包材BRC内审审核检查表(按BRC第5版修订).doc

(word完整版)包材BRC内审审核检查表(按BRC第5版修订)表格编号：PK-001 版次：03*公司危害和风险管理体系内审审核检查表1 高层承诺审核项目审核内容符合不符合观察说明高层管理承诺和持续改进 *基本原则：是否履行包装及包装材料全球标准要求做出全面承诺：供应充足资源，有效沟通，用于确保持续改进的审查系统？是否辨识、执行和记录改进的机会？1.1。1是否明文规定质量方针？是否由总经理或管理者代表签署？是否向全体员工传达？1。1.2是否建立书面、明确的质量目标？是否向相关员工传达？目标是否至少每年 审核1次？是否按预定周期汇报？1。1.3为有效执行质量管理体系和涉及产品安全的程序文件,高层是否提供了必要的人力和财务资源？1.1.4为及时掌握和审视行业规范、适用法规、BRC标准的最新动向，高层是否有相应的规定？1.1.5工厂是否有BRC标准最新版本的电子版或纸质版？1.1.6是否确保在BRC证书审核到期日之前安排重新认证？1.1.7生产副总是否参加BRC认证的首次和末次会议？相关部门经理在审核期间应根据需要随时陪同1.1.8上次审核的不符合项的根本原因是否得到解决?为解决第二方和第三方审核的不符合项及其根本原因,高层是否有相应的规定？管理评审 1。2.1管理评审是否至少每年一次1.2.2管理评审是否包括以下的评估：上次评审文件；内审、第二方和第三方审核；客户绩效指标、客户投诉、危害与风险管理（Harm）系统审核；纠正行动、不合格处理；资源要求；根本原因分析与纠正的有效性1.2。3评审记录，评审决议,决议是否在预定时间内执行1。2.4为提请高层关注产品安全和质量，及时解决问题,是否有相关的规定，且规定确实有效?组织机构职责与管理权限1.3。1是否有最新组织架构图？确保产品质量和合法的管理职责是否有明确分配？负责人缺勤时代理的人员是否明确？1。3.2是否有明确的沟通渠道,以监督 和报告本标准的合规情况1.3.3高层应确保所有人了解各自职责，相关人员应使用相关的作业指导书，并按作业指导书执行*公司危害和风险管理体系内审审核检查表2 危害与风险管理系统 审核项目审核内容符合不符合观察说明危害与风险小组2。1.1危害与风险管理小组是否包含品控部，生产技术部，工程人员，负责生产操作职能的人员2。1.2危害与风险小组组长是否经过适当培训，可以展现危害与风险分析能力和经验？2.1.3小组是否可以展现危害与风险分析能力，第一时间掌握工厂变化和客户要求 *危害与风险分析2.2基本原则 应执行有记录的危害与风险管理系统，确实发现所有危及产品安全性，质量和合法性的危害，并建立适当的控制2.2。1是否明确划定危害与风险分析的范围并记录，涵盖认证范围内的所有产品和程序2.2.2小组是否考量了以下内容：与原料或产品的预定用途相关的已知危害；影响质量的可能产品缺陷；行业规范；法规要求。2。2。3产品描述 是否涵盖产品安全性，质量和完整性的有关信息，包括：成品；来源，是否使用回收料；包材的预定用途和规定的限制（与食品相关产品,物理条件）2.2.4是否绘制流程图？流程图是否包括从收到原料到发货给客户的每个步骤：图稿接收；添加剂的接收；每道生产步骤;在线测量设备;返工后回收材料的使用；分包过程;客户退货？小组应验证流程图的正确性2.2。5小组应识别每一步骤的合理预期风险.考虑的危害包括：微生物；异物；化学污染；使用回收料的潜在问题问题；合法性;消费者安全的重大缺陷；可能对功能完整性和成品使用表现产生影响的危害；不经意从包材进入食品;恶意破坏2。2。6 是否确定了控制措施和前提方案（第5节)，来降低或消除危害，是否审查了这种控制的效果2。2。7是否审查每项需要控制的危害的控制点,以发现关键危害?是否评估每种危害发生的可能性和严重性？对于OPRP点(非关键性且可通过前提方案控制的工序),是否制定了能确认及有效控制危害的计划2。2。8 CCP点是否制定了可测量的关键限值CL？设立这个限值的理由是什么？是否要考量行业规范？2。2.9 CCP点是否设定了监控系统？是否保存监控记录？记录保存的时间是否规定？2。2.10当监控记录不符合CL时，是否制定有记录的纠正措施?纠正措施是否包括不符合产品的隔离、评估？危害与风险分析2.2.11危害风险和前提方案的审查是否至少每年1次，发生重大事故或程序变更后是否重新审查，审查项目可包括:流程变更；产品成分改变；投诉;不合格品；召回或产品撤回；前提方案的内审结果；外部审核结果；第三方审核结果；行业与产品相关的新发展。*公司危害和风险管理体系内审审核检查表3 产品安全与质量管理审核项目审核内容符合不符合观察说明产品安全及质量管理体系3.1.1是否确立一套适于操作的制度文件，包括了工厂规定的工作方法,做法？3.1.2制度文件是否全面落实，按照适当的时间间隔审查？文档控制3。2.1是否有最新版本号的受控文件清单？是否识别 和授权受控文档的方法?文件修改记录?文件发放和回收的记录？3.2.2如记录为电子版，是否有适当保护的措施，免于恶意破坏。记录保存3。3.1与产品安全，合法性，质量控制有关的记录是否清晰 ，保存状态是否完好？如记录为电子版，是否适当备份？3。3。2记录改动是否经过授权?3.3.3记录的整理，审核，保存，是否有相关的规定？3。3.4记录的保存期是否与包装品及用此包装的产品的使用寿命挂勾，客户要求是否规定？规格基本原则 对于原料,半成品和成品，以及可能影响成品质量和客户要求的任何产品或服务，应当制定适当的规格3。4.1规格书是否详细，无误,符合相关产品安全和法规3。4.2 如规格书未正式商定，公司是否能证明已采取的措施3.4.3是否有合规声明,让包材使用者确保这些材料适用于可能接触的产品.产品合规声明包括：包材性能；包材符合相关要求，并满足适用的最低法规;消费后回收材料的使用。3.4。6 如规格书为电子版，是否有适当保护措施?内部审核基本原则公司应可以证明，通过 内部审核证实有效运用包装及包装材料全球标准要求。3.5.1是否确立年度内审计划，涵盖危害与风险管理体系，前提方案，以及为达到BRC标准而实施的所有规程？所有活动是否每年至少审核一次?内审计划是否全面执行?3.5。2内审范围和频率是否根据 之前审核效果确立？3.5。3内审员是否经过适当培训，具备内审资格？审核本部门工作时，本部门的审核人员是否回避？3 产品安全与质量管理3.5。4内审报告是否识别不符合项及符合项?审核结果是否通知了受审的部门？是否对纠正行动及实施的时间安排做出商定？是否验证该行动已完成?供应商核准与绩效监督 3.6.1为确保原料可能对产品安全，质量或合法性造成影响，是否有对供应商的批准程序？是否有供应商年度审核计划？3。6.2 是否有最新的合格供应商名单？供应商批准程序是否有评估的明确标准？3。6。3是否有供应商评估记录？3.6。4对于未开展审核的产品,是否有例外处理的规定？（如按批次交货可以提供分析报告或合规性声明）分包过程管理3。7。1是否将分包商的情况通知客户？3.7。2如果分包，包括图稿或印前活动，对产品质量及安全造成的风险应构成风险分析的一部分，公司对相关系统的评估是否记录？3。7.3对于所有分包工作，应明确产品的规格3.7.4分包的产品的最终出货仍属工厂责任.为确保产品安全和质量，对分包的完成工作是否实施控制和检查？服务供应商的管理3.8。1是否明文规定了以下用于批准和监控服务供应商的规程？此类服务包括：虫害控制；洗衣服务;发货和运输；储存；分类或返工；实验室服务；校准服务;废物管理。3。8。2为确保解决服务中潜在的风险，是否与服务供应商订立书面协议？可追溯性基本原则：工厂应可以在从加工到成品配送至客户的各个阶段追溯和追踪所有的原料,反之亦然。3.9。1工厂是否设立了系统，从加工到成品配送的各个阶段对来自供应商的所有原料具备追溯和追踪的能力?反之，能否从原料追溯到对应的成品配送?3。9.2为确保可追溯性，是否充分识别了原料，半成品，成品，不合格品和隔离产品3.9.3出于可追溯性的目的,是否建立了适当的系统，以确保客户识别某项产品的生产批号？3。9.4追溯系统应经过测试，确保具有从原料到成品的追溯能力？确保具有从成品到原料的追溯能力？记录是否能及时取用？测试是否每年至少一次，测试结果应保存备查。3。9。5 如果进行返工，是否能维持可追溯性？客户关注和合同评审3。10.1是否明确了负责与客户沟通的职位名称？是否设立有效的沟通系统？3.10。2客户需求和期望是否记录在案? 是否定期审核这种记录？合同变更是否记录在案？是否向适当部门传达？3 产品安全与质量管理3。10。3对客户设立的特定绩效标准或监控指标，是否向相关人员传达？是否严格遵守？是否定期审核？投诉处理3。11。1所有投诉是否记录?调查结果是否存档？根据 识别问题的严重性和频率，经过培训的员工是否及时、有效地采取适当措施？投诉处理3。11.2是否对投诉数据进行分析，以识别显著趋势？如某一投诉类型增加或重复出现，是否进行了根本原因分析,对产品的安全，合法性和质量持续改进，避免再次发生？ 这种分析是否发给相关人员产品撤回、意外事件及产品召回管理3.12.1是否有产品撤回规程？规程至少包括：确定评估产品撤回或退回的关键人员，并明确其职责;客户通知方法和通讯计划；根本原因分析和按要求执行适当改进 的纠正行动。3。12。2撤回规程是否考虑：通知供应链（notification to the supply chain），退回库存（stock return）,回收物流(logistics for recvery )，回收产品储存及处置3.12。3在对事件的根本原因分析的基础上，责任经理是否确保采取了预防措施，以执行必要的改进？3。12.4是否有对意外事件报告规程？是否对员工培训?3.12。5为避免产品卫生和安全或质量受影响的产品出厂，公司是否决定和记录有效管理意外事件所需的活动？3。12.6对于客户发起的产品召回，是否有明文规程？规程至少包括：确定评估产品召回的关键人员，并明确其职责;客户通知方法和通讯计划;纠正行动和业务补货；对召回进行审查，开展根本原因分析和按要求执行适当改进。3.12.7 如果产品召回中涉及某家工厂的产品，该工厂应按要求协助提供信息|(如可追溯性）。3。12。8产品撤回是否至少每年1次测试？测试结果是否包括关键活动时间？是否使用测试和实际召回的结果来审查规程和实施必要的改进？*公司危害和风险管理体系内审审核检查表4 现场标准审核项目审核内容符合不符合观察说明外部标准4。1。1是否考虑当地活动和工厂环境可能对产品或原料的安全质量造成负面影响？是否采取 措施保护工厂并定期审查（如洪水控制）4。1。2外围区域保持有序。是否对工厂周围种植的草皮或植物区域定期养护，工厂控制的外部交通道路路面是否适当铺设?4。1.3为最大降低害虫进入，进水及其他污染的可能，是否对管道，仓库或其他物料进入点加以适当密封和加固?4。1。4是否安装额外的排水系统,以适当保护排水系统避免害虫进入？4.1.5对必须外部储存的原料,是否有减小污染的保护措施？建筑结构和内部环境（原料处理/制作/加工/包装/储存区）4.2.1墙壁，地面，天花板和管道是否保持良好状态便于清洁？4.2。2吊顶的施工和维护是否避免产品污染，并易于清洁和检查虫害？4。2。3所有内部排水品是否适当保护防止虫害进入，并采用尽量减少异味的设计4.2。4对可能对产品构成风险的窗户和玻璃，是否有防破碎的措施?4.2.5对所有灯泡，灯管，诱蚊灯上的非生产玻璃可能的风险，是否有充分保护的措施?4。2.6是否提供充足的照明，以保证对产品和清洁的有效检查？4.2。7是否提供充足的通风设施?公用设施4。3。1产品加工或设备清洗中使用的水是否为饮用水4.3.2根据危险评估，是否定期监控与包装直接接触的空气，压缩空气或其他气体的微生物安保4。4。1是否对试图蓄意对产品造成污染或损坏的潜在风险进行评估并记录？是否根据风险对区域进行评估?是否界定、明确标示、监控和控制敏感/受限区域？为降低风险所确立的安保安排是否实施并至少每年审查1次？4 现场标准安保4。4。2对进入生产区和储存区的员工、承包商及来访人员进入工厂的，是否采取措施?是否建立来访人员报告系统？员工是否接受工厂安保规程培训，鼓励报告不明访客?安保4.4.3外部储存罐或任何外部开口的进入管道是否确保安全，足以防止未经授权擅自进入？布局和产品流程4。5.2工厂平面图是否划分：人员进入点，移动路线，员工设施，工艺流程,储存区域?4.5.3从进货到发货的流程是否适当安排，最大程度降低对产品造成污染或损坏的风险？4。5。4厂区是否有充足的作业空间和储存容量，允许所有操作在安全卫生条件下进行？4。5。5是否在指定隔离区内进行可能产生污染风险的活动,如去除外包装?4.5。6是否提供了指定步道，确保与材料充分隔离？4.5.7所有设施的设计和放置,是否为人员移动提供了简单合理的路线？设备4.6。1材料是否保证有效清洁和维护？4.6.2新装设备在使用前是否经过测试和试用，并确立了维护和清洁方案?4。6。3木质设备是否适当密封以有效清洁，不产生碎片或其他物理污染?4。6。4设备上的警告标识是否清洁干净且粘贴牢固？维护4.7。1是否执行维护计划，涵盖设备和厂房设施，以防止污染，降低故障的可能？4.7.2对于产品安全，合法和质量至关重要的所有设备设施，其维护计划是否有预防性？4.7。3如产品可能因设备东北部 而被异物污染，是否定期对设备检测并有记录和适当行动？4.7。4维护工作是否经过许可,是否让产品面临安全和质量、合法性的风险？记录是否确保已清洁污染并且设备可重新投入生产？4。7.5维护工具使用后是否妥善收拾,适当存放？4.7.6使用胶带和纸板的临时修理或改装是否确保不会存在污染风险？是否有时间限制？4。7.7工程碎屑是否被控制？避免进入生产区域或储存区域?4.7.8由承包商负责维护或修理是，是否安排一名员工监督 ？内务管理。清洁4。8基本原则：应执行内务管理和清洁系统,保证维持适当的卫生标准，最大程度降低产品遭受污染的风险.4 现场标准*内务管理和清洁4.8。1是否执行“随手清洁”政策4。8。2 是否对建筑,设备和运输工具建立 清洁规程并维持?是否有书面记录?清洁规程是否包括：责任；待清洁区域/物件；清洁频率；清洁方法；使用的清洁材料;清洁记录和核查责任4。8。3清洁用化学品是否适合预定用途，是否标示？是否按说明书使用?是否存放在安全的指定地点，密封装盛？使用的化学品是否不存在气味强烈或可能产生异味污染的风险？4.8.4用于清洁厕所的工具是否与清洁其他场所的工具隔离？产品污染控制 4。9.1玻璃，脆性塑料，陶瓷及类似材料控制4.9.1。1是否消除了可能造成污染风险的不必要非生产用玻璃陶瓷和脆性塑料?4.9。1。2是否控制和记录了产品之外的所有玻璃或脆性塑料？记录至少包括:地点，数量，类型和状况的物件清单；状况检查记录，检查的频率；清洁或更换的详细记录。4.9。1.3如果非生产用玻璃或脆性塑料损坏,是否确保损坏不对其他 区域造成污染，受污染产品受隔离？损坏是否记录在意外事件报告中？4。9.2尖锐物件控制4.9.2.1是否确立了尖锐物品使用控制规程4。9。2。2刀片和工具放置的位置是否不会污染产品4。9.2。3是否控制了用于制造包材的尖锐切割工具，包括进出工厂的控制？4。9。2.4是否使用不折断刀片4.9。2。5对于生产区和包装、储存区的开放式告示板，是否使用图钉或订书钉？4。9.3化学和生物控制4。9.3。1是否确立非生产用化学品的使用、储存、处理管理规程？至少包括：批准购买的化学品清单；材料安全数据表和规格；避免气味浓烈产品；标示或确认化学品容器;仅限授权人员进出的指定储存区域;仅限受培训人员使用.4。9。3。2 是否进行危害和风险分析，以识别、控制和管理任何潜在的微生物污染风险 废弃物和废弃物处置4。10 废弃物和废弃物处置4。10。1如果法律规定清理废弃物需要执照，承包商是否持照,且保存清理记录?4.10。2是否提供了充足的废弃物容器并定期清空，保持足够干净？4.10。3是否对废弃物分类、隔离和收集4 现场标准 废弃物和废弃物处置4。10.4不合格商标材料的销毁是否予以记录4.10。5垃圾厂外储存是否在指定区域？其设计或维护是否将害虫滋生风险减至最低?虫害控制4。11虫害控制4。11.1是否对工厂控制的所有厂区实施预防性虫害控制计划?4.11.2阻止和根除虫害,是否雇用专业虫害机构提供服务？服务合同是否明确规定？如由经过适当培训的员工对工厂定期检查和处理。是否确定检查周期并记录？4.11.3如果工厂自行虫害控制，是否能证明：从事控制作业的员工经过培训，符合资质 ,对相关虫害 的生物学具备充分知识 ，可以选择适当的化学试剂，防治方法并理解使用限制?该员工符合培训登记的法规要求?拥有充足的资源应对任何虫害问题？可立即获得专业技术知识？理解虫害控制 产品使用相关法规?使用上锁储存杀虫剂？4.11。4诱饵站或电子灭蝇灯是否放置在合理位置，正常工作？4.11。5是否有设立有效的措施防止虫害进入控制区域？是否能杜绝虫害通过门窗,管道或电缆进入4.11。6如发生虫害，是否立即采取 行动消除危害，并评估受污染的可能，对可能受污染的产品发货进行授权？4。11.7是否定期做虫害趋势分析，以识别问题区域？4.11.8是否确立虫害控制规程？是否保持记录，记录至少包括：经签名的工厂平面图，标记虫害装置位置编号；现场诱饵或监控装置的确认；针对工厂管理和承包商的明确责任；虫害控制产品详情和有效使用说明；虫害控制检查和建议的详细记录.4。11。9员工应了解虫害活动迹象，员工是否向上级报告发现虫害的证据？公司危害和风险管理体系内审审核检查表5 产品和流程控制审核项目审核内容符合不符合观察说明产品开发5.1.1客户有关产品设计开发，技术规格，制造及配送的要求是否记录在案并与客户商定？包括:阻隔性要求,最高最低使用温度，机器运行,回收材料的使用,测试要求(必要时包括迁移)。如使用回收材料制造，是否确保其合适和合法？5。1.2工厂是否明确规定和记录何时需要生产测试？测试能否证实制造过程生产符合所需质量、合法的产品？5.1.3公司是否确保进行生产时采用既定的操作条件，生产符合规定质量安全和合法的产品？5。1。4是否制定了技术产品规格，在生产开始前与客户商定一致？5。1。5是否留存了与指定者约定的样品,供以后参照？平面设计与图稿控制5。2。1是否有明文规定的图稿管理规格？包括整理图稿中将包含的信息；接收来自客户的图稿；确认完成并由客户批准的图稿。5。2。2是否落实程序 获取经过客户批准或接受的图稿？是否有相关记录？5。2.3是否进行印刷测试证实可以达成商定的产品质量和印刷标准？5。2.4是否验证印刷版辊、技术规格、图稿版本相符？是否可能完全追溯至客户批准的初始材料？5。2。5是否控制 客户批准的样板（包括打印期间使用的图稿原版和色彩标准）,使用后是否适当存放？为应对必要情况下更新获批原版的要求,公司是否规定？5.2。6为控制图稿及印刷规格的变更,管理旧版图稿，公司是否有相应的规程和记录？5。2.7如图稿和获批原版为电子形式，是否有恰当的保护措施免于丢失或蓄意破坏?包装印刷控制 5。3.1是否对印前活动，印刷程序及印刷膜处理进行评估，以识别：基本信息缺失的风险；印刷产品的混合?5。3。2印刷板、滚筒,压辊等印刷设备是否恰当存储，尽量降低损坏?5.3.3每次印刷是否依照标准进行确认和记录?5.3.4是否有一套系统以检测和辨识印刷过程的印刷错误，并与合格的印刷材料分开？5 产品和流程控制包装印刷控制5。3.5当使用复合印刷（不同设计同时混合印刷），是否建立程序保证不同印刷版本的有效隔离5.3。6在与客户一致商定的时间内,是否留存了印刷样品和生产记录？5。3。7不论是丢弃处置或确认并恰当存放，任何未使用的印刷产品是否均有记录数量5.3。8印刷看样台照明及其他印刷/上色检查方式是否符合公认的行业标准*5。4流程控制 *基本原则：应建立书面规程确保有效的操作质量保证贯穿整个过程5.4.1制造及印刷程序的审查是否辨识了影响产品质量的生产过程关键控制工序？5。4。2对每个过程控制点,是否确立和记录各个工艺参数？5。4。3每个批号是否具备 一份材料单和流程规格？5。4。4是否在启动、调机、生产过程中对文件规定的程序进行检查，确保产品始终符合商定的质量规格？5。4。5是否建立书面的清场规定，清除线上所有之前的工作和生产文件？5.4。6如果产品成分，生产方法或设备发生改变，是否能重新确立工艺 参数并验证产品的安全，合法性和质量 ?测量仪器校准与控制5.5.1是否确认和控制关键控制点的测量设备?至少涉及：设备清单；校准日期；防范未经授权的员工进行调整损坏和老化的保护。5.5.2测量设备是否按期检定?检定是否由经过培训的员工采用规定的方法进行，并有记录?如有可能，校准应可追溯至公认的国标标准,或表明标准化的基础。5.5。3测量设备故障，应建立并记录纠正行动和报告规程。任何此类故障是否接受风险评估；包括对上次合格测试以来所生产的产品进行隔离及重新检测。工厂是否对设备故障进行根本原因分析 并执行恰当的纠正行动？产品检测与测量5.6。1质量否证明成品在约定产品规格规定的公差范围内,且符合任何关键技术/法律 要求？检验时间间隔是否符合客户要求？5.6。2是否运用风险分析准则判定是否需要使用线上测试设备？5.6。3是否确定线上设备精度？5 产品和流程控制产品检测与测量5。6.4对于测量设备,公司是否建立和记录设备操作规程,包括：频率,敏感度；受训人员进行指定任务的授权；记录测试结果。5.6。5是否在生产的适当环节进行常规线下质量检验，以证明成品符合约定的公差范围?是否能辨识不合格品并将之移除或分离的系统？5.6。6对产品质量或安全至为关键的线上测试设备是否内置辨识不合格品并将其从流程中移除的系统5.6.7是否建立 规程确保测试结果的可靠性？5。6.8如果分包对产品安全合法的分析 ，分包总账是否取得实验室认证？不合格品控制5。7.1是否建立 和记录不合格控制的规程，并由全体员工理解 ?包括作出处置前有效辨识的隔离材料。5。7.2。不合格品是否评估,评估是否有记录？5。7。3是否执行纠正行动，根本原因分析和防范行动，以避免再次出现不合格，是否有相关记录？外来货物5.8.1是否规定原料和半成品进货规程，适当检查货物内含物,包装完整性,潜在污染，产品规格相符？其形式可能为购买订单或送货单。5.8.2收据和产品标识有助于货物适当周转。是否按合适顺序在产品规定的保存期内使用材料？材料半成品和成品储存5.9.1对原料、在制品和产品（以下统称物料）是否在储存期得到恰当识别和保护？5。9。2是否对储存加以控制 ,保护产品免受污染，包括异味和蓄意破坏？厂外储存的控制是否同样执行厂内储存的标准?5.9。3是否建立书面规程对适当隔离原料、半成品和成品做出规定?5。9。4处理危险化学品是是否最小程度减小对产品安全,质量和合法性造成的风险?5.9.5用于回收的材料是否适当保护避免受污染？发货与运输5。10.1是否对所有产品和材料，在配送过程中适当外部包装，或在保护产品免受污染下运输？污染包括污损、异味和蓄意破坏的风险。5。10.2是否使用了受污染的货盘？与成品或原料直接接触的货盘是否使用非木质？5。10。3送货运输工具是否包含在书面清洁计划？是否保持清洁,降低产品污染风险？5.10。4装货前,是否对送货运输工具和容器按规定的卫生检查规程检查？（检查记录）5.10.5是否与承运商订立合同?承运商是否对产品适当包装,保护产品免于损坏和污染?5.10。6是否对第三方运输人员进入工厂进行控制？如有可能，是否提供相应设施使其不必进入生产和仓库？*公司危害和风险管理体系内审审核检查表6 人员审核项目审核内容符合不符合观察说明*6。1基本原则:公司应确保所有人员按其业务获得充分培训，指导和监督，具备承担工作的能力培训与能力6。1。1所有人工作前是否获得得适当培训？并在工作全程获得督导？上岗培训是否纳入公司卫生规定？6.1.2以下人员是否有相应的培训和资质评估：实验员，校准；包装印刷控制；关键控制点工作人员6。1。3是否定期审查 和记录所有员工的资质 ，并提供适当的培训？6.1.4培训记录是否包括:人名，签名日期，时间，课程内容,培训人.6。1.5是否按人员培训需求设置培训计划,计划是否包括：确认特定职位必须具备的资质,审查培训的效果，培训行动？个人卫生6。2。1个人卫生要求是否制成书面资料，并传达给所有人,包括:不可戴手表；佩戴首饰，婚戒除外；不可喷香水.定期检查是否遵守规定?6.2。2进入生产区是否按规定洗手？是否按适当时间重复，以将产品污染风险降至最低？6.2。3个人手机等个人物品带入生产区域是否经管理层同意？6.2.4是否制定程序控制个人药品的使用,以减少产品污染的风险？6。2.5是否保持指甲的干净,剪短?是否有美甲者？对无法遵守的访客是否有适当的控制规定(如不得接触产品或使用手套）6。2。6若皮肤割伤,是否使用彩色创可贴？创可贴是否由车间分发和监督？在适当情况下，除创可贴外是否加戴护指套或手套？员工设施6。3.1进入更衣室是否不用经过生产区?6.3。2是否为所有人员（原料，加工，制作,包装,仓库）提供储物柜?物柜大小是否足以放置全部合理的个人物品，以及必须的防护服？6.3。3防护服与个人衣物是否分开放置一储物柜?6.3.4储物柜和更衣室内是否禁止饮食(包括嚼口糖）及吸烟？6。3.5是否有合适且充足的洗手设施？工作前,休息前后,工作中必要时的洗手。是否符合以下规定：无味，适量且温度适中，提示标志，足够的干手设备？洗手设施是否设在生产区的入口处？6。3。6厕所是否避免直接面对储存,加工生产区?是否提供适当的洗手设施?6。3.7访客及承包商设施是否符合工厂的卫生政策?6。3.8储存、生产区域内是否禁带食品香烟？6。3.9储存、生产区域内是否禁止饮食和吸烟？6。3.10只要是远离设备的限制指定区内，可以准许从专用饮水机饮水或使用一次性锥形或带盖容器喝水6.3.11吸烟区应与生产、储存区隔离，并有抽风设备将空气排到室外，建筑物内外是否有妥善安排香烟废弃物的处理医疗检查6。4.1是否建立书面程序，确保监测可能对产品安全有不利影响的健康状况?工厂是否规定,当员工患有无法工作的疾病或症状时，应调离与食品接触材料的处理工作，包括对访客和承包商。6。4.2访客进入生产区域前是否填写 健康问卷？防护服6.5。1确定是否需要防护服时是否考量危害和风险原则，包括工作鞋。对经过风险评估确定无必要穿着防护服的，是否具有充分理由，且不得造成产品污染.6。5。2离开生产场所和上班途中对防护服的穿着规定是否传达给所有员工，包括临时人员？6.5。3员工是否按规定穿着合适，清洁和不污染产品的防护服？6。5。4防护服是否充分覆盖上身？是否没有外部口袋工车缝的纽扣？需要时能否随时更换防护服?6。5.5根据 产品风险评估，在工厂内应穿着合适工作鞋6。5。6在生产和包装区内，运用风险分析判断是否需戴发罩（工作帽）？6。5。7穿戴的手套是否定期更换，容易识别,无破损且不导致产品污染风险？6.5.8防护服是否保持清洁，可采取自理或受控洗衣设施?6。5.9自理洗衣，是否确保员工收到书面洗衣规定,是否纳入上岗培训和其他培训计划，加强教育？是否有明确的监督制度并有效实行？6。5.10干净衣物是否与脏的衣物隔离并加以管控,以防止 交叉污染？6.5.11一次性防护服是否加以适当控制,以避免产品污染? 审核员: 批准：审核日期: 日期：27