空气压缩机曲轴的加工工艺及夹具设计模板.doc

XXX大学本科毕业设计

曲轴加工工艺及夹具设计

学生姓名： 谭剑军
学生学号：
院 院 系： 继续教育学院
年级专业： 机械制造及自动化
指导老师： 孙付春

二〇一二年五月
目 录

摘 要 1
一、绪 论 1
二、零件分析 2
㈠零件作用 2
㈡零件工艺分析 2
三、工艺规程设计 4
㈠确定毛坯制造形式 4
㈡基面选择 4
1.粗基准选择 4
2.精基准选择 4
3.制订工艺路线 4
4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定 6
5.确定切削用量及基础工时 9
6.时间定额计算及生产安排 29
四、专用夹具设计 38
㈠加工曲拐上端面油孔夹具设计 38
1.定位基准选择 38
2.切削力计算和夹紧力分析 38
3.夹紧元件及动力装置确定 38
4.钻套、衬套及夹具体设计 39
5.夹具精度分析 41
㈡加工曲拐上侧面油孔夹具设计 41
1.定位基准选择 42
2.切削力计算和夹紧力分析 42
3.夹紧元件及动力装置确定 42
4.钻套、衬套及夹具体设计 43
5.夹具精度分析 44
㈢铣曲拐端面夹具设计 45
1.定位基准选择 45
2.定位元件设计 45
3.铣削力和夹紧力计算 46
4.对刀块和塞尺设计 46
五、结 论 48
参考文件 49

【摘 要】毕业设计是对空气压缩机曲轴零件机械加工工艺、夹具设计, 在曲轴零件加工工艺过程中轴和轴中心线之间要有位置要求, 以毛坯轴两端定位先加工两中心孔,以两端中心孔定位再粗、精加工各轴表面，然后以粗、精后两轴径定位钻螺纹、铣键槽和铣曲拐端面，采取专用夹具加工两斜油孔，最终粗、精磨各轴。在夹具设计过程中，关键以V形块和支承板来定位，靠直压板和弹簧来夹紧，钻拐径两孔采取长型快换钻套，在钻拐径倾斜孔时采取平面倾斜夹具体，在钻拐径倾斜孔时使用是卧式钻床，铣面时2个V形块和铣刀不能干涉，所以V形块高度要降低，夹具设计要方便、简单。

【关键词】曲轴，加工工艺，夹具设计。

一、绪 论
夹具结构设计在加深对课程基础理论了解和处理工程实际问题能力培养发挥着极其关键作用。选择曲轴夹具设计能很好综合考查所学知识。设计内容关键包含：工艺路线确实定，夹具方案优选，多种图纸绘制，设计说明书编写等。机械加工工艺是要求产品或零件机械加工工艺过程和操作方法，是指导生产关键技术性文件。它直接关系到产品质量、生产率及其加工产品经济效益，生产规模大小、工艺水平高低和处理多种工艺问题方法和手段全部要经过机械加工工艺来表现，所以工艺规程编制好坏是生产该产品质量关键确保关键依据。
利用好夹具能够确保加工质量，机床夹具首要任务是确保加工精度，尤其是确保被加工工件加工面和定位面和被加工表面相互之间位置精度。提升生产率，降低成本，使用夹具后能够降低划线、找正等辅助时间，且易于实现多工位加工。扩大机床工艺范围，在机床上使用夹具可使加工变得方便，扩大机床工艺范围。减轻工人劳动强度，确保生产安全。

二、零件分析
㈠零件作用
空气压缩机上曲轴，它在空气压缩机连杆处，曲轴产生旋转运动，带动连杆使活塞产生往复运动，并将旋转转为直线运动，它在工作过程中将承受周期性复杂交变载荷。其关键作用是传输转矩，是连杆取得所需动力。

㈡零件工艺分析
空气压缩机曲轴零件，它外表面上有多个平面需要进行加工，另外各表面上还需加工一系列螺纹孔和键槽。所以可将其分为两组加工表面，它们相互间有一定位置要求它们之间有一定位置要求.现分析以下:
1.以拐径为Ø95mm为中心加工表面: 拐径Ø95 mm加工及其倒圆角,两个Ø8斜油孔,两个油孔孔口倒角，它加工表面位置要求是Ø95 mm圆跳动公差为0.01 mm。
2.以轴心线两端轴为中心加工表面：1：10锥度面键槽24 mm并左端倒角，端面Ø15 mm深16.8 mm中心孔,2个M12深24 mm螺纹孔，各轴外圆表面, 右端面Ø95 mm孔Ø30 mm。
关键位置要求：
(1)键槽24mm×110mm和 1：10锥度轴心线对称度公差为0.10mm。
(2)1：10锥度轴心线对A-B轴心线圆跳动公差0.025mm；
(3)Ø90 mm轴表面圆柱度公差为0.01 mm
两组加工表面之间关键位置要求：
曲轴拐径Ø95 mm轴心线和A-B轴心线平行度公差Ø0.03mm
又以上分析可知，对于这两组加工表面而言，能够先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并确保她们位置精度要求。
3.零件加工工艺过程设计分析和关键问题：
(1)曲轴在铸造时，右端Ø95 mm要在直径方向上留出工艺尺寸量，铸造尺寸为105mm，这么为开拐前加工出工艺键槽准备。该工艺键槽和开拐工装配合传输扭转。
(2)为确保加工精度，对全部加工部位均应采取粗、精加工分开标准。
(3)曲轴加工应充足考虑在切削时平衡装置。
①车削拐径用专用工装及配重装置。

图2-1 车削拐径
②粗、精车轴径及粗、精磨轴径全部应在曲轴拐径对面加装配重。

图2-2 车、磨轴径
（4）1：10锥度环规和塞规要求配套使用，环规检测曲轴锥度，塞规检测和之配套电机转子锥孔或联轴器锥孔，以确保配合精度。
（5）曲轴偏心距1100.1mm检验方法图2-3。将等高V形块放在工作平台上，以曲轴两轴径Ø95 mm作为测量基准。将曲轴放在V形块上。首先用百分表将两轴径最高点调整到等高（可用纸垫V形块方法），并同时用高度尺测出轴径最高点实际尺寸H2、H3(如两轴径均在公差范围内，这是H2和 H3应等高)。用百分表将曲轴拐径调整到最高点位置上，同时用高度尺测出拐径最高点实际尺寸H。在用外径千分尺测出拐径Ø1和轴径Ø2，Ø3实际尺寸。这么经过计算可得出偏心距实际尺寸。
图2-3 曲轴偏心距检测示意图
偏心距=（H-Ø/2）-（H-Ø/2）
式中 H——曲轴拐径最高点………………………………式(1)
H（ H）——曲轴轴径最高点…………………………式(2)
Ø——曲轴拐径实际尺寸……………………………式(3)
Ø（Ø3）——曲轴轴径实际尺寸……………………式(4)
（6）曲轴拐径轴线和轴径轴线平行度检验，可参考图1-3进行。当用百分表将两轴径最高点，调整到等高后，可用百分表再测出拐径Ø最高点两处之差（距离尽可能远些），然后经过计算可得出平行度值。
（7）曲轴拐径、轴径圆度测量，可在机床上用百分表测出。圆柱度检测，能够在每个轴上选择2～3个截面测量，经过计算可得出圆柱度值。

三、工艺规程设计
㈠确定毛坯制造形式
零件材料为球球墨铸铁，型号为QT600-3。考虑到空气压缩机曲轴零件较大，零件比较复杂，应采取铸件。而且投资较少，成本较低，生产周期短。

㈡基面选择
基面选择是工艺规程设计中关键工作之一，基面选择正确和合理，能够使加工质量得到确保，生产率得以提升，不盲目标选择基面。不然，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。
1.粗基准选择。在小批生产条件下，通常全部是采取划线找正。所以曲轴加工第一道工序是钳工划线，划出主轴颈端面十字中心线和待加工表面轮廓线，然后按划线找正将曲轴安装在机床上进行加工。这么兼顾了各部分加工余量，以降低毛坯废品率。
2.精基准选择。加工曲轴主轴颈止和和主轴颈同旋转轴心线其它配合部分和曲柄外圆弧面、外端面时，同轴类零件外圆表面加工一样，采取辅助精基准－顶针孔。用顶针孔作为精基准，符合基面同一标准，从而能够确保一次安装中加工各表面同轴度或垂直度。对于主轴颈较大而偏心距又较小曲轴，能够在曲轴两端面上分别各打出两个顶针孔A及B，使用经典一面两孔定位方法，则能够满足整个加工过程中基础上全部采取统一基准定位要求。
3.制订工艺路线。制订工艺路线出发点，应该是使零件几何形状、尺寸精度等技术要求能得到合理确保。除外，还应该考虑经济效果，以生产成本下降。
工艺路线方案一：
⑴画线，以毛坯外形找正，划关键加工线，偏心距100mm及外形加工。
⑵划轴两端中心孔线，顾各部加工余量。
⑶工件平放在镗床工作台上，压轴95 mm两处，钻右端中心孔。
⑷夹右端（1：10锥度一边）顶右端中心孔，粗车左端外圆Ø95 mm，粗车左端轴径，粗车拐径外侧左、右端面，确保拐径外侧对称性及尺寸，粗铣凸台Ø25。
⑸夹右端，左端上中心架车端面，去长短确保总长尺寸610mm，钻左端中心孔，钻左端Ø6孔，深16.8mm，锪60°角，深7.8mm，再锪120°角，深1.8mm。
⑹粗车拐径Ø95 mm尺寸。
⑺精车拐径Ø95 mm尺寸。
⑻夹左端，顶右端中心孔，精车右端轴径Ø95 mm，长度尺寸至87mm，确保曲拐端面60mm尺寸，精车右端轴径Ø93至图示长度12mm。
⑼夹右端，顶左端中心孔，精车左端轴径Ø95 mm，长度尺寸至85mm，保曲拐端面60mm尺寸。
⑽以两中心孔定位，磨左端轴径Ø95 mm，磨左端轴径Ø90mm。
⑾以两中心孔定位，倒头装夹，磨左端轴径Ø95 mm。
⑿底面60mm×115mm，以两侧面定位并压紧，确保距中心高70mm，总高236mm。
⒀以两轴径定位压紧钻、攻4—M20螺纹。
⒁以两端中心孔定位，精磨拐径Ø95 mm至图样尺寸，磨圆角R6。
⒂以两端中心孔定位，精磨两轴径Ø95 mm至图样尺寸，磨圆角R6，精磨Ø90mm至图样尺寸，倒角2.5×45°。
⒃夹右端，顶右端中心孔车1：10圆锥，留余量1.5mm 。
⒄以两端中心孔定位，磨1：10圆锥Ø86长124mm，磨圆角R6。
⒅粉探伤各轴径，拐径。
⒆划键槽线24mm×110mm，铣键槽，以两轴径Ø95 mm定位，采取专用工装装夹铣键槽24mm×110mm至图样尺寸。
⒇铣右端轴径Ø93mm槽44mm至图样尺寸。
（21）粗镗、精镗右端Ø30mm孔至图样尺寸，深75mm。锪60°角，深5.5mm，再锪120°角，深2mm。。
（22）重新装夹工件，采取专用工装装夹，钻拐径Ø95 mm两斜油孔Ø8mm。
（23）钳工，修油孔，倒角，清污垢。
（24）检验。
工艺路线方案二：
⑴画线，以毛坯外形找正，划关键加工线，偏心距100mm及外形加工。
⑵划轴两端中心孔线，顾各部加工余量。
⑶工件平放在镗床工作台上，压轴95 mm两处，钻右端中心孔。
⑷夹右端（1：10锥度一边）顶右端中心孔，粗车左端外圆Ø95 mm，粗车左端全部轴径，粗车拐径外侧左、右端面，拐径外侧对称性及尺寸，粗铣凸台Ø25。
⑸夹右端，左端上中心架车端面，去长短确保总长尺寸610mm，钻左端中心孔，钻左端Ø6孔，深16.8mm，锪60°角，深7.8mm，再锪120°角，深1.8mm。
⑹粗车拐径Ø95 mm尺寸。
⑺精车拐径Ø95 mm尺寸。
⑻夹左端，顶右端中心孔，精车右端轴径Ø95 mm，长度尺寸至87mm，确保曲拐端面60mm尺寸，精车右端轴径Ø93至图示长度12mm。
⑼夹右端，顶左端中心孔，精车左端轴径Ø95 mm，长度尺寸至85mm，保曲拐端面60mm尺寸。
⑽以两轴径定位压紧钻、攻4—M20螺纹。
⑾粉探伤各轴径，拐径。
⑿划键槽线24mm×110mm，铣键槽，以两轴径Ø95 mm定位，采取专用工装装夹铣键槽24mm×110mm至图样尺寸。
⒀铣右端轴径Ø93mm槽44mm至图样尺寸。
⒁粗镗、精镗右端Ø30mm孔至图样尺寸，深75mm。锪60°角，深5.5mm，再锪120°角，深2mm。。
⒂重新装夹工件，采取专用工装装夹，钻拐径Ø95 mm两斜油孔Ø8mm。
⒃以两中心孔定位，磨左端轴径Ø95 mm，磨左端轴径Ø90mm。
⒄以两中心孔定位，倒头装夹，磨左端轴径Ø95 mm。
⒅底面60mm×115mm，以两侧面定位并压紧，确保距中心高70mm，总高236mm。
⒆以两端中心孔定位，精磨拐径Ø95 mm至图样尺寸，磨圆角R6。
⒇以两端中心孔定位，精磨两轴径Ø95 mm至图样尺寸，磨圆角R6，精磨Ø90mm至图样尺寸，倒角2.5×45°。
（21）夹右端，顶右端中心孔车1：10圆锥，留余量1.5mm 。
(22）以两端中心孔定位，磨1：10圆锥Ø86长124mm，磨圆角R6。
(23）钳工，修油孔，倒角，清污垢。
(24）检验。
经过两种工艺方案比较可得出第一个方案中在精磨以后再铣键槽、钻油孔，这么会影响精磨后各轴加工精度。而第二种方案则比很好些，它在铣键槽、钻油孔后粗、精磨各轴确保了各轴精度要求。

4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确实定。曲轴零件材料为球墨铸铁，硬度190～270HBS，毛坯重量约为40.3kg，生产类型为大批生产，采取毛坯铸件。
⑴加工两端中心线上外圆表面。
因为这些表面粗糙度要求较高，它们表面粗糙度全部是Ra1.6，依据工序要求，轴径Ø90mm，Ø95 mm加工分粗、精车，还有粗、精磨。
粗车：参考《机械加工工艺手册》表2.3-5，其它量要求为3.5～5mm，现取4.5mm。
精车：参考《机械加工工艺手册》表2.3-39，其它量要求为 1.1mm
粗磨：参考《机械加工工艺手册》表2.3-42，其它量为0.4～0.5mm，现取0.45mm。
精磨：参考《机械加工工艺手册》表2.3-44，其它量为0.008～0.012mm。
轴径Ø90mm，Ø95 mm铸造毛坯基础尺寸分别为：90+4.5+1.1+0.45+0.01
=96.15mm，95+4.5+1.1+0.45+0.01=101.15mm。
依据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选择CT11～13，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为4.4～9mm，现取7mm。对轴径Ø90mm有：
毛坯名义尺寸为：90+4.5+1.1+0.45+0.01=96.15mm
毛坯最小尺寸为：96.15-3.5=92.65 mm
毛坯最大尺寸为：95.05+3.5=99.65mm
精车后尺寸为：90+1.1+45+0.01=91.56
精磨后尺寸和零件图尺寸相同，即Ø90mm
对轴径Ø95 mm有：
毛坯名义尺寸为：95+4.5+1.1+0.45+0.01=101.15mm。
毛坯最小尺寸为：101.15-3.5=96.65mm
毛坯最大尺寸为：101.15+3.5=104.65mm
精车后尺寸为：95+1.1+0.45+0.01=96.56 mm
精磨后尺寸和零件图尺寸相同, 即Ø95 mm
而对于轴径Ø86 mm、Ø93mm粗糙度要求为Ra 1.6,精车能达成要求，此时直径粗加工余量2Z=3mm精加工为0.5mm能满足加工要求。
⑵粗车Ø86 mm 和Ø93 mm外圆端面，及M12深24mm螺孔。
依据工艺要求，端面精度要求不高粗糙度为Ra12.5。只需粗车加工就能够。粗车：参考《机械加工工艺手册》表2.3-5，其它量要求为5～6.5mm，现取6mm。铸造毛坯基础尺寸为： 610+6+6=622mm。
⑶攻M12深24mm螺孔，及攻4—M20螺纹。毛坯为实心，不冲孔。参考《机械加工工艺手册》表2.3-71，现确定螺孔加工余量为：
2螺孔M12 钻孔：Ø10.5mm 攻丝:M12深24mm
4螺孔M20 钻孔：Ø18mm 攻丝：M20
⑷钻轴径Ø86 mm端面钻左端Ø6锥行孔。毛坯为实心，不冲孔。参考《机械加工工艺手册》表2.3，确定工序尺寸为：
钻孔：Ø6mm，深16.8mm。
锪角: 锪60°角，深7.8mm。
锪角：锪120°角，深1.8mm，圆口径Ø15mm。
⑸铣右端轴径Ø93mm上槽。依据工艺要求，端面精度要求不高粗糙度为Ra12.5，只需要粗铣就能够了，此时余量2Z=3mm已能满足加工要求。
⑹铣Ø86处键槽。依据工艺要求，端面精度要求不高粗糙度为Ra6.3,只需要粗铣键槽就能够了，此时余量2Z=3mm已能满足加工要求。
⑺钻右端轴径Ø95 mm孔（Ø30mm）
依据工序要求，后端面孔加工分为粗镗、精镗两个工序完成，工序余量以下：
粗镗：Ø孔，参考《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为；
精镗：孔，参考《机械加工工艺手册》表2.3-48,其它量值为；
铸件毛坯基础尺寸为：孔毛坯基础尺寸为：Ø30mm-1.5mm-0.3mm= Ø28.2mm；
依据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选择CT12，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为：1.1mm.
孔毛坯名义尺寸为Ø 30-1.5-0.3= Ø 28.2mm；
毛坯最大尺寸为Ø28.2mm+0.55mm= Ø28.78；
毛坯最小尺寸为Ø28.2mm-0.55mm= Ø27.65；
粗镗工序尺寸为;
精镗后尺寸和零件图尺寸相同，即
⑻铣115mm左右两侧面
由工序要求可知，两侧面只需进行粗铣加工。其工序余量以下：
参考《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23，其它量为2.0～2.7mm，取其为2.5mm。
铸件毛坯基础尺寸115+2.5=117.5mm。依据《机械加工工艺手册》表2.3-11，铸件尺寸公差等级选择CT12，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为7m。
毛坯名义尺寸为：115+2.5=117.5mm；
毛坯最小尺寸为：117.5-3.5=114mm；最大尺寸为：117.5-3.5=121mm；
粗铣后尺寸和零件图尺寸相同，即115mm。
⑼铣60mm×115 mm平面。依据工艺要求，底面精度要求为Ra12.5，只需要粗铣就能够了，此时余量2Z=3mm已能满足加工要求。
⑽钻拐径Ø95处两个油孔（Ø8）。依据工艺要求，油孔精度要求不高粗糙度为Ra25，毛坯为实心，不冲出孔，参考《机械加工工艺手册》表2.3-9及2.3-12确定工序尺寸及余量为：钻孔：Ø6mm，扩孔：Ø8mm 2Z=2mm
⑾车磨拐径为Ø95mm。因为表面粗糙度要求较高，它们表面粗糙度全部是Ra0.8，依据工序要求，拐径Ø95 mm加工分粗、精车，还有粗、精磨。
粗车：参考《机械加工工艺手册》表2.3-5，其它量为3.5～5mm，现取4.5mm。
精车：参考《机械加工工艺手册》表2.3-39，其它量为1.1mm。
粗磨：参考《机械加工工艺手册》表2.3-42，其它量为0.4～0.5mm，现取0.45mm。
精磨：参考《机械加工工艺手册》表2.3-44，其它量为0.010～0.014mm，现取0.01mm。拐径Ø95 mm铸造毛坯基础尺寸为：95+4.5+1.1+0.45+0.01=101.06mm。
依据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选择CT11~13，再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为，现取7mm。对轴径Ø95 mm有：
毛坯名义尺寸为：95+4.5+1.1+0.45+0.01=101.06mm；
最小尺寸为：101.06mm-3.5mm=97.56mm;
最大尺寸为：101.06mm+3.5mm=104.56mm;
精车后尺寸为：95+0.45+0.01=95.46mm；
精磨后尺寸和零件图尺寸相同，即Ø95 mm。
5.确定切削用量及基础。工时工序1：粗车左端外圆Ø95 mm。
加工条件
工件材料：QT60-2, 铸件。
加工要求：粗车左端外圆Ø95 mm。
机 床：CW6180B卧式车床
刀 具：YG6
粗车左端外圆Ø95 mm
⑴被吃刀量：取单边余量Z=2mm，
⑵进给量f：依据[3] 表2.4-3，取。
⑶切削速度：
按[3] 表2.4-20，切削速度，

⑷机床主轴转速：

按机床说明书，和相近转速为300 ，则：
实际铣削速度：
⑸检验机床功率：主切削力Fc按[3]表2.4-9，可查得
由CW6180B卧式车床说明书可知，CW6180B卧式车床主电动机功率为13KW，当主轴转速为300 r/min时，主轴传输功率为7.5kW，所以机床功率足够，能够正常工作。
⑹计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=85mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0,L1=2mm
刀具切出长度：取

工序2：粗车左端轴径Ø90mm
加工条件
工件材料：QT60-2, ，铸件。
加工要求：粗车左端外圆Ø90 mm。
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
⑴被吃刀量：取单边余量Z=2mm，
⑵进给量f：依据[3]表2.4-3，取。
⑶切削速度： 按[3]表2.4-20，切削速度，
⑷机床主轴转速：

依据[3]表3.1-22可得，和相近转速为300r/min，则实际速度。
⑸检验机床功率：主切削力Fc按《机械加工工艺手册》表2.4-20，可查得 由CW6180B卧式车床说明书可知，CW6180B卧式车床主电动机功率为13KW，当主轴转速为300 r/min时，主轴传输功率为7.5kW，所以机床功率足够，能够正常工作
⑹计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=67mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取

工序3：粗车左端轴径Ø86 mm
加工条件
工件材料：QT60-2, ，铸件。
加工要求：粗车左端外圆Ø86mm。
机 床：CW6180B卧式车床
刀 具：YG6
⑴被吃刀量：取单边余量Z=3mm，
⑵进给量f：依据[3]表2.4-3，取。
⑶切削速度： 按[3]表2.4-20，
切削速度：，
⑷机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，和相近转速为300r/min，则实际速度：
。
⑸检验机床功率：主切削力Fc按[3]表2.4-20，可查得
由CW6180B卧式车床说明书可知，CW6180B卧式车床主电动机功率为75KW，当主轴转速为300r/min时，主轴传输功率为4.5kW，所以机床功率足够，能够正常工作。
⑹计算切削工时：按《工艺手册》表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=124mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取

工序4：粗车拐径外侧左、右端面并粗车台肩
（1）粗车拐径外侧左、右端 机床：CA6140卧式车床 刀具：YG6
①已知毛坯长度，拐径外侧左、右端面参考[3]表2.3-5，其它量要求为 ，现也取。分两次加工，=3mm。
②进给量f：依据[3]表2.4-3，当刀杠尺寸为25mm×25mm, ≤3mm和工件直径60mm时取。
③计算切削速度：按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中：
所以：

④机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，和相近转速为320r/min。
则实际切削速度：
。
⑤计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=112mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

（2）粗铣凸台Ø25
机床：组合铣床
刀具：硬质合金端铣刀YG8，
铣刀直径，齿数
铣削深度：
每齿进给量：依据[3]表2.4-77，取
铣削速度：参考[3]表2.4-88，取
机床主轴转速：，
，取
实际铣削速度：
进给量：
工作台每分进给量：
走刀次数为1
机动时间：（其中）
本工序机动时间：
工序5：粗车拐径Ø95 mm
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
（1）粗车拐径Ø95 mm
①被吃刀量：参考[3]表2.3-5，其它量要求为 ， 现也取。分两次加工，=3mm。
②进给量f：依据[3]表2.4-3，取。
③切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

④机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，和相近转速为405r/min，则实际速度
。
⑤检验机床功率：主切削力Fc按[2]表1.29所表示公式计算

式中：

所以：
切削时消耗功率PC为:

由CW6180B机床说明书可知，CW6180B主电动机功率为75KW，当主轴转速为405r/min时，主轴传输功率为45kW，所以机床功率足够，能够正常工作。
⑥计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=123mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序6： 精车拐径Ø95 mm尺寸
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
①被吃刀量：=0.6mm。
②进给量f：依据[3]表2.4-4，预估切削速度
1.33，取。
③切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

④机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，和相近转速为540r/min，则实际速度
。
⑤计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=123mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序7：精车右端轴径Ø95 mm
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
①被吃刀量：=0.6mm。
②进给量f：依据[3]表2.4-4，预估切削速度1.33，取。
③切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

④机床主轴转速：

按机床说明书，和相近转速为540r/min，则实际速度
。
⑤计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=74mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序8： 精车右端轴径Ø93 mm
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
①被吃刀量：=0.6mm。
②进给量f：依据[3]表2.4-4，预估切削速度1.33，取。
③切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

④机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，和相近转速为540r/min，则实际速度
。
⑤计算切削工时：按[3]表2.5-3，取
被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=12mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序9：精车左端轴径Ø95 mm
机床：CW6180B卧式车床 刀具：YG6
①被吃刀量：=0.6mm。
②进给量f：依据[3]表2.4-4，预估切削速度1.33，取。
③切削速度：
按[2]表1.27，切削速度计算公式（寿命选T=60min）。

式中： 所以：

④机床主轴转速：

按[3]表3.1-22可得，和相近转速为540r/min，则实际速度。
⑤计算切削工时：按[3]表2.5-3，取被切削层长度：由毛坯尺寸可知L=85mm
刀具切入长度：L1=/tg+(2~3)
主偏角=0, L1=2mm
刀具切出长度：取
本工序机动时间：

工序10：精铣底面60mm×115mm
机床：X62W铣床
刀具：硬质合金端铣刀YG6 ，齿数
①铣削深度：
②每齿进给量：依据[3]表2.4-73，取
③铣削速度：参考[3]表2.4-81，取
机床主轴转速：，取

实际铣削速度：
④给量：
工作台每分进给量：
⑤刀具切入长度：精铣时
由工序3可知：
走刀次数为1
机动时间：

工序11：钻、攻4—M20螺纹
（1）钻孔
机床：组合钻床
刀具：麻花钻
①进给量：依据[3]表2.4-39，其取值范围为，取
②切削速度：参考[3]表2.4-41，取
③机床主轴转速：，取

实际切削速度：
④被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
走刀次数为1
机动时间：
（2）攻4—M20螺纹丝
机床：组合攻丝机
刀具：钒钢机动丝锥
①进给量：因为其螺距,所以进给量
②切削速度：参考[3]表2.4-105，取
③机床主轴转速：，取

丝锥回转转速：取
实际切削速度：
④机动时间
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度：
走刀次数为1
机动时间：
本工序机动时间：
工序12：铣键槽24mm×110mm
机床：X52k
刀具：高速钢镶齿三面刃槽铣刀 ，齿数 L=20
①铣削深度：
②每齿进给量：依据[3]表2.4-76，取
③铣削速度：参考[3]表2.4-86，取：
④机床主轴转速：，
取

实际铣削速度：
⑤给量：
工作台每分进给量：
⑥刀具切入长度：精铣时

被切削层长度：
刀具切出长度：
走刀次数为1
机动时间：
工序13：铣右端轴径Ø93mm槽44mm
机床：X52k
刀具：高速钢镶齿三面刃槽铣刀 ，齿数 L=20
①铣削深度：
②每齿进给量：依据[3]表2.4-76，取
③铣削速度：参考[3]表2.4-86，取：
④机床主轴转速：，
取
实际铣削速度：
⑤给量：
工作台每分进给量：
⑥刀具切入长度：精铣时
被切削层长度：
刀具切出长度：
走刀次数为1
机动时间：
工序14：粗镗、精镗右端Ø30mm孔
机床：组合镗床
刀具：高速钢刀具
（1）粗镗孔
切削深度：
进给量：依据[3]表2.4-66，刀杆伸出长度取，切削深度为。所以确定进给量
切削速度：参考[3]表2.4-66，取
机床主轴转速：，
取

实际切削速度：
工作台每分钟进给量：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间：
（2） 粗镗孔
机床：组合镗床
刀具：高速钢刀具
切削深度：
进给量：依据切削深度，再参考[3]表2.4-66,所以确定进给量
切削速度：参考[3]表2.4-66，取
机床主轴转速：，
取
实际切削速度：
工作台每分钟进给量：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
行程次数：
机动时间：
本工序机动时间：
工序15：钻拐径Ø95 mm两斜油孔Ø8mm
机床：组合钻床
刀具：麻花钻、扩孔钻
（1） 钻拐径上端孔
机床：组合钻床
刀具：麻花钻、扩孔钻
切削深度：
进给量：依据[3]表2.4-39，取
切削速度：参考[3]表2.4-41，取
机床主轴转速：，
取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间：
（2） 扩拐径上端孔
机床：卧式钻床
刀具：麻花钻、扩孔钻
切削深度：
进给量：依据[3]表2.4-52，取
切削速度：参考[3]表2.4-53，取
机床主轴转速：，
取
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间：
加工加油孔机动时间：
工序16：钻曲拐左侧孔
（1） 钻曲拐左侧下偏30孔
切削深度：
进给量：依据[3]表2.4-39，取
切削速度：参考[3]表2.4-41，取
机床主轴转速：，
取，
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间：
（2）扩曲拐左侧下偏30孔
切削深度：
进给量：依据[3]表2.4-52，取
切削速度：参考[3]表2.4-53，取
机床主轴转速：，
取，
实际切削速度：
被切削层长度：
刀具切入长度：
刀具切出长度： 取
走刀次数为1
机动时间：
加工加油孔机动时间：
工序17：粗磨左端轴径Ø95 mm
机床：M1450A磨床
①砂轮直径和宽度：砂轮直径和宽度：依据[3]表3.1-45，砂轮直径D=500mm，砂轮宽度取B=75 mm
②工件回转速度和转数：依据[3]表2.4-148，查得
=0.233~0.476,取=0.350，
③轴向进给量:依据[3]表2.4-148，查得
=(0.5~0.8)B，取=45
④径向切入进给量：依据[3]表2.4-1480，
预估=0.350mm可查得=0.0176~0.0110，取=0.150
⑤每分种金属磨除量Z可用公式计算：
Z=1000 mm

⑥机动时间：
被磨削层长度：
单面余量：
局部修磨系数k：依据[3]表2.5-11，
机动时间

工序18：磨左端轴径Ø90mm
机床：M1450A磨床
①砂轮直径和宽度：砂轮直径和宽度：依据[3]表3.1-45，砂轮直径D=500mm，砂轮宽度取B=75 mm
②工件回转速度和转数：依据[3]表2.4-148，查得=0.233~0.476,取=0.350，
③轴向进给量:依据[3]表2.4-148，查得=(0.5~0.8)B，取=45
④径向切入进给量：依据[3]表2.4-1480，预估
=0.350mm可查得=0.0176~0.0110，取=0.150
⑤每分种金属磨除量Z可用公