涵洞综合项目施工专项方案范文.doc

天府新区货运通道项目

涵
洞
施
工
方
案

中交第二航务工程局有限公司
天府新区货运通道项目经理部
二〇一四年一月二十日
天府新区货运通道项目
涵洞施工方案

编制：
审核：
审批：

中交第二航务工程局有限公司
天府新区货运通道项目经理部
二〇一四年一月二十日

目 录
1.编制根据 1
2.工程概况 1
3.施工方案 2
3.1 施工准备 2
3.2 施工工艺 2
3.3箱涵施工 4
3.4圆管涵施工 8
3.5盖板涵施工 13
3.6 倒虹吸施工 18
4. 施工筹划与安排 20
5．资源配备 20
6.质量控制 21
7.安全注意事项 22
8.环保办法 23

1.编制根据
1.1、国家现行建筑工程施工质量验收规范；
《公路桥涵施工技术规范》（JTG F10-）；
《公路工程质量检查评估原则》（JTG F80/1-）；
《公路土工实验规程》（JTG E40-）；
1.2、《工程建设质量管理条例》；
1.3、《工程建设原则强制性条文》；
1.4、《中华人民共和国建筑法》；
1.5、《中华人民共和国合同法》；
1.6、现行《建筑施工及验收规范》
1.7、现场施工图纸；
1.8、现场实际勘察状况。
2.工程概况
本标段起自K21+952.505，止于K36+861，路线总长约15km，本标段钢筋混凝土圆管涵共计 道、倒虹吸 道、箱涵 座、盖板涵 座，详见表2-1.
表2-1 涵洞分布状况表
序号
圆管涵中心桩号
交 角 (°)
涵径
涵长（m）
构造类型
1
K21+919

D1500
77.5
钢筋砼倒虹吸
2
K21+952

3
K22+226

99.5
钢筋砼箱涵
4
K22+312

D1500
73.5
钢筋砼倒虹吸
5
K22+512

D1500
77
钢筋砼倒虹吸
6
K22+710

5.0*5.0m
91.75
钢筋砼箱涵
7
K23+000

D
141
钢筋砼圆管涵
8
K23+140

D
66
钢筋砼圆管涵
9
K23+245

D1500
66.5
钢筋砼倒虹吸
10
K23+421

D
96.5
钢筋砼圆管涵
11
K24+057

D1500
38.5
钢筋砼倒虹吸
12
K25+325

DN1600
124.3
PCCP管倒虹吸
13
K25+721.37

D
80
钢筋砼圆管涵
14
K24+777

1m
90.5
钢筋砼盖板涵

1
K33+582.135
90
1-1.5
52.0
钢筋砼圆管涵
2
K33+670
90
2-2.0
49.0
钢筋砼圆管涵
3
K34+042.135
90
1-1.5
57.0
钢筋砼圆管涵
4
K34+263.5
105
1-1.5
47.0
钢筋砼倒虹吸
5
K34+282.135
90
1-1.5
55.5
钢筋砼圆管涵
6
K34+470
135
1-1.5
59.0
钢筋砼圆管涵
7
K34+562.135
90
1-2.0
71.0
钢筋砼圆管涵
8
K34+842.135
90
1-1.5
47.0
钢筋砼圆管涵
9
K34+043
120
1-1.5
51.0
钢筋砼圆管涵
10
K35+230
90
1-1.5
55.5
钢筋砼圆管涵
11
K35+522.135
90
1-1.5
42.0
钢筋砼圆管涵
12
K35+808
135
1-1.5
63.5
钢筋砼圆管涵

3.施工方案
3.1 施工准备
3.1.1按照筹划进行基底解决，平整场地，准备材料。
3.1.2精准放样、测量挖基位置、尺寸、高程及涵洞两侧原地面标高，定出基坑开挖范畴，将轴线控制线延长至坑外恰当位置加以固定并妥善解决保护。
3.1.3依照天气状况结合基坑四周地形条件做好地表防水办法。
3.2 施工工艺
箱涵施工工艺见图3.2-1；圆管涵施工工艺见图3.2-2；钢筋混凝土倒虹吸管施工工艺见图3.2-3。
回 填

伸缩缝解决
拆 模

砼养护
浇筑墙体和底板砼
墙体和顶钢板筋绑扎
测量放线

拆除底板和某些墙体模板
砼养护

测量校模

沟槽开挖
基本解决
砼垫层

底板和墙体钢筋绑扎
测量放线

浇筑底板和某些墙体砼

底板和某些墙体模板安装

墙体外模安
测量校模

图3.2-1 箱涵施工工艺图
测量放样
基坑开挖
基底解决
施工混凝土基本至管底平
管节安装
接头防水解决
浇筑管底以上管座
端墙施工
管节防水施工
两侧对称回填
与地方排水沟渠顺接
制取试块
制取试块

制取试块
检测压实度

图3.2-2 圆管涵施工工艺图

测量放线

基坑防护与排水
基坑开挖

基坑检查

基底解决

砼配合比设计

铺设砂砾垫层

立 模

现浇管底如下某些混凝土管基
砼拌制

管节预制
管节安装施工

浇注管底以上混凝土

出入口浆砌

防水层施工

回填土
压水实验

图3.2-3 钢筋混凝土倒虹吸管施工工艺图

3.3箱涵施工
3.3.1基坑开挖
现场清理场地，采用导线定位法测定箱涵中线，放出开槽上口边线。定线复测验收后，采用机械挖槽，边坡为1：0.33,槽底两边各留1m宽工作面，当挖至高于设计0.3～0.4m时用人工配合继续开挖修正成型。并留20cm采用人工挖至设计标高。基坑开挖出土方使用运送车运往指定地点，不得乱堆、乱弃，以免导致环境污染。基底清理完毕后做钎探，钎探点布置采用梅花桩形式，约请设计人员、监理到施工现场，依照钎探成果拟定地基解决方式。在施工中如遇局部地基问题应及时告知监理、设计并会同有关人员共同协商解决，未得到设计承认前不得擅自解决。为缩短基坑暴露时间，要预测基坑成型时间提前告知监理工程师，在基坑达到设计规定后及时进行检查，基底经监理工程师检查符合设计规定并订立隐蔽检查后及时进行垫层、地板混凝土浇筑。
3.3.2钢筋加工与安装
钢筋进场后及时按规定送检，合格后方可使用。钢筋下料时必要通过仔细计算避免挥霍。钢筋绑扎时要做到横平竖直、间距均匀、绑扎牢固、位置符合规定，两接头距离不不大于1.3倍搭接长度，Ⅰ级钢筋搭接长度不不大于钢筋直径30倍。并且做成弯钩；Ⅱ级钢筋搭接不不大于钢筋直径35倍（单面焊为10d,双面焊为5d)。搭接处在中心和两端用铁丝扎牢。各钢筋间距、规格、数量等符合设计及规范规定，钢筋遇变形缝、洞口处断开。模板合模前请监理工程师验收。钢筋质量评估原则见表3.3.2-1.
质量评估原则表5.2.2-1
项目
容许偏差（mm)
受力钢筋长度方向加工后全长
±10
弯起钢筋各某些尺寸
±20
箍筋、螺旋钢筋各某些尺寸
±5
保护层厚度
±3

3.3.3支搭模板
3.3.3.1内模搭设
底板浇注完毕后，使用碗扣式支架搭设满堂红支架，侧墙支立10×10cm方木，顶托上支立10×10cm方木，间距为1.2m，内衬1.2cm木板，在其上铺设不不大于1.5cm竹胶板，详细见图3.3.3.1-1。
图3.3.3.1-1 内模搭设图

3.3.3.2 外模拼装及加固
当基本混凝土达到一定强度后，模板外使用10×10cm方木斜撑进行加固，内侧用手钻钻孔埋钢筋固定模板，内设方木内撑，Φ12钢筋拉杆，间距为60cm。详细见图3.3.3.2-1。
图3.3.3.3-1 外模拼装及加固图
注意事项：
①模板边沿规定顺直方正，拼接严密，板缝不不不大于0.5mm，立模前模板表面清理干净，并涂刷一道隔离剂。
②方木小面规定刨平解决，以保证与胶合板紧密结合，大面不得弯曲变形，无死节，无裂缝。
3.3.4底板浇筑与变形缝设立
底板混凝土标号为C30 S4，底板每隔25m设立一道变形缝，缝宽3cm，变形缝垂直于涵洞中线布设，变形缝设有CB300×6-30型止水带，底板砼浇筑分层浇筑，浇筑至高出底板52cm以上侧墙处。
3.3.5涵身、顶板浇筑
底板混凝土强度达到设计强度70%时方可在底板上立模，浇筑侧墙、顶板混凝土。涵洞侧墙砼用料规定与底板相似。涵洞侧墙采用搭支架、支模板现浇施工。方涵支架采用碗扣式支架。为以便拆卸合高程调节，支架上、下活动支托。支模时，必要严格检查其位置精确性和垂直度，各部尺寸规格校验无误后，支撑牢固，经监理工程师验收签字后方可浇筑砼，变形缝设立同底板。对砼浇筑、振捣、拆模、养护均严格按照规范施工。
混凝土分层分仓浇筑，每层厚度不超过30cm。侧墙混凝土浇筑两侧对称进行，两侧高差不超过30mm。为防止混凝土浮现离析，混凝土面自由下落高度应不不不大于1m。采用插入式振动器进行振捣，振捣时保证层与层之间结合紧密。振捣过程中避免与模板、钢筋和预埋件相碰。
3.3.6拆模
当混凝土试块强度达到设计强度75%以上方可拆除模板，拆除时应遵循“先支后拆，后支先拆”顺序，拆除时禁止抛扔，拆除后进行维修整顿，分类妥善存储，拆除过程应注意对砼成品保护，不得对砼边角等导致破坏。
3.3.7进出口、护坡施工
进出水口应严格按照图纸施工，进出水口沟床整顿顺直，使上下游水流稳定畅通。
3.3.8涵背两侧填筑
3.3.8.1填筑范畴
涵洞处路堤缺口填土从涵洞洞身两侧不不大于2倍孔径范畴内，分层填筑。
3.3.8.2 填筑办法
①　 在涵身混凝土达到设计强度75%后及时进行涵背回填。填筑时采用分层填筑每层厚度不不不大于20cm。
②　 填筑时与路基衔接处填方区坡形地面做成台阶。台阶长度不不大于高度2倍以上。同步为保证此衔接处压实量，施工中采用12～15T压路机横向碾压办法。
③　 涵背回填采用重型压力机及小型压实机械联合进行碾压。填筑过程中始终保持排水畅通。
3.3.8.3 注意事项
① 回填过程禁止雨水浸泡，如施工过程遇大雨，为避免附近水流汇集导致基坑积水，可在基坑周边培一定宽度土埂，同步及时采用人工配合小型水泵对积水进行清理。
② 涵洞与道路相接处采用开挖台阶形式，台阶宽度1m,高度不不大于20cm，形成向内2%倒坡，防止浮现不均匀沉降。
③ 检测：涵背回填每层压实检测不少于3点/侧，检测点位为路基中间1点，左右各1m处1点，检测点离台背距离为100～300mm或由监理工程师指定。
3.4圆管涵施工
3.4.1施工办法
本标段圆管涵基本开挖采用机械挖掘，人工配合修坡，圆管采用预制管件。采用汽车吊吊装，汽车运送，安装采用汽车吊与人工配合安装就位。
3.4.2测量放样
使用全站仪对涵位进行定位，按照基本宽度加放坡线进行，精确放出管道位置，钉桩加以保护，经审核后进行施工。
3.4.3开挖基坑
基坑在开挖前应用石灰撒出开挖上口边线，开挖深度应用水平仪在现场边挖边测边用人工清理来控制；挖机开挖基坑应配备汽车，将挖出土方及时用汽车运走。 
开挖基坑应严格控制好断面尺寸，使其与设计图纸规定断面尺寸一致以免导致大范畴台背回填。挖机人工配合以避免超挖和少挖，开挖应将洞口或集水井土方一起开挖接顺，避免二次调用机械，机械开挖至距涵洞需换填基底标高10～20cm处，然后人工进行清底。注意不得超挖以免扰动原状土，整平夯实后需用轻型触探仪检测基底承载力与否满足规定。基槽开挖完毕后，紧接着进行垫层、涵管敷设及基槽回填作业。
3.4.4垫层和基座
在基坑开挖至设计标高后，在基底上换填一层80cm厚片石。片石应石质均匀、不易风化、无裂纹。片石厚度应不不大于15cm，其强度、规格应符合设计规定。片石应分层水平填筑，分层厚度为40cm/层。片石块最大厚度不得超过总厚度2/3，且大面向下，小面向上。摆放平稳，紧密靠拢，所有缝隙以小石块或碎石崁塞，铺填30～50cm厚级配砂石料(最大粒径不超过10cm),用重型压路机碾压，将片石压入基底中，直到不再有下沉为止。碾压顺序为先两侧后中央；碾压过程中采用人工添加石料找平填缝，直到压层顶面稳定，无下沉，无明显轮迹为止，达到石块紧密、平整、无弹簧现象。按照设计图规定，在换填片石层之上铺一层砂砾垫层，距离涵洞口2m区段垫层厚58cm，中部垫层厚20cm。在铺砂砾垫层时，垫层采用中、粗砂或级配碎石。垫层含泥量一定要控制在规范规定定值内。要在垫层两侧同步填筑5%石灰处治土。砂砾垫层和石灰处治土层要压实到设计密实度。
①砂砾垫层应为压实持续材料层，其压实度保证在95%以上，按重型击实法实验测定；砂垫层应分层摊铺，不得有离析现象，否则要重新拌和铺筑。
②砂砾垫层级配、质量符合规范规定。
3.4.5 管基本混凝土浇筑
管基本混凝土可分两次浇筑，先浇筑底下基本，第二次浇至管底外壁下，注意预留钢筋混凝土管厚度及混凝土管座厚度，普通为2～3cm，混凝土管座顶部弧面应与管身紧密贴合，使管节均匀受力。待强度达到设计强度50％后进行管节安装，安装完毕后再进行三次浇筑。浇筑管底以上某些。
3.4.6 模板安装与拆除
1）混凝土模板表面规定平整光滑。隔离剂不得采用废机油、废柴油等影响砼美观材料。模板采用绷线法调直，吊垂球法控制其垂直度。
2）模板加固尽量运用架子管或者方木进行加固，减少拉筋数量，但必要保证模板稳定牢固性、尺寸精确。
3）模板下可做成5～10cm宽，2cm厚水泥米石砂浆带，以便保证模板水平、标高精确。
4）混凝土拆模时强度必要满足设计规定，设计无规定期不得低于2.5MPa，还应考虑拆模时温度不能过高，以免混凝土接触空气时降温而开裂，更不能在此时浇注凉水养护。混凝土内部开始降温此前及混凝土温度最高时不得进行拆模。
5）模板及支架拆除应遵循先支后拆、后支先拆顺序进行。
3.4.7 混凝土浇筑
①　 混凝土采用集中拌合，自动计量，罐车运送，溜槽浇筑施工，插入式振捣器振捣。溜槽规定安装牢固、稳定且移动以便。
②　 保持混凝土运送道路平坦畅通，保证混凝土在运送过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不发生分层、离析现象，并具备规定坍落度和含气量等工作性能。
③　 搅拌罐车运送混凝土到达浇筑现场后，应当先将搅拌罐车正方向高速旋转20～30s，再反转卸料。
④　 振动器振动深度不超过棒长度2/3～3/4倍，振动时要快插慢拔，不断上下移动振动棒，以便捣实均匀，减少混凝土表面气泡。振动棒移动间距不能超过40cm，并且与侧模保持5～10cm距离，对每一种振动部位，振捣延续时间20～30s，以该部位混凝土不再沉落、不浮现气泡、表面呈现浮浆为原则，防止过振、漏振。
⑤　 在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑稳定性和接缝密合状况，防漏浆,混凝土表面用铁抹子抹面收光。
⑥　 混凝土浇筑完毕后12小时内开始对混凝土加以覆盖和浇水养护，养护时间不不大于7d，必要保持混凝土处在湿润状态。
3.4.8 管道预制
由成都瑞恒水泥制品厂按设计施工图预制生产。预制完毕后运送至施工现场。预制混凝土圆管质量规定按照《公路工程质量检查评估原则》（第一册土建工程）(JTG F80/1－)中第9节有关规定执行，筹划生产圆管数量及型号依照每道涵洞施工图纸预制，成品养护验收合格后运送至施工现场。
（1）预制钢筋混凝土圆管施工办法参见预制管厂开工报告。
（2）施工注意事项：
所预制构件成品，表面应清洁平整，没有蜂窝、麻面、离析，坑洞、破角或其她缺陷，且无外部涂刷痕迹。外形轮廓清晰，线条顺直，无翘曲现象。
预制混凝土构件混凝土强度必要达到设计强度得70％以上时，才容许脱底模。
(3) 混凝土预制管成品质量规定见表3.4.8-1。
表3.4.8-1 混凝土预制管成品质量规定
项次
检查项目
规定值或容许偏差
检查办法
1
混凝土强度（MPa）
在合格原则内
按JTG F80/1-附录D检查
2
管节长度（mm）
0～10
用尺量
3
内（外）径（mm）
不不大于设计值
用尺量
4
壁厚（mm）
－3，正值不限
用尺量
5
顺直度
矢度不不不大于0.2％
沿管节拉线，取最大矢高

3.4.9 管节安装
涵管管节质量必要符合设计图纸及关于技术规范规定，依照设计图尺寸位置、管径进行安装。基本混凝土浇筑完毕后，重新放出涵洞中心及边线，复测标高，规划出每节涵管吊放位置和沉降缝位置。沉降缝位置依照管节长度每4～6m设立一处，并于管节接缝位置保持一致，用沥青麻絮或不透水材料进行防渗解决，待基本混凝土达到设计强度70%以上时，方可吊放涵管。安装管节前对管节逐个检查，确认合格后方可使用。用人工配合吊车施工，轻放至基本面，禁止碰撞涵管以免涵管受损。调节好管节位置及标高，管节下应铺设2～3cm厚混凝土管座，管节必要放稳、垫实，管道内不得遗留泥土等杂物。各管节应顺流水坡安装平顺，当管壁厚度不一致时应调节高度使内壁齐平。管节安放好后再立模浇筑管肩混凝土，新旧混凝土结合处应采用凿毛解决，保证新旧混凝土结合。混凝土施工采用平板振动器和插入式振捣器相结合办法施工，在混凝土初凝后，覆盖土工布，用水养生，保证混凝土施工质量。
注意事项：
1）管节安装从下游开始，使接头面向上游；每节涵管应紧贴于垫层上，使涵管受力均匀；所有管节应按对的轴线和图纸所示坡度敷设。
2）在敷设过程中，保持管内清洁无脏物、无多余砂浆及其他杂物。
3）管节安放须注意严格按轴线位置安放，并使管缝和沉降缝重叠。
钢筋混凝土圆管涵成品质量：
①管节端面应平整并与轴线垂直；
②圆管验收原则如下：
A、每处蜂窝面积不得不不大于30mm×30mm；
B、其蜂窝深度不得超过10mm;
C、蜂窝总面积不得超过全面积1%，并不得露筋。
③管节混凝土强度应符合图纸规定，混凝土配合比、拌和均应符合规范关于规定。管节各部尺寸容许偏差，不得超过表3.4.9-1规定值。
表3.4.9-1 钢筋混凝土圆管成品容许偏差表
项目 容许偏差（mm）
容许偏差（mm）
管节长度
管节长度
内（外）直径
不不大于设计值
管壁长度
-3，正值不限
顺直度
矢度不不不大于0.2%

3.4.10 接缝解决
涵管接头必要按设计规定进行解决：一方面应将涵管接头处端头和距端头10cm范畴内管外壁清刷干净，涵管接缝宽度不不不大于10mm，并应用沥青麻絮或其他具备弹性不透水材料填塞接缝内、外侧，以形成一柔性密封层。接缝时，采用沥青麻絮填塞所有接缝，在管节接缝填塞好后，在其外部外面圈裹两道满涂热沥青油毛毡。
3.4.11管身两侧混凝土浇注
管缝解决完经检查合格后，方可进行管身两侧混凝土作业；管身沉降缝处模板支撑要结实，位置要精确。管身两侧混凝土应对称浇注并采用振动棒对称振实，避免挤压位移。
3.4.12 涵背两侧填筑
3.4.12.1 填筑范畴
涵洞处路堤缺口填土从涵洞洞身两侧不不大于2倍孔径范畴内，分层填筑。
3.4.12.2 填筑办法
①　 当圆管涵管座砼强度达到70%以上设计强度时，方可进行台背回填。回填时按符合设计规定透水性较好材料，分层对称回填夯实，每层填筑厚度以不不不大于20cm为宜，密实度96%。施工过程中，当洞顶覆土厚度不大于0.5m时禁止任何重型机械及车辆通过。
②　 填筑时与路基衔接处填方区坡形地面做成台阶。台阶长度不不大于高度2倍以上。同步为保证此衔接处压实量，施工中采用12～15T压路机横向碾压办法。
③　 涵背回填采用重型压力机及小型压实机械联合进行碾压。填筑过程中始终保持排水畅通。
3.4.12.3 注意事项
① 回填过程禁止雨水浸泡，如施工过程遇大雨，为避免附近水流汇集导致基坑积水，可在基坑周边培一定宽度土埂，同步及时采用人工配合小型水泵对积水进行清理。
② 涵洞与道路相接处采用开挖台阶形式，台阶宽度1m,高度不不大于20cm，形成向内2%倒坡，防止浮现不均匀沉降。
3.4.12.4 检测
涵背回填每层压实检测部少于3点/侧，检测点位为路基中间1点，左右各1m处1点，检测点离台背距离为100～300mm或由监理工程师指定。
3.5盖板涵施工
3.5.1 施工顺序
施工准备——基本开挖——基本施工——台身施工——盖板预制——盖板安装——八字墙现浇——涵背回填——铺砌
3.5.2 基坑开挖
依照技术人员放样出涵洞中线桩、涵洞基本大小、现场地质状况和放坡规定及基坑底工作宽度（每边至少放宽50cm），拟定基本开挖位置，用石灰撒出开挖边线，现场测量原地面标高，计算出基坑下挖深度，并在开挖边线旁打好标高控制桩。涵洞基本采用机械开挖，开挖时严格按设计尺寸进行，禁止超宽超深开挖再用虚土回填。在基坑开挖同步，应将涵端口八字墙基坑一并挖好。
基坑开挖出弃土不得妨碍开挖基坑及其她工作，弃土应堆放在远离基坑位置，必要堆放在基坑附近时，弃土堆坡脚距基坑顶缘距离不不大于基坑深度。
基坑挖到接近设计标高时，应停止机械开挖，改由人工清底、平整。遇有地下水，应在四周加设排水沟及集水井，及时进行抽水，防止基底被水浸泡。
基坑开挖应不间断地进行，以防止基坑暴露时间过长。当基底达到设计标高时应及时报请测量监理工程师检查，同步进行基底承载力实验，填写基坑工程检查证，报请监理工程师检查，合格后，技术人员应对合格基坑进行拍照，作为后来竣工文献照片，并立即组织劳动力进行下道工序施工。
若承载力达不到设计规定，则依照四方会议拟定施工方案进行基底解决，基底解决合格后方可进行下一步工序。
3.5.3 基本施工
基坑检查合格后，用全站仪放样出涵洞轴线，并标记出立模边线和每个沉降缝位置。模板除锈后进行刷油解决，以利于脱模。模板后加设钢管支撑，支撑应结实牢固，保证浇筑砼时模板不变形不跑模。测量模板顶标高，拟定砼顶面位置并在模板上做好明显标记。砼由搅拌站搅拌，砼运送车运送到施工现场，用振动器振捣砼。基本应与一字墙基本一起浇筑砼，两者之间设立好沉降缝。
3.5.4 台身施工
基本施工完毕后，即可进行台身立模。台身模板采用普通组合钢模板或全新优质竹胶板，钢模单块面积应不不大于1m2，立模前应对钢模进行除锈，用打磨机打磨，再在钢模上满涂脱模剂，立模时调节钢模位置，使接头拼合平整严密，无漏浆缝隙，并禁止浮现错台，以保证拆模后台身砼表面平整美观。模板接头用螺栓连接固定，四周采用钢管及方木组合支撑，顶部用对拉筋加固，内部加某些PVC管穿对拉筋固定模板，防止浇注砼时胀模。模内应干净无杂物，立模后必要对板缝、对拉筋、支撑进行检查，确认模板安装精确牢固后方可进行下一工序施工。
涵洞台身采用为C25砼及片石砼，砼采用搅拌站集中搅拌，从搅拌站用砼专用泵车运至工地，砼应拌和均匀、颜色一致，不得有离析和泌水现象。严格控制砼拌和时间和入模后振动时间，振捣采用插入式振动器，振捣时注意振动器不能碰撞模板，振动时间和次数依照砼密实来调节，密实砼原则为砼不再下沉，无气泡上升，表面泛浆。砼浇注时，须注意砼自由倾落高度不适当超过2m，以防止砼浮现离析现象，高度超过2m时，应用串筒或溜槽等设施下落，依照现场地形状况，运用溜槽。
片石砼浇筑时应注意片石掺入量不得不不大于砼体积25%，并保证片石分开摆放，禁止将片石堆放在一处，导致片石间间距太小，片石无砼包裹。为保证片石砼强度，掺入片石厚度不应不大于15cm，片石强度不低于30MPa，片石表面干净，无泥土，最佳选用棱角较多片石，禁止采用强风化石或表面光滑、无棱角卵石。
砼浇筑应持续进行，因故必要间断时，其间断时间应不大于前层砼初凝时间。施工过程中，必要密切注意砼与否由板缝及钢模底流出，并及时调节模板封堵缝隙。
浇筑过程中，由专职实验员在工地当场制作足够数量砼试件，并及时拆模送标养室养生。砼灌筑完毕初凝后用草袋覆盖，以保证砼表面湿润，砼达到一定强度后方可拆模，并洒水养生。
3.5.5 立模
在涵洞基本施工时开始盖板预制，本标段全线涵洞工程盖板统一规定在同一预制场预制，采用钢模或竹胶板作为盖板底模。模板加固后进行模板刷油解决，以保证脱模以便。模板经监理工程师检查合格后，进行盖板钢筋绑扎。
3.5.6 钢筋加工及绑扎
①　 钢筋选购严格按照国家关于规范规定，不合格钢筋禁止进场。每批钢筋须有一式三份工厂实验报告。每批钢筋应具备易辨认标签。标签上标明制造商实验号及批号，或者其她辨认该钢筋证明，以备检查。提供钢筋时须有工厂质量保证书（或检查合格证），否则，不得使用于工程中。钢筋须进行机械性能及可焊性性能实验。
②　 进场后钢筋每批（同品种、同级别、同一截面尺寸、同炉号、同厂家生产每60T为一批）内任选三根钢筋，各截取一组试样，每组3个试件，一种试件用于可焊性实验。如果有一种实验失败或不符合规定，另取两个试件再做实验。如果两个试件有一种实验成果仍不符合规定，则该批钢筋将不得接受，或依照成果由监理工程师审查决定减少档别用于非承重构造。
③　 焊接接头时，应先进行试焊拟定焊接工艺（参数），并经实验检查合格后方可成批焊接。还应对每个焊接接头进行外观检查，逐批取试件进行接头抗拉强度、冷弯实验。
④　 钢筋贮存于地面以上0.5m平台、垫木或其她支垫上，并使其不受机械损伤，不因暴露于大气中产生锈蚀和表面破损。钢筋表面应无灰尘、有害锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其她杂质。钢筋连接点应交错排列，搭接焊接长度均应满足规定，即双面焊接长度为5倍钢筋直径，单面焊接长度为10倍钢筋直径，绑扎搭接长度为30倍钢筋直径。焊接接头，热轧钢筋采用闪光对焊或电弧焊。所有焊工应在开始工作之前考核和试焊，合格后持证上岗。所有焊点彻底检查，焊缝饱满密实，焊皮敲掉。凡参加接头施工操作工人、技术管理和质量管理人员，均参加技术规程培训；操作工人应经考核合格后持证上岗。
⑤　 钢筋加工应在钢筋加工棚中统一进行。加工完毕品由运送车运到工地。
⑥　 为保证砼保护层必要厚度，钢筋与钢模间采用M40砂浆垫块，垫块不得横贯保护层所有截面，应互相错开，分散布置。
⑦　 钢筋应绑扎结实，在钢筋交叉点处，应用直径0.7～2mm铁丝，按逐点变化绕丝方向（8字形分布）交错扎结，并使钢筋互相靠紧。
⑧　 钢筋绑扎就位后，仔细检查，并作记录，如有差错，及时纠正。
⑨　 钢筋加工、安装绑扎控制在容许偏差之内，见表3.5.6-1。
表3.5.6-1 钢筋加工及安装容许偏差表
序号
项 目
容许误差（mm）
1
受力钢筋顺长度方向全长净尺寸
±10
2
箍筋内边距离尺寸差
±3
⑩　 钢筋工程必要由项目经理部质检工程师自检合格后，方可报请监理工程师检查，检查合格后方可进行下一步施工。
3.5.7 砼浇筑
砼浇筑办法同台身浇筑相似，但应注意盖板砼应按设计规定进行分块，即1m一块。砼采用搅拌站集中拌制，砼罐车运送。振动棒在每一种位置上作业时间以砼不再下沉，不浮现气泡为准。砼浇筑完毕后加强砼养生，保持新浇砼表面湿润，采用塑料薄膜覆盖，薄膜内保持有凝结水，并经常检查。
3.5.8 沉降缝
基本某些沉降缝可以在施工时嵌入沥青木板。涵身某些沉降缝在施工时用硬塑料板预留缝隙，砼浇筑后拆出，均采用沥青麻絮解决，必要塞满填实。涵洞砼顶板侧板外表面上在填土前应涂刷沥青胶结材料或其她材料，以形成防水层。
3.5.9 涵洞回填
涵洞施工完毕后，当涵洞砌体砂浆或砼强度达到设计强度75%时，方可进行对称分层回填。填土范畴为涵洞填土长度每侧不应不大于2倍孔径长度。
回填前应先用红油漆画出分层填筑线，而后按填筑线分层碾压，以保证墙体稳定。每层松铺厚度必要≤15cm，最大粒径必要≤5cm，压实度必要≥95%。回填渗水料应符合设计或规范规定，也可从候选种类中选用回填材料，回填石料强度必要不不大于30Mpa，使用机械压实并保证涵洞及通道完好无损。压路机碾压不到地方，使用机械夯实；拐角局部无法机夯时，采用人工夯实。
当涵洞回填至涵洞顶部50cm以上才容许使用压路机压实。涵洞顶部50cm以上土方依照路基土方施工办法及程序进行。
台背填土应严格控制分层厚度和密实度，应设专人负责监督检查，在完毕规定碾压遍数后，进行随意抽点检查，检查频率为每50m2检查1点，局限性50m2时至少检查1点，每点都应合格。填土压实度原则为：从填方基底或涵洞顶部至路床顶面均为95％，压实度检测可采用灌砂法或环刀法等，若检查不合格，应再碾压数遍，直到合格为止。只有检查合格后，才干回填下一层。
3.6 倒虹吸施工
3.6.1测量放样
在路堑开挖施工完毕后进行倒虹吸管基坑开挖施工，开挖测量组先进行施工放样测量，拟定涵洞中线位置，同步拟定基坑开挖深度，依照基坑边坡坡度放出基坑开挖边线。基坑开挖完毕后，先进行高程复测，符合规定后，放出构造物位置，然后进行下步工作
3.6.2基坑开挖
基坑开挖采用人工配合挖掘机进行施工，边坡坡度按1:1进行开挖，同步考虑基坑底作业宽度，基坑内若有渗水，在基坑一角挖设一集水井，然后用排水泵排出坑外。基坑开挖完毕后，进行地基承载力检查，检测采用轻型便捷式触探仪检测办法进行。设计图纸规定，两处地基承载力不得不大于90KPa，如果不能满足此地基承载力规定，要上报监理、设计及业主单位，增长换填设计，然后按设计规定对基底进行换填解决。
3.6.3基本浇筑
基坑开挖施工完毕后，对其标高及承载力复核检查合格后，精确放样，铺设砂砾垫层，涵洞端部2m范畴铺设70cm厚，中间某些铺设20cm厚。管涵基本分两次浇注，第一次浇注至管底，然后安装管涵，安装完毕后，第二次浇注管底以上某些基本混凝土，并应保证新旧混凝土良好结合以及管基混凝土与管壁结合。管基本采用C20片石混凝土。基本依照沉降缝设立规定，每隔4～6m设立一道沉降缝，缝内填以沥青麻絮或不透水材料。管基浇注时，一定要控制好标高，第一次浇注至管底如下管基混凝土要预留管壁厚度和安放管节坐浆混凝土2～3cm。
3.6.4涵管预制
涵管采用预制施工，预制采用离心旋转成型工艺制作或向本地都市制管厂定制。原则涵管管节长度为1.99m，另配0.49m调节管节，此外涵洞端部斜管节，短边是0.49m，用以调节管涵长度。管涵钢筋制作与安装应满足设计图纸及规范规定。涵管采用C30混凝土。
3.6.5涵管安装
基本施工完毕后，达到一定强度后方可进行涵管安装施工。
涵管预制完毕，达到设计强度后，运至施工现场安装施工。在运送管节之前，应先检查管节形状与否符合设计规定、管内外侧表面与否平整光滑，管节混凝土强度、管节整体强度、管节长度、内外侧直径、管壁厚度与否符合设计规定，防止错装、错运。在装卸和运送过程中，应小心谨慎。运送途中每个管节底面必要铺以稻草或者其她材料，并用木块楔紧，用绳索捆绑固定，防止管节滚动、互相碰撞破坏。
涵管安装时可依照地形和设备采用各种安装办法，在本管涵安装施工过程中，采用吊车安装法。详细安装办法是用横木架在管节内侧，横木两端用钢丝绳挂在吊车吊钩上吊装就位。管节精确安装就位之后，松下挂钩、卸下横木即可。若施工队有安装更加精准、造价更低安装办法，必要在现场施工员和监理工程师批准后，方可采用。涵管安装前，底部铺设2～3cm坐浆混凝土。
涵管安装过程中，各管节应顺流水坡度安装平顺，当管壁厚度不一致时，应调节高度，使其涵管内壁齐平，管节必要垫稳坐实，涵管内不得遗留泥土等杂物。对插口管，接口应平直，环形间隙均匀，并应安装特质胶圈或用沥青麻絮等防水材料填塞，不得有裂缝、空鼓、漏水等现象。对平接管，接缝宽度应不不不大于1～2cm，禁止用加大接缝宽度来满足涵洞长度规定。涵管安装过程中还应设立沉降缝，沉降缝设立应和管基设立保持一致。
3.6.6出入口施工
倒虹吸管进出口形式为竖井构造形式，竖井采用M7.5浆砌片石。片石厚度不应不大于15cm，卵形和薄片者不能使用。水泥砂浆配合比按《砌筑砂浆配合比设计规程》（JGJ 98-）规定执行。砌筑施工前，片石均应先清洗，使其不能具有妨碍砂浆正常粘结或有损于外露面外观污泥、油质或其她有害物质。保证片石砌底饱和，坐浆饱满，在砂浆凝固前所有缝应满浆，片石固定就位。垂直缝满浆系先将已砌好片石侧面抹浆，然后用侧压砌置相邻片石；或片石就位后灌入砂浆。当用小石子混凝土填塞垂直缝时，应用扁钢捣实。片石应分层砌筑，普通2～3层构成一种工作层，每层大体找平，砌缝一致，对于竖缝应上下错开。砌缝宽度不不不大于4cm，也可以用厚度比缝小石片填充宽竖缝，且片石应被砂浆包裹。同步在砂浆凝固前，应将外露缝勾好，勾缝深度不不大于2cm。砌筑完毕后保证砌石嵌挤紧密，不松动，稳固耐久，满足施工规范中砌体施工规定。洞口上帽石，可在事先按涵洞孔径预制或在现场浇筑。洞口规定其与上下游沟槽连接顺适，帽石、墙身平直无翘曲现象。施工时要进行放线定位，基本开挖同步要开挖好施工排水沟。端墙采用C20混凝土，洞口铺砌采用M7.5浆砌片石。
3.6.7 回填土
涵管施工完毕后，先按设计规定铺设防水层，然后涂抹沥青两遍。完毕后进行涵背回填施工，回填时分层夯实回填。管涵回填前还需对管涵进行灌水实验，实验合格后方可进行回填施工。
4. 施工筹划与安排
依照工程实际状况项目分部拟定本管涵施工于1月15日开工，3月25日竣工，施工总工期45 天。
5．资源配备
拟投入机械设备及劳动力筹划见表5-1和表5-2。
表5-1 拟投入施工机械设备表
序号
机械名称
数量
性能
1
挖掘机
9
良好
2
装载机
7
良好
3
对焊机
3
良好
4
电焊机
3
良好
5
钢筋切断机
2
良好
6
电刨机
2
良好
7
平板振动器
7
良好
8
振捣器
7
良好
9
货运车
3
良好

砼灌注设备
套
1

混凝土运送车
辆
2

运送车
台
2

发电机
台
2

移动式起重机
台
2

表5-2 劳动力筹划表
工种
钢筋工
木工
电焊工
砼工
机械工
电工
石工
安装工
人数
30
25
3
25
13
2
20
20
6.质量控制
涵洞施工质量目的为所有工序一次验收合格率为100%。分项工程合格率达到100%。涵洞外观整洁、美观符合原则及监理、业重规定。详细质量评估原则见表6-1和表6-2。
6.1 采用机械挖槽时，必要与机械司机核对挖槽断面，堆土位置及施工技术和安全规定，进行详细交底，指定专人与司机配合，测量人员及时测量槽底高程和宽度，防止超挖。槽底预留20cm厚度采用人工机械配合施工开挖。
6.2 质检人员严格控制到场混凝土质量，坍落度不合格混凝土禁止入场。
6.3 振捣器呈梅花形布点，移动间距不超过1.5倍作用半径。振捣至砼表面泛浆、平坦，不再冒气泡、石子不再下沉为止。
6.4 回填分层夯实碾压，由监理工程师验收，不合格要返工或者补压直到合格为止。

表6-1 箱涵洞质量评估原则表
项次
检查项目
规定值或容许值
检查办法和频率
1
轴线偏位（mm）
50
经纬仪：检查两处
2
流水面高程（mm）
±20
水准仪、尺量：检查洞口2处，拉线检查中间1-2处
3
涵底铺砌厚度（mm）
+40，-10
尺量：检查3-5处
4
长度（mm）
+100，-50
尺量：检查中心线
5
孔径（mm）
±20
尺量：检