电缆排管综合标准施工专业方案.docx

电缆排管施工专题方案

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目录

（一）工艺流程 1
（二）施工方法 1
1、沟槽开挖 1
2、碎石垫层 5
3、底板支模、钢筋绑扎 5
4、砼管枕铺设 5
5、电缆保护管敷设 6
6、钢筋绑扎 7
7、排管支模 9
（1）排管模板的设计 9
（2）排管模板的设计验算 10
（3）模板配制要求 15
（4）模板安装 15
（4）模板拆除 16
8、包封混凝土浇筑、养护 17
（1）混凝土浇筑 17
（2）混凝土养护 19

（一）工艺步骤
沟槽开挖→碎石垫层铺设→底板支模、钢筋绑扎→包封混凝土浇注→砼管枕铺设→电缆保护管铺设→排管支模、钢筋绑扎→包封混凝土浇注、养护
（二）施工方法
1、沟槽开挖
（1）确定边坡坡度
本工程共约3.7公里，沿线会有大量不一样地质情况，具体放坡系数按下表进行选择：

为了确保沟槽侧部土体稳定及施工安全，采取1：1系统放坡开挖。
如无法进行放坡开挖，可采取支护方法，通常情况下，开挖深度小于3米时沟槽打用槽钢支护，开挖深度大于3米且小于5米沟槽采取钢板桩支护，具体方案详见电缆工作井钢板桩支护。
（2）确定工作面宽度
为了便于支模及设置基坑支护，工作面宽度为500mm。
（3）开挖方法
采取沟端挖土法。挖掘机由临时便道进入管沟开挖范围进行开挖，先停于沟端，再一边开挖一边后退，开挖出来土堆于沟槽两侧，多出土方外运，以下图，

（4）开挖施工关键点
①沟槽开挖前，先复核排管中心线走向、折向控制点位置及宽度控制线。调查临近建筑、地下工程、周围道路及相关管线等情况，必需时可进行试挖，以确定地下管线情况。
②复核无误后，向机械司机进行具体交底，交底内容通常包含挖槽断面、堆土位置、现有地下构筑物情况及施工技术、安全要求等，并指定专员和司机配合。
③沟槽开挖时，管沟应立即量测槽底高程和宽度。高程测量每开挖5米用水准仪复测一次，宽度采取采取一根和沟槽宽相等木棍或木方进行量测。
机械挖土应严格控制标高、分层分段开挖，预防超挖或扰动地基。为确保槽底土壤结构不被扰动或破坏，应在设计槽底高程以上保留20～30cm不用机械进行开挖，而用人工修整。
④超深开挖部分应采取换填级配良好沙砾石或铺石灌浆等合适处理方法，确保地基承载力及稳定性。
⑤遇有地下管线时，为了保护地下管线必需采取人工开挖。
⑥堆土坡脚距槽边1.5m以外，堆土高度不超出1m。
⑦基坑四面用钢管、安全网围护，设安全警标杆，夜间设灯，并安排专员看护。
⑧沟槽、管沟开挖时，各级质安人员要加强巡视现场，亲密注意周围土体变形情况及管沟内可能出现涌水、涌砂及坑底土反弹，一旦发觉问题，应立即停止开挖，并通知监理工程师协同处理。
（5）排水沟和截水沟设置
在地下水位以下挖土，应在基坑四面挖好临时排水沟和集水井，或采取井点降水，将水位降低至槽底以下1～1.5m，以利挖方进行。降水工作应连续到基础（包含地下水位下回填土）施工完成。
雨期施工时，沟槽应分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，并应在沟顶、沟底采取有效截排水方法；同时，应常常检验边坡和支撑情况，以预防坑壁受水浸泡，造成塌方。

（6）常见质量问题及其产生原因、预防方法和处理方法
缺点
产生原因
预防方法及方法
挖方边坡塌方
1）基坑（槽）开挖较深，放坡不够。
2）在有地表滞水，地下水作用土层开挖基坑（槽），未采取有效降排水方法，使土层湿化，黏聚力降低，在土层作用下失去稳定而引发塌方。
3）边坡顶部堆载过大或受车辆等外力振动影响，使坡体内剪切应力增大，土体失去稳定而造成塌方。
4）土质松软，开挖次序、方法不妥而造成塌方。
依据不一样土层土质和开挖深度，确定合适挖方坡度，或设支护；做好地面排水方法，基坑开挖范围内有地下水时，应采取降排水方法，将水位将至基底以下0.5m；避免在靠近坡顶范围内弃土，堆载和行驶挖土机械及车辆；土方开挖应自上而下分段分层依次进行，避免先挖坡脚造成边坡失稳。
处理方法：可将坡脚塌方清除，作临时性支护（如堆砌装沙土编织袋，设支撑或砌砖石护墙等）方法。
场地积水
1）场地平整填土时未分层回填压（夯）实，土密实度很差，遇水产生不均匀下沉。
2）场地周围未作排水沟，或场地做成一定排水坡度，或存在反向排水坡。
3）测量错误，使场地标高不一。
场地内填土应认真分层回填碾压（夯）实，使密实度不低于设计要求，避免松填；按要求做好场地排水坡和排水沟；做好测量复核，避免出现标高错误。

边坡超挖
1）采取机械开挖，操作控制不严，局部多挖。
2）边坡上存在松软土层，受外界原因影响自行滑塌，造成坡面凹洼不平。
3）测量放线错误。
预防方法：如采取机械开挖，应预留0.2~0.3m厚土层，采取人工修坡；松软土层应避免多种外界机械车辆等振动，采取合适保护方法；加强测量复测，进行严格定位。
处理方法：局部超挖，可用三七灰土夯补或浆砌块石填补，和原土坡接触部位应做成台阶接槎，预防滑动；超挖范围较大，应合适改动坡顶线。
坑基（槽）泡水
1）开挖基坑（槽）未设置排水沟或挡水堤，地面水流入基坑（槽）。
2）在地下水位以下挖土，未采取降水方法将水位降至基底开挖面以下。
3）施工中受停电或其它原因影响未连续降水。
预防方法：开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤；地下水位以下挖土，应设排水沟和集水井，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降至开挖面以下0.5~1.0m。
处理方法：已被水浸泡扰动土，可依据情况采取排水，晾晒后扎实，或抛填碎石、小石块扎实，换土（三七灰土）扎实，或挖去淤泥加深基础等方法。
流沙及管涌
1）基坑存在粉细砂层，当开挖面低于地下水位0.5m以下，未采取排降水时，坑底下面土便会产生流动状态，随地下水一起涌入坑内出现流砂现象。
2）管涌通常是因为坑底以下部位支护排桩中出现断桩，或施打未到要求深度，或地下连续墙中存在较大孔洞，或排桩净距较大，其后止水帷幕出现漏桩、断桩或孔洞造成管涌通道所致。
坑内出现流砂现象时，应增加坑内排降水方法，将地下水位降低至基坑开挖底以下0.5~1.0m；基坑开挖后，可采取加速垫层浇筑或加厚垫层措施“压住”流砂。
管涌严重时可在支护墙前面打设一排钢板桩，在钢板桩和支护墙之间再进行注浆。
邻近建筑和管线位移
1）基坑大量土方挖除后，土体平衡发生改变，使坑外邻近建筑物和地下管线对应引发较大变形，产生位移、沉降，从而造成建筑物倾斜或裂缝，管线位移、下沉、断裂。
2)支护设计刚度、强度不够，产生过大变形。
3）基坑内出现流砂、管涌现象。
4）支护、支撑拆除时，未立即补加支撑或回填土扎实。
基坑开挖后，因为土体平衡发生改变，造成建筑物和管线发生位移；严重造成建筑物倾斜或裂缝，管线位移、下陷、断裂泄漏。

2、碎石垫层
碎石垫层厚10cm，用轮式挖机将碎石分散在沟内，人工用铁锹进行平整，局部高低不平地方，人工用手推车、铁锹进行装卸、摊平、清运。

3、底板支模、钢筋绑扎
底板用10公分木方进行支模，采取Ø18钢筋每米一道进行加固。钢筋底部安置水泥垫块进行固定，每1米设置一个，钢筋安好后预防踩踏变形。
钢筋绑扎关键点详见第5点钢筋绑扎。

4、砼管枕铺设
依据设计图纸要求、人工搬卸重量、工厂制作模具等情况，本工程砼管枕采取Ⅲ型，以下图所表示：

砼管枕铺设前要先对混凝土底板高程复核，复核无误后铺设砼管枕。
砼管枕每2米设置一排，每排安装4个Ⅲ型砼管枕，和电缆沟、工作井衔接地方应加放一排，确保底层电缆排管管底距沟底不得小于200mm。

5、电缆保护管敷设
①依据设计图纸要求、人工搬卸重量、工厂制作模具等情况，本工程采取4米电缆排管。
②管材安装前应对管材按产品标准逐支检验，不符合标准、无出厂合格证不得使用。
③管道安装采取人工下管人工安装，管接口采取套接方法，管材之间橡皮圈任何情况下不得取消。
④管材之间连接要笔直，接口不得出现错台、弯折现象。
⑤调整管材长短时可用锯切割，断面应垂直平整，不应有损坏。
⑥管材铺设完成后，应采取管道疏通器对管道进行检验。
⑦管材和电缆沟、工作井衔接处要做密封处理，管口用硬质网格布进行包封，将14号镀锌铁丝进行绑扎，做到无砂浆沾粘管内壁
⑧为预防浇注混凝土，泵车输送砼冲巨大击力对管材进行冲撞，造成管道移位或使管道接口出现上翘，让混凝土浆液流入接口空隙里，造成后期无须要麻烦。为此采取14镀锌铁丝将三层管材包扎一圈，每2米包扎一次。，
6、钢筋绑扎
（1）钢筋下料
依据结构配筋图，先绘出多种形状规格单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算出钢筋下料长度和根数，填写配料单，交给钢筋班组制作。
（2）钢筋绑扎
熟悉设计图纸，并依据设计图纸查对钢筋牌号、规格，依据下料单查对钢筋规格、尺寸、形状、数量等。
准备好绑扎用工具，关键包含钢筋钩、扎丝、石笔、尺子等。准备好控制保护层厚度塑料垫块。
钢筋绑扎用铁丝关键规格为20～22号镀锌铁丝，其中，在绑扎Ø 12mm以下钢筋时，宜用22号铁丝；绑扎Ø 12～25mm钢筋时，宜用20号铁丝，钢筋绑扎所需铁丝长度可参考下表：

（3）钢筋绑扎施工关键点
①电缆排管钢筋连接采取绑扎连接，其接头设置应满跳下列要求：
a、接头横向净间距不应小于钢筋直径，且不应小于25mm；
b、同一连接区段内，纵向受拉钢筋搭接接头面积百分率应符合设计要求，当设计无要求时，应符合下列要求：基础筏板，不宜超出50%；
c、钢筋绑扎搭接接头连接区段长度为1.3LL（LL为搭接长度），搭接长度取相互连接两根钢筋中较小直径计算。

d、搭接接头中点在该连接区域长度内搭接接头均属于同一连接区段（以下图），

②在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其它钢筋绑扎。
③对钢筋网，除靠近外围两行钢筋相交点全部扎牢外，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必需确保受力钢筋不产生位置偏移。双向受力钢筋，须全部扎牢。
④钢筋绑扎接头，应在接头中心和两端用铁丝扎牢，同一构件中相邻纵向受力钢筋绑扎搭接接头宜相互错开。

7、排管支模
（1）排管模板设计
排管侧模面板采取15mm X 915mm X 1830mm覆膜胶合板、胶合板面板外侧立档（纵肋）采取Ø48*3.5脚手钢管，横挡（横肋）采取50*100方木。以下图：

模板设计图－平面

模板设计图－立面

1－Ø48*3.5钢管（纵肋）
2－3形扣件：用于木方和模板之间扣紧
3－螺母
4－Ø10钢筋：用来确保电缆排管间距
5－M14对拉螺栓：用来连接排管两侧模板，承受混凝土侧压力及水平荷载，使模板不致变形。
6－18mm X 915mm X 1830mm覆膜胶合板
7－50*100方木（横肋）
（2）排管模板设计验算
排管侧模采取15 mm厚木质覆腊多层板，排管侧模次龙骨采取50 mm *100 mm方木，间距（915-4*50）/3＝238mm，主龙骨采取双根Ø48*3.5钢管，间距750mm，双根M14对拉螺栓卸荷。

模板设计基础数据
1）模板板面计算
①荷载统计
a、混凝土侧压力标准值
t0=0+15=5.71
F1=0.28γCtoβv=0.28*124000*5.71*0.85*0.85* 1.8=43.76 KN/m2
F2=γC×H=24*0.76=18.24KN/m2
F1—新浇筑混凝土对模板最大侧压力（KN/m2）；
γC—混凝土重力密度（KN/m3）；
t0—新浇混凝土初凝时间（h），可采取t0＝200/（T+15）计算（T为混凝土温度℃）；
β—混凝土坍落度影响修正系数，当50≤β≤90，取0.85，当90≤β≤130，取0.9，当130≤β≤180，取1.0；
V—混凝土浇筑速度（m/h）;
H—混凝土侧压力计算位置处至新浇筑混凝土顶面总高度（m）；
混凝土侧压力标准值取二者中小值G=18.24KN/m2
倾到混凝土时产生水平荷载，查下表，Q=2 KN/m2

b、计算混凝土侧压力设计值

＝0.9*（1.2*18.24+1.4*2）＝22.22 KN/m2

＝0.9*（1.35*0.9*18.24+1.4*0.9*2）＝22.21 KN/m2
取F=F12=22.21 KN/m2
C、面板强度计算线荷载
q1=Lb×F=0.75×22.21=16.66 KN/m（Lb为主龙骨间距750mm）
d、刚度计算设计荷载
q2=γ0×G×Lb=0.9*24*0.75=16.2 KN/m

②模板板面弯曲强度计算：计算简图以下：

M11=KMq1b2=0.101*16.66*0.2382=0.095 KN/m
模板截面特征：
I=bh312=750*15*15*1512=210938mm4；
W=bh26=750*15*15*6=28125 mm3
δ=MmaxW=0.095*10628125=3.38 mm2＜[ƒ]=11.5N/mm2，故满足要求。
③模板板面抗剪强度计算
Q=12 q1×C=1/2×16.66×0.238=1.98KN（C为次龙骨间距）
τ＝3Q2bh=3*19832*750*15=0.26 N/mm2＜[τ]=1.4N/mm2，故满足要求。

④模板板面挠度验算
ω＝KWq2b4100EI=0.677*16.2*1238*238/(100*6425*210938)=0.26mm
＜[ω]=b400=238/400=0.595mm，故满足要求。

2）次龙骨强度、挠度验算
①荷载统计
a、强度计算设计荷载取值
q1= F×C＝22.21 *0.238＝5.29 KN/m（C为次龙骨间距）
b、刚度计算设计荷载
q2=γ0×G×Lb＝0.9*24*0.238＝5.14 KN/m
②弯曲强度计算
施工荷载为均布荷载，根据三跨连续梁进行分析计算，以下图

M11= KMq1L2=0.101*5.29 *0.75*0.75=0.301 KN/m
则δ＝Mmaxw=0.301*106/83333=3.612 N/mm2＜13 N/mm2，故满足要求。
③抗剪强度验算
主龙骨采取Ø48*3.5钢管，次龙骨跨中两侧分别传到支座剪力值Q，按次龙骨所负担全跨荷载二分之一考虑。
Q＝1/2*5.29＝2.645 KN
τ＝3Q2bh=3*26452*50*100＝0.7935 N/mm2＜[τ]=1.4N/mm2，故满足要求。
④挠度验算
根据三跨连续梁进行计算，最大跨中挠度：
ω＝KWq2b4100EI=（0.677*5.14*7504）/(100*9000*4.17*106)=0.29mm
取ω＝0.29mm ＜[ω]＝L/400=1200/400=3mm，故满足要求。
3）主龙骨强度、挠度验算
①受力分析：
对拉螺栓距排管底200mm，间距450mm再设一道，作用在龙骨上次龙骨集中力为5.29*0.75＝3.97 KN ，计算简图以下：

②强度计算
由弯矩图：
δ＝Mmaxw=0.923*106/5080=181.69 N/mm2＜[ƒ]=205N/mm2，故满足要求。
③抗剪强度验算：
对拉螺栓两侧分别有一根Ø48*3.5钢管作为主龙骨，主龙骨在对拉螺栓处加有山形扣件。本例螺栓上下两侧传到扣件边缘剪力Q相等。
Q=5.29 KN
τ＝2QA=2*5290489＝21.64 N/mm2＜[τ]=120N/mm2，故满足要求。
④挠度验算
三跨连续梁上，作用有对称集中荷载。为简化计算，不考虑边跨集中力对中跨跨中挠度有利影响，按梁中跨为两端固定单跨梁，计算跨中挠度：
ω＝PL3192EI=(1.2*5290*360*360*360)/（192*2.05*10*10*10*1.219*10*10*10*10*10*10）＝0.617＜[ω]＝L/400=360/400=0.9mm，故满足要求。
（3）模板配制要求
1）木模板及支撑系统所用木材，不得有脆性、严重扭曲和受潮后轻易变形木材。
2）应整张直接使用，尽可能降低随意锯截，以免造成胶合板浪费。
3）钉子长度应为胶合板厚度1.52.5倍，每块胶合板和木椤相叠处最少钉2个钉子。第二块材然子要转向第一块模板方向斜钉，使拼缝严密。
4）配制好模板应在反面编号并写明规格，分别堆放保管，以免错用。
5）为了预防模板表面和混凝土粘结以致拆模困难，安装前应预先在模板表面涂刷隔离剂。涂刷隔离剂施工中不得污染钢筋，以免影响质量。隔离剂涂刷后，应在短期内立即浇筑混凝土，以防隔离剂层受破坏。
6）按模板设计图，提前对模板进行钻孔。
（4）模板安装
弹线→安一侧模板→安另一侧模板→调整固定→办预检。
1）安装前，先对基础中心线及基础标高进行查对。查对无误后，方可进行钢筋绑扎。如误差较小，可沿模板边线用1：3水泥砂浆抹找平层。
2）钢筋绑扎完成后，开始进行排管侧模安装。先用墨线在底板顶面弹出边线，再将一面模板对准边线垂直竖立，然后开始放置对拉螺栓，对拉螺栓规格和间距严格按模板设计图进行安装。

3）清扫完基础内杂物后，再进行另一侧模板安装，使对拉螺栓穿过模板并在螺栓端戴上扣件和螺母，然后调整两块模板位置和垂直度，和此同时调整斜撑角度，以下图。合格后，固定斜撑，紧固全部穿墙螺栓螺母。

4）模板安装完成后，检验一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，
5）模板安装完成后优异行自检，再报监理预检，合格后方可进行下道工序。
（4）模板拆除
1）排管侧模拆除应在混凝土强度能确保其表面及棱角不因拆除模板而受损后（混凝土强度大于1N/mm2），方可拆除模板。
2）模板拆除应先拆除对拉螺栓等附件，再拆除斜拉杆或斜撑，用撬棍轻轻动模板，使其脱开。严禁用大锤、撬棍硬砸、硬撬。
3）模板拆除完后，首先把塑料垫片取出，再进行对拉螺栓切除，然后用同强度等级水泥砂浆封堵密实平整。

8、包封混凝土浇筑、养护
设置标高控制点→混凝土进场检验→浇筑、振捣→表面刮平搓实→养护→成品保护。
（1）混凝土浇筑
1）混凝土浇筑开始前复核基础轴线、标高、在模板上标好混凝土浇筑标高。
2）混凝土从搅拌站运至浇筑地点，应充足搅拌后再卸车，不许可任意加水，并检验其运输时间。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完成延续时间，不得超出下表要求：

如因故使浇筑间隙时间超出2h，则应设施工缝，按设计要求及施工质量验收规范要求处理。
3）混凝土采取泵车输送，局部泵车无法伸到地方采取挖机配合浇筑。泵送混凝土应符合下列要求：
①混凝土供给，必需确保输送混凝土泵能连续工作。
②输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，如管道向下倾斜，应预防混入空气，产生阻塞。
③泵送前应先用适量和混凝土成份相同水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁；估计泵送间隙时间超出45min或当混凝土出现离析现象时，应立即用压力水冲洗管内残留混凝土。
④在泵送过程中，受料斗内应含有足够混凝土，以预防吸入空气产生阻塞。
4）混凝土至浇筑层自由高度不得大于2m，当浇筑高度超出2m时，应采取串筒、溜管或振动溜管等方法，使混凝土下落，确保混凝土拌合物不发生离析。
5）混凝土需分层浇筑，在确保各层混凝土连续浇筑条件下，层和层之间间隙时间应尽可能缩短，以满足整个混凝土浇筑过程连续。排管混凝土浇筑采取斜面分层，其浇筑方法以下图：

6）混凝土分层浇筑采取自然流淌形成斜坡，并应沿高度均匀上升，其浇筑厚度应符合下表要求，以确保混凝土能够振捣密实；

7）振动棒振捣混凝土应符合下列要求：
①应按分层浇筑厚度分别进行振捣，振动绑前端应插入前一层混凝土中，插入深度不应小于50mm
②振动棒垂直于混凝土表面并快插慢拨均匀振捣；当混凝土表面无显著塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，可结束该部位振捣。
③混凝土浇捣前振捣人员应提前选好插入点（插入点选择以下图），并避开电缆排管接头处，以免碰撞电缆排管，造成接头炸开，电缆排管变形。

④振动棒和模板距离不应大于振动棒作用半径0.5倍，避免振模板、钢筋。
8）混凝土浇筑次序为先远后近循环浇筑，能够从一边向另一边或由中间向两边浇筑。
9）混凝土浇筑施工时，配置看模人员、调筋人员等人员，注意和观察模板、螺栓、支撑木等有没有位移。当发觉有变形或位移时，应立即停止浇筑，立即加固和纠正，再继续进行混凝土浇筑。
（2）混凝土养护
1）混凝土浇筑完成并进行表面搓平后，应在12h内进行保湿养护，严防脱水和收缩列缝。保湿养护采取浇水养护，浇水次数视气温干燥程度以能确保混凝土处于湿润状态为宜。
2）对采取硅酸盐水泥、一般硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制混凝土，不得少于7天，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗性要求混凝土，不得少于14天。
3）当日最低温度低于5时，采取麻袋或草帘覆盖养护，覆盖养护应在混凝土终凝后进行，覆盖物相互搭接不宜小于100mm，确保混凝土处于保温保温状态。
4）混凝土强度未达成1.2 N/mm2前，不得在其上踩踏、堆放荷载。
5）养护应设专员负责，预防因养护不善而影响混凝土质量。