钢管桁架制作基本工艺作业流程.doc

1、钢管桁架制作工艺流程
(1)工艺流程
弦杆工艺分段
弦杆下料
主杆对接
UT检查
拼装
腹杆下料
桁架焊接
入库
发运
附件制作
尺寸检查
MT检查
桁架抛丸、涂装
涂装检查
成品检查

(2)桁架分段规定
在工厂制作时，将桁架分为10-12m长一段，每段对接位置上下弦杆不应在同一平面，而应错开300-500mm。
考虑构件形状尺寸大小、单位体积重量，为保证工期、构件质量。拟采用在工厂下料、预拼装、焊接、矫正、抛丸、涂装后，构件重要以杆件、半成品运送到现场进行组拼装和安装。
(3)钢管桁架制作
A、杆件对接
由于采购钢管长度不一定满足工程规定，杆件需对接。对接前应对钢管在管子车床上进行剖口加工，然后专用胎架上对杆件进行对接焊接，上、下弦管、管接头焊接完毕后，应待冷却至常温后进行UT检查，经检查合格后接头质量必要符合GB11345-89I级焊缝原则。经确认达到设计原则接头方可容许拆去防护办法。

钢管对接焊缝重要为桁架上下弦杆、大直径管材，现场焊接方式重要为手工电弧焊。
对接焊接是本次安装焊接重中之重，必要从组对、校正、复验、预留焊接受缩量、焊接定位、焊前防护、清理、焊接、焊后热调、质量检查等工序严格控制，才干保证接头焊后质量全面达到原则。
组对：组对前将坡口内壁 10-15mm仔细去除锈蚀。坡口外壁自坡口边10-15mm范畴内也必要仔细驱除锈蚀与污物；组对时，不得在接近坡口处管壁上引弧点焊夹具或硬性敲打，以防圆率受到破坏；同径管错口现象必要控制在规范容许范畴之内。注意必要从组装质量始按I级原则控制。
校正复验、预留焊接受缩量：加工制作也许产生误差以及运送中产生变形，到现场组对时将集中反映在接头处。因而，组对后校正是必要，焊前应经专用器具对同心度、圆率、纵向、曲率过渡线等认真核对，确认无误差后采用千斤顶之类起重机具布置在接头左右不不大于1.5m 距离处，预先将构件顶升到管口上部间隙不不大于下部间隙1.5-2mm。应当注意是正在焊接接头禁止荷载，否则对焊接接头十分不利。
对接接头焊接采用特殊左右两根同步施焊方式，操作者分别采用共同先在外侧起焊，后在内侧施焊顺序，自根部起始至面缝止，每层次均按此顺序实行。
B、钢管弯弧
圆管弯制，由于本工程钢管桁架钢管管径较大，因而我公司对于钢管弯曲加工将采用液压弯管机冷弯成形，在弯曲钢管时，配备弯管机使用各种规格尺寸专用弯曲钢模，同步依照杆件各向弯曲曲率等三维模型数据转换为PLC控制程序输入弯管机控制器内进行加工。不但可在弯曲过程中严格控制弯曲半径和钢管壁厚减薄量，弯曲钢模还可最大限度地减少钢管弯曲时受力部位变形。
弯曲较大或半径不同步应分几次弯曲，有助于减小弯曲应力，保证弯曲光滑，无突变拐点浮现，壁厚减薄量不不不大于1.0mm，外径容许偏差不超过3.0mm，矢高偏差不不不大于5mm，钢管表面无折痕和凹凸不平现象。弯曲时应考虑自然复原性变形，必要时可用人工矫正。

C、钢管下料前工艺准备
a.拟定工艺分离面
加工时杆件分界面在两相邻节点距离1／4处，且各弦杆应错位，安装时对接间隙是两侧管端各占一半。
b.实验
用同类管子及节点形式，进行三个节点以上桁架段工艺实验：预拼装焊接后，测量其收缩量。
安装时对接接头收缩量测定，此举重要是由于现场安装时对接，在耳板夹固状况下（耳板及连接板抛丸解决成摩擦面），进行焊接，焊完冷却卸下螺栓后测量。

主管之间暂时固定示意图
依照经验值：弦杆每段放焊接受缩余量2-5mm。对腹杆等杆件放焊接受缩1mm。

D、杆件下料：
①、切割设备
钢管相贯杆件切割采用数控相贯线切割机，它能依照事先编制放样程序在计算机控制下自动切割，因此对相贯钢管切割来说，切割程序编制极为重要。按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、CAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目的。HID系列切割机为日本进口设备，它能依照事先编制放样程序在计算机控制下自动切割，因此对相贯钢管切割来说，切割程序编制极为重要。我司在编制程序方面有较为成熟经验，按照数控切割集成软件PIPE-COAST、WIN3D、WINCAD等并结合Xsteel、AUTOCAD等软件实现这一目的。详细编制过程如下:
a、先用Xsteel或AUTOCAD软件建立三维线框模型，这是整个计算机放样基本，规定建模必要对的，为此放样人员应对其进行严格复查，做到100％对的。
b、线框模型建立后，将此模型转换成DXF（原则图形转换）文献并将此文献输入WIN3D设计软件中进行计算。
c、将通过WIN3D计算所得杆件角度、长度等参数输入PIPE-COAST软件切割数据单，注意此时应同步将各种杆件事先拟定好焊接受缩余量及机械切割余量也输入切割数据单；再制作要领书选取对的加工设备、切割速度、坡口角度等工艺元素，并由专人负责对切割数据进行认真细致复查，保证在进入加工指令编制前所有数据对的无误。
d、PIPE-COAST接受切割数据后，先生成单根切割数据后，先生成单根杆件加工指令，然后再依照材料规格进行合理套料，即可将放样程序下发车间，分批实行切割。
e、按数控数据进行相贯线切割和坡口加工，为保险起见，如果每批切割杆件数量较多时，可先切割一根，进行外形尺寸检查，确认无误后再进行大批量切割。
f、相贯线检查办法为：可用塑料薄膜按1：1比例展开做成检查样板，把样板贴在钢管相贯线接口上，检查接口外形线形与否互相吻合，否则应进行查明因素并调正。
②、杆件切割长度拟定：通过实验事先拟定各种规格杆件预留焊接受缩量，在计算杆件钢管断料长度时计入预留焊接受缩量和钢管端面机械削坡口加工余量。

③、切割相贯线管口检查：先由原尺寸通过计算机把相贯线展开图在透明塑料薄膜上按l：1绘制成检查用型板，型板上标上管件编号。检查时将型板依照线标志紧贴在相贯线管口，据以检查吻合限度。通过长期实践，证明为检查相贯线管口精确度最佳办法。
④、切割长度检查：原寸放样人员对每根杆件均有一一相应加工票标示杆件长度，车间切割机操作员每完毕一根构件切割必要检查构件长度并填表记录。
⑤、管件切割精度：采用等离子切割能使偏差控制在±1mm，以较高切割精度来保证桁架制造质量和尺寸精度。
⑥、切割件管理：加工后管件放入专用贮存架上，以保护管件加工面。

⑦、放样切割流程

细部设计图纸
施工技术交底
计算机放样
面零件草图
编套料图
校 对
制作样板
下料工场
钢板下料
数控下料
手工下料
光电下料
焊接坡口切割
送制造车间
钢管相贯线
数控切割
编制数控程序

⑧、钢管下料加工成型后，应在钢管醒目位置刻画出0°、90°、180°、270°加工母线，以保证钢管对接及弯管加工后相贯切口一致性。

⑨、相贯面钢管容许误差
项 目
简 图
技术规定
弦件长度

L/1000，且≤＋3.00
弯圆弦件长度

a/1000，且≤＋3.00
L1/1000，且≤＋3.00
弯圆弦件拱高

h1测量间距按图纸设计La、Lb间距h(1/2/3) ≤＋3.0
构件长度

L≤±2.0
相贯构件长度

测量相贯口最长与最长间距离L≤±2.0
杆件侧向弯曲

L/1000，且≤15.0
杆件园度(含弯圆后)

△＜0.1t，且≤2.0
杆件对接错边

d＜0.1t，且≤3.0
2、标记、标记
构件检测合格后在构件醒目位置进行标记、标记。
(1)主标记（图号、构件号）：钢印位置：钢管标记打在管内侧，位置在端口处，钢梁为腹板端面，普通标记在腹板左侧面，节点为顶部位置。
(2)方向标记：安装轴线先后左右方向用色笔标明。（如果图纸中有方向标记则按此标记执行。）
(3)安装标记：构件上必要将安装轴线方向位置标明,以及必要时水平对合线,对于工厂预拼装后构件必要标明分段对合线,水平线及中心线钢印。（如果图纸中有安装标记则按此标记执行。）
(4)重心点及吊运标志：构件单重不不大于10吨时，应在构件顶面、两侧面上用40mm宽线，划150mm长“十”字标记，代表重心点。在构件侧面上标起吊位置及标记。
(5)构件油漆后，各类标记用醒目区别底漆油漆在构件上写出。字母大小为50mm×40mm。
以上 (1)、(2)、(3)、(4)在制作后油漆前均用钢印在相应位置标出。并用黄色漆圈住。
3、存储
构件存储时应摆放整体，构件与地面之间、构件与构件之间应用枕木垫置，且摆放层不适当过多，以防止构件产生变形。