安全风险评价管理新规制度.docx

安全风险评价管理制度

1、目标
规范危险、有害原因识别和评价，增强安全风险预防和控制能力，确保安全生产。
2、适用范围
适适用于气雾剂企业安全风险识别、评价和控制管理
3、 职责
3.1各科、组＼车间：负责分管区域生产活动危险、有害原因识别、评价、更新和控制管理。
3.2安管科：负责编制危险、有害原因识别和风险评价表，指导各科、组＼车间开展危险、有害原因风险识别、评价，负责各科、组＼车间风险评价统计审查和控制效果有效性验证。建立、更新《重大危险源档案》，定时进行风险信息更新。
3.3经理：
3.3.1负责组织分管部门生产活动中危险、有害原因风险识别、评价、更新和控制管理工作；
3.3.2负责审核危险、有害原因识别和风险评价结论。
3.4实施董事：
3.4.1负责组织生产活动中危险、有害原因风险识别、评价、更新和控制管理工作；
3.4.2负责审批危险、有害原因识别和风险评价结论。
4、内容和要求
4.1企业建立风险评价组织，组织组员由实施董事、经理、安管科长、各科、组＼车间主管和基层班组长骨干组成。
4.2风险评价和控制以各科、组＼车间为单位进行，各科、组＼车间在安管科指导下实施。审核由实施董事、经理、安管科负责。
4.3评价依据风险评价准则，从影响人、财产和环境等三个方面可能性和严重程度，定时和立即对作业活动和设备设施进行危险、有害原因识别和风险评价分析。
4.4各级职员应主动参与所从事生产活动危险、有害原因识别、评价工作。主动参与企业和部门组织相关培训，掌握基础分析评价方法，能自行评价。
4.5 同一个项目包含多个部位作业（如设备、电气、仪表、多个施工单位等），由各部门自行分析评价后，项目责任人进行汇总。
4.6风险分级管理
4.6.1风险评价依据本制度附录《风险评价方法》进行分级。
4.6.2各科、组＼车间负责对所辖范围内全部直接作业、操作岗位、关键装置和关键部位进行风险评价。
4.6.3作业风险：重大风险作业由所在部门责任人初审签字，经安管科责任人复审签字后，报实施董事同意；较大风险作业由所在部门责任人初审签字后，报安管科审核同意；中等风险、可接收风险和可忽略风险作业由所在部门责任人签字审核同意。
4.6.4岗位（装置、部位等）风险：重大风险和较大风险所在岗位（装置、部位等）由所在部门作为关键部位和关键装置根据《安全生产关键部位管理要求》进行管理；中等风险、可接收风险和可忽略风险所在岗位（装置、部位等）应由所在部门采取隔离、防护、制订操作规程等方法降低风险。
4.6.5风险评价职责
4.6.5.1项目计划、设计前应由有资质机构从事设置安全评价。
4.6.5.2项目标建设应由项目组进行风险分析并做好风险控制统计。
4.6.5.3项目投产运行后，常规和很规活动风险由各车间进行分析并做好风险控制统计，关键、关键装置或系统开停车风险由经理分析并做好风险控制统计。
4.6.5.4工艺变更应由工艺部做好风险分析并做好控制统计。
4.6.5.5设备、设施新增或拆除由工艺设备科负责组织分析，并做好风险控制统计。
4.6.5.6事故及潜在紧急情况风险由所在车间进行评价分析，并做好控制统计。
4.6.5.7进入作业场所人员活动，均由所在车间进行作业风险分析，并做好控制统计。
4.6.5.8作业场所设施设备风险应由所在车间、部门进行分析，并做好控制统计。
4.6.5.9人为原因，包含违反操作规程和安全生产规章制度风险应由所在部门进行分析，并做好控制统计。　
4.7风险评价方法选择
4.7.1直接作业步骤风险评价宜采取工作危害分析（JHA）。
4.7.2岗位、部位、装置等风险评价方法宜采取工作危害分析（JHA）和作业条件危险性分析（LEC）。
4.7.3关键设备、关键设备风险评价宜采取安全检验表法（SCL）。
4.7.4新生产工艺线路设计评价方法宜采取：预先危险性分析（PHA）、危险和可操作性研究（HAZOP）。
4.7.5失效模式和影响分析（FMEA）、故障树分析（FTA）、事件树分析（ETA）等其它评价方法。
4.8风险评价准则
4.8.1相关安全生产法律、法规；
4.8.2设计规范、技术标准；
4.8.3本企业安全管理标准、技术标准；
4.8.4本企业安全生产方针和目标等。
具体风险评价参考附录《风险评价方法》进行。
5、风险评价实施步骤
5.1实施董事主持风险评价活动，成立评价组织。组织组员由经理、各科、组＼车间主管和有安全评价工作经验和安全管理经验丰富人员组成。
5.2危害辩识，实施现场检验、识别危险、有害原因。
5.3经过定性或定量评价，确定评价目标风险等级。
5.4依据评价结果，提出控制方法。
5.5得出评价结论。
5.6风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面可能性和严重程度分析，关键考虑以下原因：
火灾、爆炸；
中毒、窒息；
有毒有害物料、气体泄漏；
高温等异常环境；
人机工程原因（指人员、设备、工作环境合理匹配、使设备、环境适应人生理、心里特征，从而使操作简便正确、失误少）；
电击、触电及电弧烧伤；
物体或人员高处坠落；
机械伤害；
噪声；
设备腐蚀、缺点；
潜在危险及其变异；
其它
5.7 确定重大风险
5.7.1依据有法律法规要求
5.7.2风险发生可能性和严重性
5.7.3企业声誉和社会关注度等
5.8风险控制内容
5.8.1选择风险控制方法时应考虑：
（1）控制方法可行性和可靠性
（2）控制方法优异性安全性
（3）控制方法经济合理性及企业经营运行情况
（4）可靠技术保障及服务
5.8.2风险控制方法应包含并按以下次序：
（1）工程技术方法，实现本质安全
（2）管理方法，实现规范管理
（3）教育方法，提升从业人员操作技能和安全意识
（4）个体防护方法，降低职业伤害
5.8.3风险控制管理
依据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接收风险，制订并落实控制方法，将风险尤其是重大风险控制在能够接收程度。
对于确定重大风险项目，需建立档案，内容包含：
（1）风险评价汇报及技术结论
（2）评审意见
（3）隐患治理方案，包含资金概算情况等
（4）时间表和责任人
（5）完工验收汇报
5.9风险信息更新
风险评价频次为每十二个月一次，当下列情况发生时，企业应立即进行风险评价：
5.9.1新或变更法律法规或其它要求；
5.9.2操作改变或工艺改变；
5.9.3 新建、改建、扩建、技改项目；
5.9.4有对事故、事件或其它信息新认识；
5.9.5 组织机构发生较大变动。
5.10重大危险源
5.10.1重大危险源辩识：根据《重大危险源辩识》GB18218-要求，识别企业生产区域范围内重大危险源。
5.11风险管理宣传和培训
　 安管科定时组织对从业人员进行风险培训，培训内容包含危险原因识别、风险评价方法、控制方法和应急预案等。不停增强从业人员风险意识，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在危险、有害原因，掌握、落实应采取控制方法。
6、风险控制
6.1依据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接收风险，制订并落实控制方法，将风险尤其是重大风险控制在能够接收程度。
6.2 企业选择风险控制方法时须考虑：可行性、安全性、可靠性。
6.3 企业选择风险控制方法时应包含：工程技术方法、管理方法、培训教育方法、个体防护方法。
6.2安管科应组织将风险评价结果及所采取控制方法对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在危险、有害原因，掌握、落实应采取控制方法。
附录：风险评价方法

附：
风险评价方法
1、术语
风险：发生事故可能性及后果结合。
风险（R）＝可能性（L）×后果（S）
2、风险评价方法
风险评价方法选择
作业活动
选择方法
频率
备注
直接作业活动
工作危害分析法（JHA）
作业活动前
各类检维修作业
岗位、部位、装置
1）工作危害分析法（JHA）
2）作业条件危险性分析（LEC）
每十二个月一次
各生产工序或过程
关键、关键设备
安全检验表法（SCL）
每十二个月一次
对企业生产起关键作用设备、设施
新建装置
危险和可操作性研究（HAZOP）
建设前
按工序进行分析评价
3、工作危害分析法（JHA）及风险等级判定
3.1工作危害分析法（JHA）步骤
选定作业活动
分解工作步骤
识别每个步骤
潜在危害和后果
控制方法
风险分析
定时评审

3.1.1从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连工作步骤，识别每个步骤潜在危害原因，然后经过风险评价，判定风险等级，制订控制方法。
3.1.2作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动防护用具、办理作业证等无须作为步骤分析，可将其列入控制方法。
3.1.3作业步骤只需说明做什么，而无须描述怎么做。作业步骤划分应建立在对工作观察基础上，并应和操作者一起讨论研究，利用自己对这一项工作知识进行分析。
3.1.4识别每一步骤可能发生危害，对危害造成事故发生后可能出现结果及严重性也应识别。识别现有安全方法，进行风险评定，假如这些控制方法不足以控制此项风险，就提出提议控制方法。
3.1.5假如作业步骤长，作业步骤多，可按步骤将作业活动分几大项。每一项为一个大步骤，再将大步骤分为多个小步骤。
3.1.6对采取工作危害分析评价单元，其每一个步骤均需判定风险等级，控制方法首先针对风险等级最高步骤加以控制。
3.1.7频繁进行类似作业，可事先制订标准工作危害分析统计表。
风险级判定
轻微或可忽略风险值（L×S=1-3）；
可接收风险值（L×S=4-8）；
中等风险值（L×S=9-12）；
较大风险值（L×S=15-16）
重大风险值（L×S=20-25或L、S单项为5）
风险评价表
可能性 L
严重性 S
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
风险等级判定准则及控制方法
风险度（R）
等级
应采取行动/控制方法
实施期限
20-25
重大风险 (1级)
在采取方法降低危害前,不能继续作业,对改善方法进行评定
立即整理
15-16
较大大风险（2级）
采取紧急方法降低风险，建立运行控制程序，定时检验、测量及评定。
立即或近期整改
9－12
中等风险（3级）
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
1-2年内治理
4－8
可接收风险（4级）
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定时检验
有条件、
有经费时治理
＜4
轻微或可忽略风险（5级）
无需采取控制方法，但需保留统计
—
事件发生可能性(L)判定准则
等级
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制方法
危害发生不能被发觉（没有监测系统），或
在正常情况下常常发生这类事故或事件。
4
危害发生不轻易被发觉，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或
在现场有控制方法，但未有效实施或控制方法不妥。
危害常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护方法（如没有保护防装置、没有个人防护用具等)，或
未严格按操作程序实施，或
危害发生轻易被发觉（现场有监测系统）或曾经作过监测，或
过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能立即发觉，并定时进行监测，或
现场有防范控制方法，并能有效实施，或
过去偶然发生危险事故或事件。
1
有充足、有效防范、控制、监测、保护方法，或职员安全卫生意识相当高，严格实施操作规程。极不可能发生事故或事件

事件后果严重性（S）判别准则
分数
人员伤亡程度
财产损失、设备设施毁坏
事故连续时间
法规及规章制度符合情况
环境破坏
形象受损程度
5
死亡

一次事故直接经济损失
在50万元及以上
部分装置
（>2套）或设备停工
违反法律、法规和标准
造成周围环境破坏
重大国际
中国影响
4
丧失劳动能力

一次事故直接经济损失在
25万元及以上，50万元以下
2套装置停工、
或设备停工
潜在地违反法规和标准
造成作用区域内
环境破坏
行业内、
江苏省内影响
3
截肢、骨折、
听力损失、慢性病
一次事故直接经济损失在10万元及以上，25万元以下
1套装置停工或设备
不符合企业或危化行业安全方针、制度、要求等
作业点范围内受影响
全市影响
2
轻微受伤、
间隙不舒适
一次事故直接经济损失
在10万元以下
受影响不大，几乎不停工
不符合企业安全操作程序、要求
设备、设施周围受影响
企业及
周围范围
1
无伤亡
无损失
没有停工
完全符合
无影响
无受损

4、安全检验表分析（Safety Checklist Analysis SCL）
4.1 安全检验表分析方法是一个经验分析方法，是分析人员针对将分析对象，列出部分项目，识别通常工艺设备和操作相关已知类型危害，设计缺点和事故隐患，查出各层次不安全原因，然后确定检验项目，再以提问形式把检验项目按系统组成次序编制成表，方便进行检验和评审。
4.2 检验项目列出以后，还应列出和之对应标准。标准能够是法律法规有要求，也能够是行业规范标准或本企业相关工艺操作规程，安全规程等。列出标准后，还应列出不达标准可能造成后果。
4.3　R、 L、S数值同JHA分析法
5、作业条件危险性分析（LEC法）
对含有潜在危险性作业条件，影响危险性（D）关键原因有3个：
① 发生事故或危险事件可能性，
② 暴露于这种危险环境情况，
③ 事故一旦发生可能产生后果。
D = L× E× C
式中：
D —作业条件危险性，
L —事故或危险事件发生可能性，
E —暴露于危险环境中频率，
C —发生事故或危险事件可能结果。
（1）发生事故或危险事件可能性（L）以下表：
分数值
事故发生可能性
10
完全会被预料到
6
相当可能
3
不常常，但可能
1
完全意外，极少可能
0.5
能够设想，很不可能
0.2
极不可能
0.1
实际上不可能

（2）暴露于危险环境频率（E）以下表：
分数值
暴露于危险环境频繁程度
10
连续暴露于潜在危险环境
6
每日工作时间内暴露
3
每七天一次或偶然暴露
2
每个月暴露一次
1
每十二个月几次暴露
0.5
很罕见暴露
（３）发生事故或危险事件可能结果（C）以下表：
分数值
事故造成后果
100
大灾难，10人以上死亡
40
灾难，数人死亡
15
很严重，1人死亡
7
严重，严重伤残
3
重大，有伤残
1
轻伤，需救护

（４）危险等级划分（D）以下表：
危险性分值
危险程度
＞320
极度危险，不能继续作业
160-320
高度危险，需要立即整改
70-160
显著危险，需要整改
20-70
比较危险，需要注意
＜20
稍有危险，能够接收

6、预先危险性分析（PHA）
对项目各工艺步骤中评价单元存在危险、有害原因进行预先危险性分析，强调尽可能覆盖整个系统，包含全部存在危险类别、危险状态、存在条件、事故后果等，尤其适适用于工程初步设计阶段概略分析。
其关键功效有：
大致识别和系统相关关键危险；判别产生危险原因；估量事故出现对系统产生影响；对已经识别危险进行分级；提出消除或控制危险性方法。
6.3分析步骤
对系统生产目标、工艺过程和操作条件和周围环境进行充足地调查了解；
搜集以往经验和同类生产中发生过事故情况，分析危险、有害原因和触发事件；
推测可能造成事故类型和危险程度；
确定危险、有害原因可能产生后果危险等级；
制订对应安全方法。
6.4危险性等级划分
按造成事故危险、危害程度，依据可能造成后果，将相关危险、有害原因划分为四个危险等级，以下表所表示。
危险性等级划分
等级
危险程度
可能造成后果
Ⅰ
安全
不会造成人员伤亡和系统破坏。
Ⅱ
临界
处于事故边缘状态，临时不至于造成人员伤亡、系统破坏或降低系统性能，但应给予排除，并采取控制方法。
Ⅲ
危险
会造成人员伤亡或系统破坏，必需立即采取防范方法。
Ⅳ
灾难性
造成人员重大伤亡或系统重大破坏灾难性事故，必需给予果断排除，并进行关键防范。
7、识别危害（危险源）方法
7.1 依据《企业职员伤亡事故分类标准》（GB6441－86）识别
1）按物不安全状态识别
将物不安全状态归纳为：防护、保险、信号等装置缺乏或有缺点；设备、设施、工具附件有缺点；个人防护用具用具(防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等)缺乏或有缺点；生产（施工）现场环境不良等四大类。
2）按人不安全行为识别
将人不安全行为归纳为：操作错误，忽略安全，忽略警告；造成安全装置失效；使用不安全设备；手替换工具操作等13大类。
7.2 按造成事故和职业危害原因直接原因识别
依据《生产过程危险和有害原因分类和代码》(GB/T13861-)要求，将生产过程中危险、危害原因分为：人原因，物原因，环境原因，管理原因等4大类。
1）人原因：
心理、生理性危险、有害原因，行为性危险、有害原因共2类。
2） 物原因：
物理性危险和有害原因，化学性危险和有害原因，生物性危险和有害原因共3类。
3）环境原因：
室内作业场所环境不良，室外作业场所环境不良，地下（含水下）作业环境不良，
其它作业环境不良共4类。
4）管理原因：
职业安全卫生组织机构不健全（包含组织机构设置和人员配置），职业安全卫生责任制不落实，职业安全卫生管理规章制度不完善，职业安全卫生投入不足，职业健康管理不完善（包含职业健康体检及其档案管理不完善），其它管理原因缺点共6类。
8、各类分析表格
8.1 工作危害分析统计表（JHA）- 定性分析
部门： 　　　　　　　　　　　　　　 　 岗位：
工作岗位

工作任务

分析人员
分析日期
审核人
审核日期

序号
工作步骤
危害
关键后果
控制方法
1

2

3

4

5

注：作业人员分析并填写本表，安全管理人员或作业单位责任人进行审核。
8.2工作危害分析表（JHA）- 定量分析
部门： 　　　　　　　　　　　　　　　 岗位：
序号
工作内容
工作危害原因
事件发生
可能性(L)
事件后果
严重性(S)
风险度
控制方法
1

2

8.3 安全检验分析统计表（SCL）
部门： 　　　　　　 　　　　　　　 　　 岗位：
序号
检验
项目
标准
不符合标准关键后果
现有安全方法
危害发生可能性/L
危害后果严重性/S
风险度
R＝L×S
提议改善/控制方法
1

2

3

4

5

8.4 作业条件危险性评价表（LEC）
部门： 　　　　 　　 　　　　　 岗位：
序号
工作步骤
危害（人、物、作业环境、管理）
关键后果
以往事故发生频率
现有安全控制方法
危害发生可能性/L
暴露于危险环境频率/E
危害后果严重性/C
风险度D=L×E×C
提议改善/控制风险方法
1

2

3

4

8.5 预先危险性分析评价表（PHA）
系统或装置

潜在事故

危险原因

原因事件

发生条件

触发事件

事故后果

危险等级

防范方法

9、引用标准和相关文件
《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》（AQ3013-）
《生产过程危险有害原因分类和代码》（GB/T13861-）