每隔一定距离设立一组垫块，保证足够垫块数量。
9.3.3 钢筋笼必要垂直状态时吊放入孔。
9.3.4 偏差桩孔应在吊放钢筋笼前重复扫孔纠正。
10．钢筋笼上浮
10.1 现象
浇注砼时钢筋笼上浮
10.2 因素分析
10.2.1 砼进入钢筋笼底部时，浇注速度过快。
10.2.2 导管提高不及时。
10.2.3 钢筋笼采用固定办法不当。
10.3 防止办法
10.3.1 灌注砼时，当砼表面接近钢筋笼底时，应控制砼灌注速度，并使导管保持较大埋深，导管底口与钢筋笼底端保持较大距离，减小对钢筋笼冲击。
10.3.2 砼液面进入钢筋笼一定深度后，应恰当提高导管，使钢筋笼在导管下口有一定埋深。
10.3.3 浇注砼前，将钢筋笼固定在孔位护筒上，防止上浮。
11．断桩
11.1 现象
成桩后经检测，桩身局部没有砼，存在夹泥层，导致断桩。
11.2 因素分析
11.2.1 砼坍落度太小，骨料太大，运送距离过长，砼和易性差，致使导管堵塞。
11.2.2 计算导管埋管深度时出错或盲目提高导管，使导管脱落砼面，再浇筑砼时，中间形成夹泥层。
11.2.3 钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入砼中。
11.2.4 导管接头渗漏，不能持续浇筑，中断时间过长，导致堵管事故。
11.3 防止办法
11.3.1 砼配合比应符合关于水下砼规范规定，并经常检测坍落度，防止导管堵塞。
11.3.2 禁止不经测算盲目提拔导管，避免导管脱离砼面。
11.3.3 主筋接头焊接时，应保证轴线符合质量原则规定，导管法兰连接处罩以鼓锥形铁皮罩，防止提高导管时，法兰挂住钢筋笼。
11.3.4 导管应进行检漏和耐压实验。
12．预制梁、板工程质量通病
12.1 现象
12.1.1 预制梁、板构件接缝处，钢筋安装不按设计规定施工，砼浇筑振捣不密实。
12.1.2 梁、板安装后，梁端伸缩缝宽度不一，后张法梁、板起拱度不一致，相邻差较大。
12.2 因素分析
12.2.1 施工人员对铰接缝设立重要性不清晰，重主体、轻附属。
12.2.2 墩台跨径误差与预制梁、板误差叠合，或墩、台纵横轴不垂直。。
12.2.3 后张法砼强度分布不均匀，预应力筋布设位置不精确，张拉时没有严格控制张拉力。
12.3 防止办法
12.3.1提高施工人员质量意识，加强专业知识培训教诲工作。
12.3.2 严格控制预制梁、板长度、尺寸和斜交梁、板方向、角度及墩台跨径，保证精确无误。
12.3.3 采用预制梁、板构造时，应保证模板预留拱度测量精度；后张法张拉时每片梁、板砼强度应一致，并严格控制张拉力。
13．后张梁（含盖梁等）预应力孔道压浆
14.1 现象
通过几种冻融期后，孔道位置砼表面开裂。
14.2 因素分析
14.2.1 水泥浆水灰比过大。
14.2.2 注浆压力局限性，出浆口浆液稠度不达标。
14.2.3 孔道内沁水未完全吸取或压浆不饱满，有积水。
14.3 防止办法
14.3.1 认真做好压浆前准备工作，及时将孔道内所有积水抽出。
14.3.2 严格控制水泥浆水灰比，在使用前和压注过程中应持续搅拌，不得加水稀释。
14.3.3 采用活塞式压浆泵，严格控制压力（0.5～0.7Mpa，）阀门控制出浆口，待压浆达到孔道另一端饱满，出浆稠度与压入稠度相似时，关闭出浆口，并保持压力不不大于0.5Mpa，不少于2分钟。
15．桥面伸缩缝解决不良
15.1 现象
15.1.1 桥面伸缩缝处渗水。
15.1.2 桥面伸缩缝处两侧水泥砼过早破损。
15.1.3 接近防撞墙处砼浇筑不密实。
15.2 因素分析
15.