盖注塑模结构设计与制造.doc

无锡科技职业学院毕业设计
盖注塑模具结构设计

毕业设计（论文）报告

题 目 盖注塑模结构设计与制造

毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明

原创性声明
本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得 及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。
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盖注射模结构设计与制造
摘要：本设计是盖的模具设计。此产品的材料为ABS塑料，有利于提高制品的强度，该盖形状简单，尺寸适中，一般精度等级，为了降低成型费用，提高生产效率，采用一模四腔。采用一模四腔的布局方法，浇口的形式为侧浇口。因为盖属于中型塑件的多型腔模具（一模四腔），型腔不深，为了减少塑料的消耗量，同时去除浇口容易且不留明显痕迹，所以选用侧浇口。采用顶杆的推出方式。由于盖的形状比较均匀对称，故选用四个顶杆对称分布，保证了零件在顶出时的精度和不变形。通过以下的计算和设计，此设计是可行的，并可以用于实际生产当中。

关键词：注射成型 模具设计 推出机构

Cover injection mould structure design and production
an excerpt：This design is built of mold design. This product materials for ABS plastic, and to improve the strength of the products, the cover simple shape, size moderate, general precision grade, in order to reduce molding costs, improve the production efficiency, using a module and four cavity. Use a module and four cavity layout method, the form of the gate to gate. Because cover belongs to the plastic parts more medium-sized cavity mould (exactly four cavity), cavity is not deep, in order to reduce the consumption of plastic, and remove gate easy and do not leave a trace evidence, so choose side gate. The top of the stem way out. Because of the shape of the cover is even and symmetrical, so choose four plunger symmetric distribution, and to ensure the parts in the top of the precision and deformation. Through the following the calculation and design, the design is feasible, and can be used in the actual production of.

Key words: the injection molding Mold design Launch institution

目录
前言 1
第一章 ABS材料分析与产品工艺分析 3
1.1ABS材料分析 3
1.1.1 ABS的基本特性 3
1.1.2 ABS的工艺特点 3
1.1.3 ABS的成型性能 3
1.1.4 ABS的主要用途 4
1.1.5产品工艺分析 4
1.2产品成型工艺 6
1.2.1分型面的确定 6
1.2.2分型面的设计原则 6
1．2．3 分型面的选择如图1-2所示 7
1.3注射机的选择 7
1.3.1初选注射机 7
1.3.2型腔数目的确定 10
1.3.3浇注系统的组成 10
1.3.4浇注系统的设计原则 11
1.3.5浇口的设计 13
1.3.6浇口的形式与比较 13
1.3.7主流道设计 14
1.3.8分流道设计 15
第二章脱模机构的设计 17
2.1脱模机构的设计 17
2.1.1脱模机构设计原则 17
2.1.2推出机构的设计要求 17
2.1.3推杆设置的注意事项 18
2.1.4推出力的计算 18
第三章成型零部件的设计 19
3. 1成型零部件的设计 19
3.1.1型腔径向尺寸的计算 19
3.1.2型心径向尺寸计算 20
3.1.3中心距尺寸计算 20
第四章选标准模架 21
小结 22
谢辞 23
参考文献 24
附录 25

28

前言
模具工业在国民经济中的地位 ：
模具是制造业的一种基本工艺装备，它的作用是控制和限制材料（固态或液态）的流动，使之形成所需要的形体。用模具制造零件以其效率高，产品质量好，材料消耗低，生产成本低而广泛应用于制造业中。
模具工业是国民经济的基础工业，是国际上公认的关键工业。模具生产技术水平的高低是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量，效益和新产品的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，正日益受到人们的关注。早在1989年3月中国政府颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，将模具列为机械工业技术改造序列的第一位。
模具工业既是高新技术产业的一个组成部分，又是高新技术产业化的重要领域。模具在机械，电子，轻工，汽车，纺织，航空，航天等工业领域里，日益成为使用最广泛的主要工艺装备，它承担了这些工业领域中60％~90％的产品的零件，组件和部件的生产加工。
模具制造的重要性主要体现在市场的需求上，仅以汽车，摩托车行业的模具市场为例。
目前世界模具市场供不应求，模具的主要出口国是美国，日本，法国，瑞士等国家。中国模具出口数量极少，但中国模具钳工技术水平高，劳动成本低，只要配备一些先进的数控制模设备，提高模具加工质量，缩短生产周期，沟通外贸渠道，模具出口将会有很大发展。研究和发展模具技术，提高模具技术水平，对于促进国民经济的发展有着特别重要的意义。
现代塑料制品生产中，合理的加工工艺、高效的设备和先进的模具，被誉为塑料制品成型技术的“三大支柱”。尤其是加工工艺要求、塑件使用要求、塑件外观要求，起着无可替代的作用。高效全自动化设备，也只有装上能自动化生产的模具，才能发挥其应有的效能。此外，塑件生产与更新均以模具制造和更新为前提。塑料摸是塑料制品生产的基础之深刻含意，正日益为人们理解和掌握。当塑料制品及其成形设备被确定后，塑件质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。由此可知，推动模具技术的进步应是不容缓的策略。尤其大型塑料模的设计与制造水平，常标志一个国家工业化的发展程度。
 可见模具关系到各行各业各种产品，可以说在机械、电子、轻工、通讯、交通、军工，建材等部门如果没有模具就很难生产和开发产品。模具精度低，则产品质量差，模具寿命低，则产品成本高。现代模具业已成为技术密集型和资金密集型的产业，它与高新技术已成为相互依托的关系，一方面模具直接为高新技术产业化服务的不可缺少的装备，另一方面模具本身又大量采用高新技术，因此模具制造已成为高新技术产业的重要组成部分。通过模具成形零件的快速、优质、低耗、环保体现了国家可持续发展的战略和科学发展观。
     模具技术集合了机械、电子、化学、光学、材料、计算机、精密检测和信息网络等诸多学科，是一个综合性高学科的系统工程。模具技术的发展趋势主要是模具产品向着更大型、更精密、更复杂及更经济快速的方向发展。模具产品的技术含量不断提高，模具制造周期不断缩短，模具生产朝着信息化、无图化、精细化、自动化的方向发展，模具企业向着技术集成化、设备精良化、产品品牌化、管理信息化、经营国际化的方向发展。
     目前我国随着科学技术的飞速进步，使模具技术及制造方式发生了根本性的变化，已经从传统的手工设计，从有经验的钳工师傅为主导的技艺型生产方式转变到了以数字化、信息化、自动化生产为特征的现代模具工业生产时代。

第一章 ABS材料分析与产品工艺分析
1.1ABS材料分析
1.1.1 ABS的基本特性
ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。ABS无毒、无味、成微黄色，成型的塑件有较好的光泽。有良好的耐化学腐蚀及表面硬度。密度为1.02~1.05g/cm3，收缩率0.4%~0.7%，尺寸稳定，易于加工。
1.1.2 ABS的工艺特点
（1）ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。

(2) ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。

(3) ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工经过调色可配成任何颜色。
1.1.3 ABS的成型性能
(1) ABS是无定形料，流动性中等，吸湿大，必需成分干燥，表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80~90度。

（2） 宜取高料温，高模温，但料温过高易分解，对精度较高的塑件，模温宜取50~60度，对高光泽，耐热塑件，模温宜取60~80度。
1.1.4 ABS的主要用途
ABS在机械工业上用来制造齿轮、泵叶轮、轴承、把手、管道、电机外壳、仪表壳、水箱外壳、冷藏库和冰箱衬里等在汽车工业领域，用ABS制造汽车挡泥板、扶手、热空气调节导管、加热器等，还可用ABS夹层板制造小轿车前身。ABS还可用来制作水表壳、纺织器材、电器零件、文教体育用品、玩具、农药喷雾器及家具等。

1.1.5产品工艺分析
（1） 该盖形状简单，尺寸适中，一般精度等级，为了降低成型费用，提高生产效率，采用一模四腔。并不对塑件进行后续加工。如图1-1所示：

图1-1 底框

（2）为满足塑件制品高光亮的要求与提高成型效率采用侧浇口。

（3）加工和热处理，型腔和型芯采用镶拼式结构。

1.2产品成型工艺
1.2.1分型面的确定
分型面是决定模具结构形式的一个重要因素，它与模具的整体结构、浇注系统的设计、塑件的脱模和模具的制造工艺等有关，因此分型面的选择是注射模设计中的一个关键步骤。

1.2.2分型面的设计原则
（ 1 ）分型面应选在塑件外形最大轮廓处，塑件在动、定模的方位确定后，其分型面应选择在塑件外型的最大轮廓，否则塑件会无法从型腔中脱出，这是最基本的选择原则。

（ 2 ）分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模 由于注射机的顶出装置在动模一侧，所以分型面的选择应尽可能地使塑件在开模后在动模一侧，这样有助于在动模部分设置推出机构，否则在定模内设置推出机构就会增加模具的复杂程度。

（ 3 ）分型面的选择应保证塑件的精度要求。

（ 4 ）分型面的选择应满足塑件的外观质量要求 在分型面处会不可避免的在塑件上留下溢流飞边的痕迹，因此分型面最好不要设在塑件光亮的外表面或带圆弧的转角处，以避免对塑件外观质量产生的不利的影响。

（ 5 ） 分型面的选择要便于模具的加工制造 通常在模具设计中，选择平直分型面较多。但为了便于模具的制造，应根据模具的实际情况选择合理的分型面。

（ 6 ） 分型面的选择应有利于排气 在设计分型面时应尽可能使填充型腔的塑料熔料流末端在分型面上，这样有利于排气。
1．2．3 分型面的选择如图1-2所示：

图1-2 分型面的确定

1.3注射机的选择
1.3.1初选注射机
（1） 注射量
单个制件的体积Vs=O.554cm3
查相关资料得塑料ABS的密度为1.02~1.05g/cm3(注射级密度为1.05g/cm3)

单位塑件重量
Ms=0.554cm3x1.05≈0.5817g

总体积
V塑件=4x0.554=2.216cm3

总重量
M=2.216x1.05≈2.3268g

满足注射量
V机≥V塑件/0.80

式中：
V机——额定注射量(cm3)

V塑件____塑件与浇注系统凝料体积和(cm3)

V塑件/0.80=2.3268/0.80=2.9085cm3

(2)注射压力：

P注射≥P成型

查相关资料，ABS塑料成型时的注射压力P成型=70~90MPa

（3）锁模力：
P锁模力 ≥PF

式中：P——塑料成型时型腔压力，ABS塑料的型腔压力为P=30MPa

F____浇注系统和塑件在分型面上的投影面积之和(mm3)

PF=30X(22.82+6.01)=864.9N=0.649KN

根据以上分析，计算查表，初选注塑机，型号为XS-Z-30.
该型号注射机的主要参数如下：

额定注射量：30cm3

注射压力：119MPa

锁模力：250KN

最大成型面积：90cm2

最大开合模行程：160mm

模具最大厚度 ：180mm
8
模具最小厚度：60mm

喷嘴圆弧半径：12mm

喷嘴孔直径：2mm

动、定模固定板尺寸：250X280mm

拉杆空间：235mm

1.3.2型腔数目的确定
实体尺寸较小，形状较规则，由生产纲领可知为大批量生产。因此可选择一模四腔的方式生产，采用一模四腔的多型腔方式生产就必须使每个型腔都能通过浇注系统从总压力中均等地分得所需的足够压力，以保证塑料熔体能同时均匀地充满每个型腔，从而使各个型腔的塑件内在质量均一稳定。采用一模四腔，浇注系统应尽量采用从主流道到各个型腔分流道形状及尺寸相等，即型腔平衡式布置形式，可用矩形排布。型腔分布如图1-3所示：

图1-3 型腔分布图

1.3.3浇注系统的组成
浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。普通浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计是模具设计的一个重要环节，设计合理与否对塑件的性能、尺寸、内外部质量及模具的结构、塑料的利用率等有较大的影响。
1.3.4浇注系统的设计原则
（1）了解塑料的成型性能。注射成型时注射机料筒中的塑料已成熔融状 态，因此了解被成型的塑料熔体的流动性以及温度、剪切律对粘度的影响等显得十分重要，设计的浇注系统一定要适应于所用塑料的成型性能，以保证成型塑件的质量。

（2）尽量避免或减少产生熔接痕。在选择浇口位置时，应注意避免熔接痕的产生。熔体流动时应尽量减少分流的次数，有分流必然有汇合，熔体汇合之处必然会产生熔接痕，尤其是在流程长、温度低时，这对塑件熔接强度的影响较大。

（3）有利于型腔中气体的排出。浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔的各个部分，使浇注系统及型腔中原有的气体有序地排出，避免充填过程中产生紊流或涡流，也避免因气体存积而引起凹陷、气泡、烧焦等塑件的成型缺陷。

表1 各浇口的比较：

浇口形式
图例
特点
应用
中心浇口

有直浇口的一
系列优点而且克服了直浇口易产生的缩孔、变形等缺陷。
适应于筒类或壳类，塑件底部中心或接近中心部位有通孔的情况。
潜伏式浇口

浇口的分流道位于模具的分型面上，浇口在剪切力作用下自动剪断，对较强韧材料不适用。
能提高成型效率，塑件外表面不会损伤，不会影响塑件表面质量与美观效果。
点浇口

浇口截面尺寸小，型腔易充填，浇口易于拉断，去除容易，对塑件的外形影响小。
对于薄壁塑件成型有利，不利于成型平薄易变形及形状非常复杂的制件。

（4）尽量采用较短的流程充满型腔。在选择浇口位置的时候，对于较大的模具型腔，要力求以较短的流程充满型腔，使塑料熔体的压力损失和热量损失减小到最低限度，以保持较理想的流动状态和有效地传递最终压力，保证塑件良好的成型质量。

（5）流动距离比和流动面积比的校核。对于大型或薄壁塑料制件，塑料熔体有可能引起流动距离过长或流动阻力太大而无法充满整个型腔。为此，在模具设计过程中还应对其注射成型时的流动距离比或流动面积比进行校核，可以避免型腔冲不足现象。
1.3.5浇口的设计
浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否，直接关系到塑件能否完好、高质量的注塑成型。
1.3.6浇口的形式与比较
经过对比，盖属于小型塑件的多型腔模具（一模四腔），型腔不深，为了减少塑料的消耗量，同时去除浇口容易且不留明显痕迹，所以选用侧浇口。
侧浇口形式如图1-4所示：
图1-4 浇口形式
1.3.7主流道设计
主流道通常设计在模具的浇口套中，如图1-5所示：
主流道小端直径：

d=注塑机喷嘴直径+（0.5~1）

主流道球面半径：SR=喷嘴球面半径+（1~2）

球面配合高度：
h=3~5mm 取h=5mm

主流道锥角：
a=2o~6o 取6o 主流道长度：

L≤60mm

图1-5 主流道设计
1.3.8分流道设计
常用分流道截面形式有圆形、梯形、U形、半圆形及矩形，如图1-6所示。圆形截面的比表面积最小，但需开设在分型面的两侧，在制造时一定要注意模板上两部分形状对中吻合；矩形截面分流道其比表面积较大且流动阻力也大，故不采用；相比较而言，梯形截面分流道最常用，且热量损失与压力损失均不大，且可参照圆形截面分流道。根据塑料的流动性等因素来确定分流道直径。该制品采用ABS塑料，流动性中等，根据经验，分流道直径可取5~10mm,在这里取5mm。

图1-6 分流道设计

分流道的截面形状如图1-7:
b=5~10mm 取b=5mm

h=2b/3=3.3mm 取h=3.5mm

L=3b/4=3.75mm

R=1

图1-7 分流道截面形状
由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道的表面粗糙度要求较高，取Ra=1.6um.
分流道的布置是采用平衡式排列，分流道的长度根据型腔的排列位置确定。

第二章脱模机构的设计
2.1脱模机构的设计
2.1.1脱模机构设计原则
（1）塑件滞留于动模边，模具开启后应使塑件及浇口凝料滞留于带有脱模装置的动模上，以便脱模装置在注射机推杆的驱动下完成脱模动作。

（2）保证塑件不变形损坏，正确分析塑件对凹模或型芯的附着力的大小及其所在部位，有针对性的选择合适的脱模方法和脱模位置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。型芯由于塑件收缩时对其包紧力最大，因此推出的作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应该作用于塑件刚度和强度最大的部位，作用面也应该尽可能大一些。

（3）力求保证良好的塑件外观，顶出位置应尽量设在塑件内部或对塑件外观影响不大的部位，在采用推杆脱模时尤其要注意这个问题。

2.1.2推出机构的设计要求
（1）设计推出机构时应尽量使塑件留于动模一侧。由于推出机构的动作是通过注射机的动模一侧的顶杆或液压缸来驱动的，所以要留在动模一侧。

（2）塑件再推出过程中不发生变形或损坏。

（3）不损坏塑件的外观和质量。

（4）合模时应使推出机构正确复位。

（5）推出机构应动作可靠推出机构在推出与复位的过程中，结构应尽量简单，动作可靠，灵活，制造容易。

2.1.3推杆设置的注意事项
（1）推杆的设置不能影响模具的强度。推杆位置应与型芯边缘保持一定的距离，一般应大于2mm。

（2） 推杆位置选择时应注意塑件本身的强度和刚度，尤其是薄壁零件，应尽可能地选择在壁厚和凸缘等处，否则很容易使塑件变形甚至损坏。

（3） 推杆选择时应注意，当塑件各处的脱模力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。

（4）推杆应设置在零件脱模阻力相对较大的地方，这样有利于零件的脱模。
推杆应与型腔表面平齐 模具装配好后，推杆的工作端面是型腔底面的一部分，推杆的端面如果低于或高于该处型腔底面，在塑件上就会产生凸台或凹痕，影响塑件的使用和美观，因此推杆装入模具后，其端面应于型腔表面平齐或高出型腔0.05~0.1mm。

（5）推杆的选择还应考虑推杆本身的刚性，当细长推杆受到的脱模里较大时，推杆会失稳变形，这时就必须增大推杆的直径或增加推杆的数量。

2.1.4推出力的计算
推出力 Ft=AP(ucosa-sina)
式中 A—塑件包络型芯的面积（）
—塑件对型芯面积上的包紧力，取0.8×—1.2×Pa;
α—脱模斜度；

μ—塑件对刚的摩擦系数μ，约为0.1—0.3；

A≈（3.5x3.14x2x0.6）+（4.5x3.14x0.8）+（108.8+166.4+3.58）=303.27
=[303.27×1.2×107×（0.3cos90′―sin90′）/106
=3639.2N
第三章成型零部件的设计
3. 1成型零部件的设计
毕业设计的部分尺寸计算公式：

u 型腔径向尺寸的计算：
（Lm）0δz=[(1+š)LS-xΔ] 0δz

u 型芯径向尺寸的计算：
(lm)0-δz=[(1+š)LS+ xΔ] 0-δz

u 型腔高度的计算：
（Hm）0δz=[(1+š)HS-xΔ] 0δz

u 型芯高度的计算：
(hm)0-δz=[(1+š)hS+ xΔ] 0-δz

u 中心尺寸的计算：
(Cm)=(1+ š)Cs±δz/2
3.1.1型腔径向尺寸的计算

注：由该零件图尺寸可知，尺寸精度要求不高，故本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，查表可知ABS材料的平均收缩率为S=0.55%，故δz可以忽略不计其Δ前的系数，则X=0.5查塑件公差表可知：
27.60+0.2mm
（Lm）0+δz =[(1+0.55%)×27.6-0.5×0.2]0 +0.2=27.6520 +0.2mm

18.60+0.2mm
（Lm）0+δz =[(1+0.55%)×18.6-0.5×0.2] 0 0.2 =18.6020+0.2mm
3.1.2型心径向尺寸计算

260-0.5
（lm ）0-δz =[(1+0.55%)×26+0.5×0.5] 0-0.46 =26.3930-0.5 mm

170-0.5
（lm ）0-δz =[(1+0.55%)×17+0.5×0.5] 0-0.46 =19.3440-0.5 mm

3.1.3中心距尺寸计算

16±0.2
(Cm)=(1+ š)Cs±δz/2= [（1+0.55%）×16]±0.4/8=16.088. ±0.05

27±0.2
(Cm)=(1+ š)Cs±δz/2= [（1+0.55%）×27]±0.4/8=27.149. ±0.05

第四章选标准模架
根据以上分析计算型腔尺寸及斜导柱位置尺寸可确定模架的结构形式和规格。

查《塑料成型工艺与模具设计》表 7-4 选用：

A2型(GB/T12556-90)

定模底板厚： 25

定模板厚： A=40

动模板厚: B=32

动模垫板厚： 32

垫块厚度: C=63

下模座厚： 25

模具外形尺寸： 250×250×217

小结
通过此次毕业设计，我不仅把知识融会贯通，而且丰富了大脑，同时在查找资料的过程中也了解了许多课外知识，开拓了视野，认识了将来模具的发展方向，使自己在专业知识方面和动手能力方面有了质的飞跃。
毕业设计是我作为一名学生即将完成学业的最后一次作业，他既是对学校所学知识的全面总结和综合应用，又为今后走向社会的实际操作应用铸就了一个良好开端，毕业设计是我对所学知识理论的检验与总结，能够培养和提高设计者独立分析和解决问题的能力；是我在校期间向学校所交的最后一份综和性作业，从老师的角度来说，指导做毕业设计是老师对学生所做的最后一次执手训练。其次，毕业设计的指导是老师检验其教学效果，改进教学方法，提高教学质量的绝好机会。
毕业的时间一天一天的临近，毕业设计也接近了尾声。在不断的努力下我的毕业设计终于完成了。在没有做毕业设计以前觉得毕业设计只是对这几年来所学知识的大概总结，但是真的面对毕业设计时发现自己的想法基本是错误的。毕业设计不仅是对前面所学知识的一种检验，而且也是对自己能力的一种提高。通过这次毕业设计使我明白了自己原来知识太理论化了，面对单独的课题的是感觉很茫然。自己要学习的东西还太多，以前老是觉得自己什么东西都会，什么东西都懂，有点眼高手低。通过这次毕业设计，我才明白学习是一个长期积累的过程，在以后的工作、生活中都应该不断的学习，努力提高自己知识和综合素质。

谢辞

走的最快的总是时间，来不及感叹，大学生活已近尾声，三年年多的努力与付出，随着本次论文的完成，将要划下完美的句号。
本论文设计在戴老师的悉心指导和严格要求下业已完成，从课题选择到具体的设计过程，论文初稿与定稿无不凝聚着戴老师的心血和汗水，在我的毕业设计期间，戴老师为我提供了种种专业知识上的指导和一些富于创造性的建议，戴老师老师一丝不苟的作风，严谨求实的态度使我深受感动，没有这样的帮助和关怀和熏陶，我不会这么顺利的完成毕业设计。在此向戴老师表示深深的感谢和崇高的敬意！
在临近毕业之际，我还要借此机会向在这三年中给予我诸多教诲和帮助的各位老师表示由衷的谢意，感谢他们三年来的辛勤栽培。不积跬步何以至千里，各位任课老师认真负责，在他们的悉心帮助和支持下，我能够很好的掌握和运用专业知识，并在设计中得以体现，顺利完成毕业论文。
同时，在论文写作过程中，我还参考了有关的书籍和论文，在这里一并向有关的作者表示谢意。
我还要感谢同组的各位同学以及我的各位室友，在毕业设计的这段时间里，你们给了我很多的启发，提出了很多宝贵的意见，对于你们帮助和支持，在此我表示深深地感谢！
最后，我衷心感谢各位老师特别是我的指导老师戴老师在这一段时间给予我无私的帮助和指导，并向你们致意崇高的敬意，老师辛苦了!在以后的工作中我会更加努力,对模具的设计保持一丝不苟的态度.

参考文献
1． 屈华昌 塑料成型工艺与模具设计 高等教育出版社 2006
2． 史铁梁 模具设计指导 机械工业出版社 2008
3. 林晓新 工程制图 机械工业出版社 2005
4. 吴兆祥 模具材料及表面处理 机械工业出版社 2008
5. 肖伟平、谢英星 模具专业英语 大连理工大学出版社 2007
6. 徐茂功、桂定一 公差配合与技术测量 机械工业出版社 2007
7. 鲁昌国、黄宏伟 机械制造技术 大连理工大学出版社 2005

附录
CAD图纸：
1. 总装图
2. 动模板
3. 型芯
4. 零件图

目 录

第一章 总 论 1
一、项目提要 1
二、可行性研究报告编制依据 2
三、综合评价和论证结论 3
四、存在问题与建议 4
第二章 项目背景及必要性 5
一、项目建设背景 5
二、项目区农业产业化经营发展现状 11
三、项目建设的必要性及目的意义 12
第三章 建设条件 15
一、项目区概况 15
二、项目实施的有利条件 17
第四章 建设单位基本情况 19
一、建设单位概况 19
二、研发能力 20
三、财务状况 20
第五章 市场分析与销售方案 21
一、市场分析 21
二、产品生产及销售方案 22
三、销售策略及营销模式 22
四、销售队伍和销售网络建设 23
第六章 项目建设方案 24
一、建设任务和规模 24
二、项目规划和布局 24
三、生产技术方案与工艺流程 25
四、项目建设标准和具体建设内容 26
五、项目实施进度安排 27
第七章 投资估算和资金筹措 28
一、投资估算依据 28
二、项目建设投资估算 28
三、资金来源 29
四、年度投资与资金偿还计划 29
第八章 财务评价 30
一、财务评价的原则 30
二、主要参数的选择 30
三、财务估算 31
四、盈利能力分析 32
五、不确定性分析 33
六、财务评价结论 34
第九章 环境影响评价 35
一、环境影响 35
二、环境保护与治理措施 35
三、环保部门意见 36
第十章 农业产业化经营与农民增收效果评价 37
一、产业化经营 37
二、农民增收 38
三、其它社会影响 38
第十一章 项目组织与管理 40
一、组织机构与职能划分 40
二、项目经营管理模式 42
三、技术培训 42
四、劳动保护与安全卫生 43
第十二章 可行性研究结论与建议 46
一、可行性研究结论 46
二、建议 47