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质量信息化平台技术方案建议书
质量信息化平台技术方案建议书

目录
1. 背景…………………………………………………………………………………………………………………………………7
2. 质量分析和管理理论 7
2.1. 基于产品生命周期全质量管理 7
2.2. 5M1E六要素分析法 9
2.2.1. 5M1E各要素分析和控制方法举例 10
2.2.2. 5M1E各要素改变点量化举例 16
2.2.3. 质量波动及其原因分析 17
2.3. 精益质量管理 18
2.3.1. 目标 18
2.3.2. 研究对象 18
2.3.3. 作用 18
2.3.4. 方法 19
2.3.5. 推行 20
2.4. 可追溯质量管理 22
2.4.1. 正向追溯 22
2.4.2. 逆向追溯 23
3. 质量管理需求 23
3.1. 订单信息管理 23
3.2. 协议评审 24
3.3. 产品设计 24
3.4. 工艺设计 25
3.5. 生产策划管理 25
3.6. 采购过程 26
3.7. 制造过程 26
3.8. 过程管控-过程监视TDM 27
3.9. 过程管控-成品验收 27
3.10. 过程管控-成品入库 28
3.11. 过程管控-出厂交付 28
3.12. 过程管控-交付验收 29
4. 系统架构 29
4.1. 系统定位 29
4.2. 设计标准 30
4.3. 技术架构 31
4.4. 布署架构 31
4.5. 业务架构 32
4.6. 应用场景 33
4.6.1. 基于“人、机、料、法、测、环”生产过程质量管理 33
4.6.2. 质量信息化平台总体应用场景 33
4.7. 业务升级路线 34
4.7.1. 业务模块升级路线 34
4.7.2. 总体业务升级路线 35
5. 功效设计 35
5.1. 产品管理 35
5.1.1. 产品目录管理 35
5.1.2. 产品设计管理 37
5.2. 供给商管理 37
5.2.1. 供给商基础信息管理 38
5.2.2. 供给商认证 40
5.2.3. 供给商审计 40
5.2.4. 供给商评价和质量改善 41
5.3. 质量问题信息管理 41
5.3.1. 质量问题信息管理 41
5.3.2. 质量问题分析 42
5.4. 采购管理 43
5.4.1. 采购协议评审管理 43
5.4.2. 入库质量管理 44
5.4.3. 原始质量数据管理 45
5.5. 设备管理 46
5.5.1. 生产设备管理 47
5.5.2. 计量设备管理 48
5.6. 工艺管理 48
5.6.1. 工艺信息管理 48
5.6.2. 工艺策划管理 49
5.6.3. 首批判定管理 51
5.7. 制造管理 52
5.7.1. 长卡生产策划管理 52
5.7.2. 质量数据采集管理 54
5.7.3. 过程监视 59
5.7.4. 成品验收 59
5.7.5. 成品入库 60
5.7.6. 统计过程控制 61
5.8. 用户关系管理 71
5.8.1. 用户信息维护 71
5.9. 订单管理 72
5.9.1. 订单信息管理 72
5.9.2. 协议评审管理 74
5.9.3. 交付验收 75
5.9.4. 售后质量管理 76
5.10. 数据包管理 77
5.10.1. 制造过程数据包 77
5.11. 数据模板管理 82
5.11.1. 数据模板定义 83
5.11.2. 数据模板场景预览 85
5.12. 标准规范和知识管理 85
5.12.1. 技术标准管理 85
5.12.2. 技术规程管理 86
5.12.3. 缺点及故障代码管理 86
5.12.4. 问题分类及代码管理 86
5.13. 质量集成工作台 87
5.13.1. 任务监控 87
5.13.2. 质量看板 87
5.14. 系统基础服务 88
5.14.1. 用户管理 88
5.14.2. 角色管理 88
5.14.3. 机构管理 89
5.14.4. 权限管理 89
5.14.5. 日志管理 90
5.14.6. 备份管理 90
5.14.7. 任务管理 90
5.14.8. 步骤管理 91
5.14.9. 署名管理 92
5.14.10. 数据公布变更管理 92
6. 系统应用价值 92
7. 开发实施计划 93
8. 项目预算 95

1. 背景
集团现在在质量管理方面存在很多不足，有迫切改善愿望和实施条件，并计划新建设一套质量信息化平台，布署于集团本部和各研究所和生产厂。
集团在质量管理方面关键现实状况以下：
1. 产品标准、规格、用户要求不一样，非标产品临时变更多
2. 质量信息繁多，且分散各个部门或分厂，采取纸质文档管理
3. 质量检测或质量问题采取手工采集或流转信息方法，难以达成监控实时性
4. 质量数据缺失或不规范给统计分析带来困难
5. 企业内部及上下游企业工作联络缺乏约束机制，没有对产品生命周期全过程监控，出现问题相互推诿，难以确定责任
6. 缺乏信息管理系统辅助质量管理和步骤固化
7. 质量分析和管理理论
质量信息化平台，将以产品生命周期全质量管理（TQM）理念作为指导，以5M1E六要素分析法作为方法支持，以精益质量管理作为实施关键。
1. 基于产品生命周期全质量管理
基于产品生命周期全质量管理（TQM）模型能够参考以下：

产品生命周期管理(PLM), 能够使企业以最低成本高效地管理一个产品全生命周期——从创意、设计和制造一直到服务和报废。CAD、CAM、CAE、PDM、CAPP、ERP、SCM及数据化制造贯穿于PLM全过程。
根据CIMDATA定义，PLM软件系统关键包含三部分，即CAX软件（产品创新工具类软件）、cPDM软件（产品创新管理类软件，包含PDM和在网上共享 产品模型信息协同软件等）和相关咨询服务。实质上，PLM和中国提出C4P（CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM），或技术信息化基础上指 是一样领域，即和产品创新相关信息技术总称。
从另一个角度而言，PLM是一个理念，即对产品从创建到使用，到最终报废等全生命周期产品数据信息进行管理理念。

PLM是以产品数据为关键，提供文档管理、物料管理、产品管理、项目管理、工艺管理、变更管理等功效系统，支持产品从概念创意、设计、工艺、样机制作、生产制造、销售、维护到报废产品全生命周期各个阶段信息创建、管理、分发和应用，能够实现研发、工程、制造、营销、采购、服务、维修等相关部门，和企业间围绕产品开发过程进行协同工作，帮助企业优化、控制产品开发过程，快速开发出符适用户需要产品，减低产品开发和生产成本，提升企业产品创新能力和市场竞争能力。
PLM每一个步骤全部有其质量波动性，需要进行质量管理。
2. 5M1E六要素分析法
我们推荐使用5M1E六要素分析法，基于改变点进行质量分析和管理。
5M1E分析法，即人、机、料、法、测、环，是造成产品质量波动6个关键原因（原因），适适用于分析包含生产制造过程在内全部过程寻求改变点原因（原因）。
采取5M1E分析法能够分析任何单位生产制造过程、监视测量过程、供给商管理过程、技术支持（产品研发、过程研发）过程、销售过程、售后服务过程等关键过程。
识别5M1E改变点原因（原因），可参考以下概念解释：
1. 人（Man）：上岗实施人员是否含有质量确保技能。包含对质量认识、技术熟练程度、身体情况、实施力和效果等。
2. 机器（Machine）：是否已证实实现产品质和量要求要求。包含机器设备、工量夹具精度和维护保养情况。
3. 材料（Material）：零部件结构\尺寸和材料成份、物理性能/化学性能等是否满足设计要求要求。
4. 方法（Method）：是否立即、正确、可靠。这里包含步骤、准则、加工工艺、工装选择、操作规程等。
5. 测量（Measurement）：测量时采取方法、结果是否标准、正确。
6. 环境（Environments）：法规、政策、社会、自然、经济，工作地温度、湿度、照明、辐射、噪音和清洁条件是否造成产品质量问题。
因为这6个原因英文名称第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。
每个单位识别改变点原因形形色色、名目繁多，但几乎全部能够归入5M1E中。
大量企业实践验证，95%以上改变点是能够识别，完全能够依据20/80标准判定出哪些需要采取预防方法，评审采取方法是什么? 再用最经济和能够投入资源，管理控制它们不出或少出质量问题，达成消除或降低不良损失结果。
1. 5M1E各要素分析和控制方法举例

5M1E
“识别出改变点原因”举例
“分析及控制方法”举例
人（Man/Manpower）
操作者对质量认识、技术熟练程度、身体情况等
操作人员/人员状态不稳定
新入厂职员/实习者
顶岗/有经验支援者
顶岗/无经验支援者
顶岗/紧急支援者

针对操作人员/人员状态不稳定原因关键控制方法有:
　　通常操作人员起主导作用工序所生产缺点，通常由操作人员控制造成操作误差关键原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，和因为工作简单反复而产生厌烦情绪等。
　　防误可控制方法：
　　（1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”质量意识教育，建立健全质量责任制；
　　（2）编写明确具体操作步骤，加强工序专业培训，颁发操作合格证；
　　（3）加强检验工作，合适增加检验频次；
　　（4）经过工种间人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员厌烦情绪；
　　（5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提升和自我改善能力。
机器（Machine）
机器设备、工夹具精度和维护保养情况等
新安装设备
经过大修设备生产线调整设备
一级保养以后设备
机器设备原因关键控制方法有：
　　（1）加强设备维护和保养，定时检测机器设备关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点设备进行关键控制；
　　（2）采取首件检验，核实定位或定量装置调整量；
　　（3）尽可能培植定位数据自动显示和自动统计装置，经降低对工人调整工作可靠性依靠。
材料（Material）
材料成份、物理性能和化学性能等
新开发材料
设计变更材料
新更换供给商材料
供给商生产变更材料
材料原因
　　关键控制方法有（1）在原材料采购协议中明确要求质量要求；
　　（2）加强原材料进厂检验和厂内自制零部件工序和成品检验；
　　（3）合理选择供给商（包含“外协厂”）；
　　（4）搞好协作厂间协作关系，督促、帮助供给商做好质量控制和质量确保工作。
方法（Method）
这里包含加工工艺、工装选择、操作规程等
新设定标准作业
变更后标准作业
工序调整以后作业标准
工艺要求改变
加工方法改变
制作过程改变
配方参数改变

工艺方法原因
　　工艺方法包含工艺步骤安排、工艺之间衔接、工序加工手段选择（加工环境条件选择、工艺装备配置选择、工艺参数选择）和工序加工指导文件编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等），
　　工艺方法对工序质量影响，关键来自两个方面：一是指定加工方法，选择工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是落实、实施工艺方法严厉性。
　　工艺方法防误和控制方法：
　　（1）确保定位装置正确性，严格首件检验，并确保定位中心正确，预防加工特征值数据分布中心偏离规格中心；
　　（2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据装置；
　　（3）加强定型刀具或刃具刃磨和管理，实施强制更换制度；
　　（4）主动推行控制图管理，方便立即采取方法调整；
　　（5）严厉工艺纪律，对落实实施操作规程进行检验和监督。
　　（6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具周期检验和计量器具周期校准工作。
测量（Measurement）
测量时采取方法是否标准、正确
测量设备（包含量检具）发生变更时
测量设备失准、超出检定或确定周期时
测量频次发生改变时

测量原因
　　关键控制方法包含：
　　（1）确定测量任务及所要求正确度，选择使用、含有所需正确度和精密度能力测试设备。
　　（2）定时对全部测量和试验设备进行确定、校准和调整。
　　（3）要求必需校准规程。其内容包含设备类型、编号、地点、校验周期、校验方法、验收方法、验收标准，和发生问题时应采取方法。
　　（4）保留校准统计。
　　（5）发觉测量和试验设备未处于校准状态时，立即评定以前测量和试验结果有效性，并记入相关文件。
环境（Environment）
工作地温度、湿度、照明和清洁条件等
温度、湿度、照明、清洁度、噪声、振动、清洁度及通风等改变
环境原因
　　所谓环境，通常指生产现场温度、湿度、噪音干扰、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。
　　在确保产品对环境条件特殊要求外，还要做好现场整理、整理和清扫工作，大力搞好文明生产，为持久地生产优质产品发明条件。

2. 5M1E各要素改变点量化举例
序号
管理原因
项目
变更等级
改变点管理周期
1
人员
新职员/实习者/休假3个月以上者
重大变更
1个月
无经验支援者
有相关经验支援者
通常变更
通常工序1周
关键/特殊工序2周
紧急支援者/人员状态/岗位调动
轻微变更
对应情况
2
设备
新安装设备
重大变更
1个月
生产线参数调整设备
经过大修设备
严重变更
2周
3
材料
新开发零部件
重大变更
1个月
设计变更零部件
严重变更
2周
供给商生产变更零部件
4
方法
新设定标准作业
重大变更
1个月
变更后标准作业
通常变更
1周
工序调整后标准作业
3. 质量波动及其原因分析
某个工人，用同一批原材料在同一台机器设备上所生产出来同一个零件，其质量特征值不会完全一样。这就是我们常说产品质量特征值有波动（或称分散、差异）现象。这种现象反应了产品质量含有“波动性”这个特点。
从过程质量控制角度来看，通常又把5M1E中造成质量波动五方面原因归纳为偶然性原因和系统性原因。
（l）偶然性原因
偶然性原因是不可避免原因，一定程度上又能够说是正常原因。如原材料性能、成份微小差异，机床轻微振动，刀具承受压力微小差异，切削用量、润滑油、冷却液及周围环境微小改变，刀具正常磨损，夹具微小松动，工艺系统弹性变形，工人操作中微小改变，测试手段微小误差，检验员读值微小差异等等。通常来说，这类影响原因很多，不易识别，其大小和作用方向全部不固定，也难以确定。它们对质量特征值波动影响较小，使特征值波动展现经典分布规律。
（2）系统性原因
系统性原因在生产过程中少许存在，而且对产品质量不常常起作用影响原因。一旦在生产过程中存在这类原因，就肯定使产品质量发生显著改变。这类原因有工人不遵守操作规程或操作规程有重大缺点，工人过分疲惫，原材料规格不符，材质不对，机床振动过大，刀具过分磨损或损坏，夹具严重松动，刀具安装和调整不妥，定位基准改变，马达运转异常，润滑油牌号不对，使用未经检定过测量工具，测试错误，测量读值带一个偏向等等。通常来说，这类影响原因较少，轻易识别，其大小和作用方向在一定时间和范围内，表现为一定或周期性或倾向性有规律改变。

2. 精益质量管理
1. 目标
精益质量管理研究目标是质量、效率、成本综合改善，基于制造企业质量、效率、成本影响原因分析，我们能够得出对应管理关键。作业工序是基础生产单元，是形成产品基础过程，对产品质量有着关键影响。作业工序除显著影响质量外，对生产效率、生产成本全部有直接影响，作业工序是精益质量管理基础关键点，其管理关键是质量。作业系统由作业工序组成，作业系统结构和布局对生产效率有着关键影响，进而对生产成本有着直接影响，也影响到了产品质量。作业系统是精益质量管理关键点，其管理关键是效率。
2. 研究对象
精益质量管理研究对象是作业系统和作业工序，其中作业系统包含作业工序。精益质量管理“精益"研究关键是作业系统，关键是效率改善，其关键工具是“JIT指令"；“质量"研究关键是作业工序，关键是质量改善，其关键工具是“Cpk指标"。“精益"和“质量"研究中均要综合促进成本改善，并经过本身改善达成成本改善。
3. 作用
针对作业工序质量改善是精益质量管理关键之一，是推行精益质量管理切入点，也是精益质量管理推行成功前提条件。对制造企业而言，质量是效率基础，质量也是成本基础。经过作业工序质量改善，实现精益质量基础保障以后，过渡到作业系统精益改善，总体实现作业系统和作业工序质量、效率、成本改善。因为作业系统和作业工序和外围管理互动关系，经过对作业系统及作业工序精益质量管理，可深入实现外围管理系统改善。
4. 方法
精益质量管理中“精益"关键工具是“JIT指令"，即实现生产经营各步骤间“正确产品、正确数量、正确时间"。依据作业系统组成，JIT指令可逐层分解形成作业系统JIT指令、各作业子系统JIT指令、各作业工序JIT指令。JIT指令特征是要求各作业子系统间协作，要求各子系统中各作业工序间协作。“精益"管理目标是经过各级JIT指令实现以达成整个作业系统“JIT"，从订单交付角度看就是要达成订单交付时“正确产品、正确数量、正确时间"，实现用户满意。
JIT指令内含着产品质量上、产品数量上、交付时间上三方面要求，JIT向企业生产系统提出了很高挑战，企业生产系统中质量确保、效率确保、数量衔接是JIT应用基础。实施JIT指令肯定需要企业对生产作业系统进行评定和优化。即要在正确分析各工序生产能力、工序能力、资源耗用及价值发明等基础上，优化组合形成确保JIT实现作业步骤。
精益质量管理中“质量"关键工具是“Cpk指标"，即工序能力评价指数。依据作业系统组成，Cpk指标在作业工序Cpk指标基础上，依据作业体系组成，形成各作业子系统Cpk指标和作业系统Cpk指标。Cpk指标是衡量作业工序加工正确度和加工正确度综合指标。Cpk指标是作业工序质量能力评价指标，可作为质量要求，也可反应实际质量情况。Cpk指标是确保JIT实现关键条件。
　　JIT三方面要求均可借鉴六西格玛管理中西格玛水平度量方法进行评价，Cpk指标也可用西格玛水平来近似评价。总体看，精益质量管理针对效率和质量分别提出了JIT要求和Cpk指标，并可总体用西格玛水平来度量。管理改善关键基础就是度量，精益质量管理经过对作业系统和作业工序定量化度量以促进管理改善。
　　精益生产管理提出了JIT要求，却未借鉴六西格玛管理方法对JIT进行度量评价，精益生产提出了为下工序交付正确产品，却未结合实际质量情况进行评价和应对，而以“零缺点"一笔带过。六西格玛管理强调了度量作业，并给出了西格玛水平这个度量工具，却未针对作业系统JIT三要求进行度量。可见，综合精益生产和六西格玛各自优点精益质量管理填补了双方各自不足，在针对作业系统和作业工序JIT要求和度量、Cpk要求及评价方面含有应用价值，能克服原有孤立方法在作业系统管理改善效果方面不足。
5. 推行
精益质量管理借鉴和综合了精益生产和六西格玛管理研究结果，依据其特点应采取对应策略。精益质量管理推行切入点是作业工序，主抓关键是标准化作业，进而转入作业系统精益管理改善阶段，经过作业系统和作业工序精益质量管理拉动外围相关工作改善。
精益质量管理标准化作业推行，可借助精益生产中5S工具。开展现场整理、整理、清扫等工作，并形成规范化，进而养成好习惯，实现5S高水准，经过5S促进5M1E标准落实和完善。标准化推行，也可借助精益生产中自动化、防错装置等工具。5M1E标准应伴随企业管理水平提升不停改善，即企业应追求Cpk指标不停提升，所以作业Cpk指标基础5M1E标准应不停改善。
精益质量管理离不开度量和反馈，除Cpk能够度量工序标准化实施结果外，对JIT指令实施情况要纳入度量，即从偏差或波动角度分析工序对JIT相关要求保障程度，能够西格玛水平来度量。西格玛水平是综合了标准差和公差限计算值，公式为Z=（USL-LSL）/2σ，即用户要求公差限除以两倍标准差，其反应了工序能力满足用户要求程度。
精益质量管理改善提案方面，可借助质量管理中QC小组活动，经过活动小组利用QC工具，如检验表、排列图、因果图等找出问题经典原因和关键处理方法，实施质量改善，实现效率提升。也可借助六西格管理中DMAIC相关方法实施质量改善和效率提升。
精益质量管理以作业工序质量改善和效率改善为基础，在实现此方面改善后，精益质量管理重心可转向针对作业系统精益管理改善阶段。其应用工具包含价值流分析、生产布局优化、自动化、看板、拉体系、一个流等，这些工具实施效果标准是实现JIT程度。JIT实现以质量为基础，而且要以不降低质量为标准。
经过作业工序为切入，推行标准化管理，并对工序纳入度量和评价，实现工序步骤质量和效率改善，实现成本改善。进而转入为作业系统管理改善，从系统整体高度促进效率改善和成本改善。精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本综合改善，避免原有生产项目和质量项目相互孤立和项目切换困难弊端，能为企业带来实实在在收益。
3. 可追溯质量管理

1. 正向追溯
1、生产人员班次
2、检验人员班次
3、供给商物料批次
4、设备生产数据
5、工艺数据
6、设计数据
产成品
批次/单件号
产成品
批次/单件号
产成品
批次/单件号
1、生产任务号
2、检验任务号
1、生产任务号
2、检验任务号

1、生产任务号
2、检验任务号

2. 逆向追溯
1、生产人员班次
2、检验人员班次
3、供给商物料批次
4、设备生产数据
5、工艺数据
6、设计数据
1、生产任务号
2、检验任务号
产成品
批次/单件号

7. 质量管理需求
本章节简明描述了质量信息化平台一期业务需求。
1. 订单信息管理

Eiml
电话
传真
任务书

质量信息化平台
协议
ERP系统

技术平台
用户端
（办事处）
协调处理
（表单）

信息评审
订货单（表单）

协议

形成数据包
技术标准

订单数据包
成品信息

2. 协议评审

CAPP

质量信息化平台
ERP系统
用户端
订单信息
（表单）*
协议评审
（表单）*

MES

HR
设备状态
产能信息
工/模/
量具
工艺规范
检验规程
材料
人员信息

沟通确定
（协调单）

TDM

试验条件
信息查询智能化：经过关联条件一键获取

形成数据包

协议
数据包

3. 产品设计

质量信息化平台
ERP系统
营销计划
（表单）
生产订单
（表单）

CAPP系统
产品图纸

技术规范

形成数据包

过程统计

工艺规范
科技档案：综合档案

首批判定汇报

验证/确定资料

图纸、技术规范等
设计方案
设计确定
设计定型
研制计划
设计验证
设计评审
质量/设计/标准化评审资料

TDM系统

试验数据

初样验证

经验库

4. 工艺设计

质量信息化平台
ERP系统
营销计划
（表单）
生产订单
（表单）

CAPP系统
工艺规范

检验规范

形成数据包

过程统计

试验规范
科技档案：关联条件一键打包

首批判定汇报

验证/确定资料

产品工艺/模具图纸等

工艺方案
工艺确定
工艺定型
首批判定
小三批
工艺验证
工艺评审
质量/设计/标准化评审资料

TDM系统

检测、试验数据包

工装图纸

5. 生产策划管理

质量信息化平台
ERP系统
营销计划
（表单）*
生产订单
（表单）*

生产准备
状态检验
（表单）
产品
数据包

调度令
（表单）

ERP系统(MES系统）
排产计划
（表单）*

制造步骤卡
（表单）*

数据库

技术资料

备料单
（表单）*

产品数据包智能化操作：关联条件
一键打包

器材

人力资源

设施

管理文件

6. 采购过程

质量信息化平台
ERP系统
采购计划*

ERP系统

入库单

数据库

器材

产品数据包智能化操作：关联想条件一键操作
试验委托单*
检验统计卡
不合格通知单
采购协议
/评审
……
器材合格证

合格供方

标准

器材数据包
生产计划*

7. 制造过程

质量信息化平台
ERP系统
物料单
（表单）

产品数
据包

ERP系统

步骤卡
数据库

操作统计

产品数据包智能化操作：关联条件一键操作
步骤卡
过程更改单
返工/修单
不合格处理单
统计卡
延期协调单
生产协调单

检验/处理统计

过程变更统计

8. 过程管控-过程监视TDM

质量信息化平台
ERP系统
步骤卡

ERP系统

放行卡

数据分析

完工检验单
巡视统计卡
不合格处理单
首件检验卡
纠正/预防
方法单
过程统计表

TDM系统

试验数据
步骤卡

9. 过程管控-成品验收

数据包

质量信息化平台（统计分析）
ERP系统
步骤卡

TDM系统

交付备件

试验汇报单
检验统计卡
不合格处理单
成品检验卡
产品合格证
试验委托单

质量统计
试验件

试验数据

验收规范

10. 过程管控-成品入库

数据包

质量信息化平台
ERP系统
步骤卡

ERP系统

交付备件

军检单
用户个性
化要求
技术状态
证实资料
包装检验卡
产品合格证
验收质量
证实资料
产品台帐

产品质量
档案
试验件

产品入库单

11. 过程管控-出厂交付

质量信息化平台
ERP系统

ERP系统

交付备件
用户特殊
要求

技术状态
证实资料
出厂证实
资料
军检统计
发货单
出库单
试验件

产品发货单
发货前
沟通确定（ERP中开发）

物流发运单

12. 过程管控-交付验收

8. 系统架构
基于集团现实状况和预期质量分析和管理方法，我们将建设一套以质量为关键信息化平台。
质量信息化平台，将以产品生命周期全质量管理理念作为指导，以5M1E六要素分析法作为方法支持，以精益质量管理作为实施关键。

1. 系统定位
企业
工厂
产线
车间
设备
秒
分
时
班
日
周
月
年
企业级管理系统系统
ERP、WMS
实时系统
过程管控&工业自动化
DCS、PLC、SCADA
制造实施系统
质量信息化平台

2. 设计标准
1. 规范化
遵照ISO9000质量管理体系要求，对质量活动所产生文铛、数据、质量知识规范
化管理，经过为产品生命周期个阶段提供统一质量标准，消除数据异构性，避免信息孤岛出现
1. 协同化
建立开放合作质量关系模式，消除企业或各职能部门质量管理隔膜，全方面整体进行产品生命周期全过程质量管理，快速响应用户个性化要求。
1. 集成化
有机融入优异质量管理理念，经过统一信息交换技术将不一样应用系统之间进行质量全过程集成，支持产品、组织、资源相关信息动态、集成、配置、维护、管理。
1. 可追溯
基于详实数据信息和数据结构，依靠事实数据和历史经验，质量目标明确、质量统计完整、质量问题可追溯、质量责任方便认定。探寻质量原因，确定问题范围。
1. 知识积累和共享
充足挖掘质量知识，不停获取、积累、重用、创新、传输，实现知识共享

1. 技术架构

建模及模型组件
用户功效组件
工作流组件

用户界面

实时数据采集及管理组件
自动化物流系统/动力能源系统/质检设备/…

ERP、MDM、WMS…
应用集成组件

集成规范
业务数据库
实时历史数据库

2. 布署架构
计划对质量信息化平台进行一级布署，两级应用。
平台布署于集团中心机房，由集团信息支持部门进行统一维护。只进行集团一级布署能够节省计算资源，降低布署和维护成本，而且完全能满足平台运行业务需要。另外，只需要集团进行维护，也能够降低二级业务部门信息支持负担，还能够提升平台运行质量。

3. 业务架构
质量信息化平台，将基于集团现实状况和最迫切需求进行业务架构。进阶业务需求，和全方面基于产品生命周期、全方面实施5M1E和精益质量管理，将在后续二期或三期建设中进行。
质量信息化平台总体业务架构以下：

质量信息化平台计划分三期进行建设
4. 应用场景
1. 基于“人、机、料、法、测、环”生产过程质量管理

2. 质量信息化平台总体应用场景

5. 业务升级路线
1. 业务模块升级路线
注：
1. 初级——只进行基础信息管理，且业务数据之间只进行基础协同
2. 中级——深入增强业务数据之间协同，并扩充业务范围
3. 高级——基于数理统计模型进行质量情况估计、预防和监控
4. 优化——深入依据业务进行优化
业务功效
====>====>====>====>
说明
人员管理
初级
中级
优化

产品管理
初级
中级
优化

供给商管理
初级
中级
优化

质量问题信息管理
初级
中级
高级

采购管理
初级
中级
高级
关键建设
设备管理

中级
高级

工作台
中级
高级
优化

工艺管理
初级
中级
优化

制造管理
初级
中级
高级
关键建设
数据包管理
初级
中级
高级
关键建设
订单管理
初级
中级
优化

用户管理
初级
中级
优化

质量成本

高级

数据模板管理
初级
中级
优化

标准和知识管理
初级
中级
优化

系统基础服务
中级
优化
优化

1. 总体业务升级路线

5. 功效设计
1. 产品管理
1. 产品目录管理
产品目录管理对象，是需要进行生产或能够进行生产产品，和这些产品原料、零部件等。
产品目录中将维护和管理产品信息包含：
1. 基础信息
1. 产品编码、产品名称、产品生产属性（自制、外协），产品等级属性（原料、零部件、最终产品）等多个信息
2. 基础质量要求项目和技术参数要求
3. 关键质量要求项目和技术参数要求
4. 产品BOM
而且基础和关键质量要求项目及其技术参数要求，在取值和数量上全部是可动态配置，能够很好满足定制化需求。
产品目录数据能够经过界面人工录入，也能够经过接口从其它业务系统如ERP/PDM等系统中取得。从其它系统取得产品目录数据后，也能够在当地再深入编辑和整理。
产品目录是后续进行质量管理基础。后续全部订单、采购、产品设计、工艺设计、生产制造、数据包等业务全部将基于已定义产品目录进行。

1. 产品设计管理

对产品设计进行基础信息化管理。
1. 产品设计方案管理
对产品设计方案基础信息进行管理，包含：产品编码、产品名称、设计人、设计日期、方案附件等信息。
产品信息能够在本系统中人工录入，也能够经过接口从其它系统如PDM中取得。
2. 设计方案评审管理
由相关人员对现有设计方案进行评审，评审经过后能够进入后续业务操作。
1. 供给商管理
供给商管理体系：

1. 供给商基础信息管理
供给商基础信息能够在本系统中人工录入，也能够从外部其它业务系统如ERP/SCM中经过接口取得。
供给商基础信息包含：
1. 供给商单位名称、单位代码、单位地址；
2. 供给商联络方法，包含：供给商通信地址、单位法人、联络人、联络电话、邮政编码等
3. 供给商律属部门：选项包含航天系统、军工系统、地方厂家、民营企业、其它
4. 供给商承制外包产品名称
5. 供给商研发、生产、加工、管理能力：包含单位研制规模、生产规模、管理人员数据量、技术人员数量、工艺人员数量、质量管理人员数量、检验人员数量等
6. 供给商首次供货时间
7. 外包产品是否是关键、关键件，是否二次外协。
8. 产品外包类型：包含材料、工序、组件、部件、零件等
9. 供给商质量管理体系认证情况：包含质量管理体系认证证书号、质量管理系统认证证书使用期
10. 试验能力：包含有没有理化试验室、有没有性能试验室、有没有其它试验室等
11. 供给商认证使用期
12. 供给商是否有驻厂代表或其它派驻机构

1. 供给商认证
对供给商进行认证管理，只有经过认证供给商才能够为集团供货或承制原料或产品生产和加工。
供给商认证使用期是有限制，在使用期抵达前必需重新进行认证。系统能够在供给商认证使用期抵达前进行提醒，辅助进行供给商重新认证。
进行认证时，供给商应提供部分原始信息用于认证，包含但不限于组织机构证书、质量管理体系认证证书、军工科研许可证等信息。
供给商认证使用期应该是其全部证书中到期时间最早那个时间。
这些供给商原始信息也能够经过附件形式管理起来，方便后续查验和跟踪。

2. 供给商审计
分为两个方面审计：
1. 供给商本身审计
是为了确保供给商信息正确性、供给商正当性
2. 供货审计
包含从供货时间满足程度、数量满足程度、质量满足程度等多个方面，对供给商供货能力和质量进行审计，为后续供给商评价提供支撑。
1. 供给商评价和质量改善
依据供给商审计情况，对供给商进行评价，最终决定是维持、取消还是升级供给商认证资格。
进行供给商评价时，还能够对其提出质量改善要求，督促供给商达成要求质量等级。

2. 质量问题信息管理
质量问题信息管理是对质量问题直接管理，该管理可能在其它功效中调用，如采购管理、制造管理、订单管理等模块。
1. 质量问题信息管理
质量问题信息包含：
1. 问题名称；
2. 产品领域；
3. 型号属性：包含型号名称、型号代号、任务编号、型号批次、型号研制阶段、故障模式；
4. 问题产品：包含产品名称、产品（图）代号、产品批次、产品编号、产品研制阶段、产品分类、产品设计单位、产品生产单位、发觉单位、责任单位、工作状态、故障模式、发觉地点、发觉日期、质量成本、数量、产品外包类型、缺点程度、故障性质分类设计值、实测值、故障程度；
5. 基础产品：包含产品名称、设计单位、生产单位、批次号、编号、故障模