小箱梁预制综合标准施工专业方案.doc

小箱梁预制施工方案

一、工程概况
TJ11标段路线长9.668km，标段起讫里程桩号为K80+370～K90+050，在雅安市雨城区草坝镇和凤鸣乡境内，工程项目关键在草坝镇。本标段穿越香樟咀设置水口长隧道，经大通寺后经过草坝坪坝区，于草坝镇北东侧史家沟设置草坝互通连接省道S305线，经石碑田水库西侧设肖家碾大桥，穿越肖家山设置中隧道，抵达本标段终点。
本标段共有三座大桥、六座中桥、一座小桥。其中三座大桥和三座中桥上部结构采取20m跨径预应力砼简支小箱梁，累计313片；一座中桥上部结构采取20－25－20m跨径现浇预应力砼连续梁，累计两联；一座中桥上部结构采取18m跨径现浇预应力砼空心板，累计两片；一座中桥上部结构采取20m跨径预制预应力砼空心板，累计10片，一座小桥上部结构采取10m跨径预制简支空心板，累计18片。
本标段共有八座大中桥上部结构采取20m跨径预应力砼简支小箱梁，累计313片。
梁场关键负责313片20m跨径预应力砼简支小箱梁、10片20m跨径预应力砼空心板和18片10m跨径简支空心板预制和存放。
二、编制依据
1、国家高速公路网成渝地域环线乐山至雅安公路TJ11协议段两阶段施工图设计文件。
2、国家高速公路网成渝地域环线乐山至雅安段公路TJ11协议段路基土建工程施工协议文件。
3、进场后我企业对施工现场及周围环境调查了解。
4、我企业现有些人员、技术、机械、财务综合实力和以往我企业承建类似高等级公路施工经验。
5、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041-）。
6、《公路工程施工安全技术规范》（JTJ076-95）。
7、招标文件中补充技术规范。
8、相关施工手册和作业指导书。
三、施工总体计划及组织安排
1、关键管理和技术人员
序号
姓名
职务
技术职称
关键工作分工
1
黄荣
总工
工程师
全方面技术负责
2
李建国
项目副经理
工程师
负责现场施工管理
3
李家康
质检工程师
工程师
质量检验验收
4
覃安聪
试验工程师
工程师
负责试验工作
5
陈杰
测量责任人
工程师
负责测量工作
6
李永华
技术员
工程师
负责现场技术工作
7
雷宇
安全员
安全员
负责现场安全工作

2、施工人员
序号
工种
人数
1
现场主管
1人
2
技术主管
1人
3
安全员
1人
4
材料员
2人
5
电工
1人
6
电焊工
3人
7
模板工
10人
8
混凝土工
10人
9
钢绞线工
6人
10
钢筋工
12人
11
移梁
6人
12
专职养生
1人

3、机械及其它设备
序号
机具名称
数量
型号
1
龙门吊
2台
50T
2
挖掘机
1台
神钢270
3
压路机
1台

4
装载机
2台

5
吊车
2台
25T
6
发电机
1台
300kw
7
空压机
2台

8
电焊机
5台

9
张拉设备
4台
YCW150B
10
千斤顶
4个
20T
11
真空压浆机
2套

12
钢筋切割机
3台

13
钢筋弯曲机
3台

14
钢筋调直机
3台

15
振捣器
8台

4、时间安排
梁场场地建设工期拟为10月6日至10月26日，累计20天。小箱梁预制计划于11月10日开工，6月16日完工，工期为218天。
四、 施工准备
1、技术准备
（1）施工前仔细阅读设计文件，认真听取设计技术交底。
（2）项目部在施工前召开包含施工班组在内现场会，对其进行具体技术交底。确保每道工序交待清楚。
2、材料准备  
(1)、 钢绞线
a、钢绞线技术条件应符合GB/T5224-标准，其力学性能应符合下表要求：
钢绞线
公称直径
mm
直径
偏差
mm
强度
等级
MPa
整根钢绞线最大负荷
KN
屈服
负荷
KN
伸长率
%
1000h松驰率
小于
弹性
模量

GPa
Ⅱ级松驰
初始负荷
大于
80%公称
最大负荷
90%公称
最大负荷
15.2
+0.4
-0.2
1860
260
234
3.5
2.5
4.5
195
b、钢绞线进料必需含有技术条件证实书。物资部门应按技术条件证实书进行验收。验收按批进行，每批由同一牌号、同一批号、同一规格、同一生产工艺制造钢绞线组成，每批重量小于60t。
c、物资部门应对进场钢绞线进行外观、尺寸检验，除直径不得超出要求许可公差外，其表面不得带有润滑剂、油渍等降低钢绞线和混凝土粘接力物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，许可有浮锈但不得锈蚀成目视可见麻坑，取弦长为1m钢绞线，放在一平面上其弦和弧最大矢度小于25mm。钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉钢丝。
d、试验室应从每批钢绞线中任取3盘，并从所选每盘钢绞线端部正常部位截取一根试样进行表面质量、直径偏差和力学性能试验。如每批少于3盘，则应逐盘取样进行上述试验，试验结果如有一项不合格时，则不合格盘报废，并再从该批未试验过钢绞线中取双倍数量试样进行不合格项复验，如仍有一项不合格，则该批钢绞线为不合格。
e、钢绞线切断后应是不松散或能够不困难地捻正到原来位置。
f、钢绞线运输应有雨布遮盖。应分批堆放，并做上标识。贮存应使钢绞线离地大于20cm以上。严禁粘污油脂及含有腐蚀性物质，严禁堆积，以免压弯砸伤。
(2)、 锚具及配件
a、 锚具采取45#优质碳素结构钢，夹片采取40Cr钢制造，制造锚具材料应符合GB／T699-1999标准要求。
b、锚具产品所使用材料必需符合设计要求，并有机械性能、化学成份合格证实书，质量确保书或验收试验汇报，外购锚具须有生产厂家合格证。每批产品数量是指同一类产品，同一批原材料，用同一个工艺一次投料生产数量，每批不得超出1000套。
c、物资部门应对锚具进行外观检验，外观检验抽取10%，且不少于10套，硬度检验抽取5%，且不少于5套，夹片每批最少抽取5片进行硬度检验。
d、当质量证实书不全，或对质量有怀疑时，应在外观和硬度检验合格后，从同批中抽取6套锚具组成3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验。
e、锚具领用应依据当日生产进度由专员从仓库领出，现领现用。使用中报废锚具应有专员负责查对领用数字并办理退库手续，报废锚具须集中另行保管不得混淆。
(3) 、非预应力钢筋
a、非预应力钢筋应符合GB1499.2-《钢筋混凝土用钢 第2部分：热轧带肋钢筋》、GB1499.1-《钢筋混凝土用钢 第1部分：热轧光圆钢筋》相关要求。多种规格钢筋其机械性能应符合下表要求：
钢筋类别
抗拉强度
бb(MPa)
屈服点
бs(MPa)
伸长率
бS（%）
冷弯
180°
Q235
≥370
≥235
≥25
d=a
HRB335 (6-25mm)
≥455
≥335
≥17
d=3a
注： d：弯心直径 a：钢筋直径
b、 钢筋外观：无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。
c、 钢筋进场前应由厂家提供出厂质量证实书和试验汇报单。进场后钢筋应分批（每批不超出60t）抽样复验。第一次抽样一组试件，各试验合格，该批钢材视为合格。第一次抽样不合格，应加倍抽样试验，全部合格者该批钢材视为合格，若任一项不合格该批钢筋不合格。
d、 钢筋应存放在干燥地点，最低点离地面大于20cm，根据批号分堆存放，并挂上标识。不得粘污油脂、酸碱盐等有害物质。
(4)、箱梁混凝土
本工程箱梁预制采取C40混凝土，在拌和场集中拌制。
a、水泥
采取一般硅酸盐水泥，其质量符合《通用硅酸盐水泥》GB175-要求，水泥中氯离子含量小于0.06%，碱含量小于0.6%。
b、掺合材料
掺合材料品质符合现行相关国家标准和行业标准要求。
c、细骨料
中砂，细度模数2.5-2.9符合Ⅱ区颗粒级配。砂中氯离子含量≤0.02%，含泥量≤2.0%，泥块含量≤0.5%。
d、粗骨料
碎石，粒径5-25mm且级配良好。石中氯离子含量≤0.02%，含泥量≤0.5%，泥块含量≤0.3%，针片状含量≤8%。
e、混凝土拌和用水
混凝土拌和用水，使用不含有影响水泥正常凝结、硬化或促进钢筋锈蚀(C1-含量＜250mg/l水。
f、外加剂
选择外加剂其质量符合《混凝土外加剂》GB8076-之要求。氯离子含量小于0.02%。砂浆减水率18%以上，且和水泥、掺合料等胶凝材料匹配性能良好。
(5)、波纹管
a、材料
材料符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225-要求，并附有合格证和质保书。
b、外观
金属波纹管通常为黑色,色泽均匀,内外壁不许可有融体破裂、硬块、严重气泡等缺点，为了减小摩阻系数，本技术规范中金属波纹管为螺旋形金属管（示意图以下）。

c、管材规格应符合本工程要求，和对应预应力锚具配套，钢带厚度要求：Φ内＝50mm、55 mm金属波纹管为：0.3mm；金属波纹管波纹高度不得小于：2.5mm；圆管内径许可偏差为：±0.5mm。
d、管材供给商应依据锚具尺寸，提供和锚座连接处密封方法。
e、金属波纹管应满足以下要求:
金属波纹管应含有一定强度，能足以保持其形状，并抵御施工中破坏、穿透或变形；
金属波纹管应含有足够柔性，方便能适应特殊形式预应力筋铺设需要；
金属波纹管应含有一定抗磨性,以预防孔道在穿索、张拉时，预应力筋将成孔破坏。
金属波纹管内横截面面积最少为预应力筋2～2.5倍;
金属波纹管应含有一定密封性，要确保波纹管和锚具、波纹管和波纹管之间密封连接。
f、金属波纹管和配件组成预应力成孔系统，应满足后张预应力灌浆需要；除了热焊接连接外，还应提供专用密封连接装置，此装置应带有孔道压浆过程排气、排水、排浆和观察功效排浆管，以满足压力灌浆或真空辅助压浆需要。
g、波纹管进场时,生产厂家应提供试验汇报、质量确保书和合格证。进场后物资部门除按出厂合格证和质量确保书查对其类别、型号、规格及数量外，还要对其外观形状、关键尺寸及密封性进行检测。
h、波纹管应按批进行检验。在同一原料、配方和同工艺情况下生产同一规格管材，每六个月或累计50000m生产量为一批，取产量最多规格检验。
i、波纹管在装卸运输时不得受猛烈撞击、抛摔和重压。
g、管材存放场地应平整，堆放整齐，堆放高度不得超出2m,距热源不得少于1m,不得露天暴晒。存放期自生产之日起，通常不得超出两年。
(6) 预埋件见下表
预埋件表
序号
名称
备注
1
泄水孔
PVC管
2
通风孔
PVC管
3
吊装孔
钢管
4
防撞栏杆预埋筋

5
伸缩缝预埋件

6
箱梁抗震限位预埋件
钢板
7
支座预埋钢板
钢板

五、 施工方案
●梁场建设
（一）、梁场建设总体方案
1、梁场预制能力
依据本标段桥梁上部结构20m跨径预应力砼简支小箱梁数量、桥梁总体施工工期及其它原因，综合考虑梁场小箱梁生产能力为45片/月。
2、梁场存梁能力
梁场存梁区按三层堆放，每层每排小箱梁边板（顶宽2.35m+0.5m）3块，中板（顶宽2.2m+1m）3块，每排6块，共3排，三层能够堆放54片20m跨径预应力砼简支小箱梁。本标段桥梁施工满足架梁要求后，立即把梁板运至桥梁位置架梁，减轻存梁区存梁压力，使存梁场满足存梁要求。
3、梁场总体部署
⑴、梁场选址
依据项目部现场踏勘，结合本标段实际情况，梁场选址于草坝互通E匝道处，占地约7.3亩。E匝道红线内路基作为箱梁或梁板预制和存放场地、部分临设及其它辅助设施建设场地（详见后附梁场布局图）。
⑵、梁场建设规模
①梁场占地面积
计划梁场总长195m,宽25m，占地累计4875m2。
②梁场部署
A、横向部署
便道→龙门吊轨道→主区→龙门吊轨道
B、纵向部署
存梁区→预制区→库房及住宿区。其中预制区台座布设：横向4个，纵向4排，累计16个台座。
⑶、在预制场设置长50m、宽16m钢筋棚，棚内地面用10cm厚C20混凝土进行硬化，棚内根据其使用功效分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。
(4)、桥梁预制时需制作大量标准混凝土养护试件，为满足要求，在预制场拌和楼周围建设面积20m2标准混凝土养护室，专门负责预制梁混凝土试件养护。
（二）、施工方法
1、施工次序
场地平整→测量放样→龙门吊安装→梁板台座制作→存梁区枕梁安装→完善排水系统→完善安全防护系统
2、场地平整
对E匝道该段路基原有地表杂草、树根清除，部分路段按设计要求进行换填处理，填料采取级配良好砂砾卵石。路基顶面要求平整，压实度达成设计要求。
3、测量放样
测量放线内容包含：梁场长度、宽度和地面标高，制梁台座尺寸和标高，龙门吊轨道中心线及标高，排水系统位置等。各测点应打上小木桩，并用石灰绘出，高程测量应作好原始统计。
4、龙门吊安装
本预制场采取2台50t龙门吊，关键用于吊装模板、砼浇筑及移梁就位。在垂直于台座方向设走行轨，直通预制区，走行轨基础采取现浇C30砼。龙门吊采取2台25t汽车吊配合安装。
总体安装步骤
开始→轨道复检→走行梁安装→主梁组装→支腿安装→连接主梁和支腿→整体抬吊龙门吊→连接支腿和走行梁→操作室安装→电气系统安装→电动葫芦安装→安全装置安装→整机检验→空载调试→负荷试验→结束
具体施工工序
(1)轨道复检
龙门吊轨道采取38#钢轨，和基础混凝土预埋件扣结固定。轨道应可靠固定，螺栓不得松动，压板不得变形，轨面不得有裂纹、疤痕和影响安全运行等缺点
轨道顶面纵向倾斜度小于3/1000，且全行程内高低差小于10mm，同一截面内两平行轨道标高相对差小于10mm
轨道接头处高低差、错牙小于1mm
(2)走行梁安装：
测量人员使用全站仪放出轨道中心线垂直线，并做好标识。然后以垂直线为基准，用吊车将走行梁吊至轨道上，然后上紧夹轨器，台车侧面变速箱使用枕木支垫，走行梁两侧用方木支承稳固，并确保走行梁竖直。
(3)主梁组装
用吊车先将主梁A节吊至预定位置后，进行调整支垫，然后进行两侧支承，稳固并竖直后，依次进行主梁B节支垫固定工作，上述完成后进行主梁连接，随即对主梁进行检测工作。
(4)支腿组装
用吊车将支腿依次吊至主梁端部进行安装，销轴要穿到位，开口销固定要牢靠。
(5)整体抬吊主梁
用2台25T汽车吊整体抬吊主梁，起吊前要复核吊车工作位置和作业半径，对主梁吊点、捆绑点包角位置、支腿缆绳进行检验，清除支腿移动方向全部障碍物。起吊时，吊车应设置1人指挥。指挥人员要亲密观察，使整个主梁保持水平、平稳起升，同时支腿向主梁主向缓慢逐步收缩，收缩至设计位置，停止起吊，进行连接。在整个起升过程中，吊车起吊绳、吊钩要一直保持竖直。
(6)操作室安装：用吊车将操作室吊至设计位置，正确对位后进行连接。
(7)电气系统安装：依次接好操作室到行走梁电机电缆，分别预留出其它各电机、各安全装置电缆接头，连接卷筒电缆到操作室、二次盘。
(8)电动葫芦安装：在支腿上先安装好操作平台，用汽车吊将电动葫芦吊到操作平台上，用两只2T手拉葫芦将电动葫芦挂到主梁上，调整间隙，使电动葫芦车轮轮缘内侧和工字钢轨道翼缘间两侧间隙和设计相符，并将操作室到电动葫芦电缆接好。
(9)各安全装置完善和调整。
龙门吊安全装置关键有起重量限制器、吊钩高度限位顺，走行限位，扫轨器和端部车档等，调整起重量限制器其综合误差±5%，显示误差≤5%，调整走行限位器，其极限位置离两端各2米，调整吊钩高度限位，其动作位置距主梁部约2米。
5、台座制作
测量班正确放出台座轴线位置，并根据放样点正确放出台座基础轮廓线，在已平整好场地上浇筑10cm厚C20混凝土垫层，距梁端头处3m范围内制梁平台基础两侧各加宽0.5m，加深0.2m，以免在箱梁张拉后梁体两端制梁平台承受过大压力而被破坏，平台两侧用砂浆抹面，确保雨水能顺利排走。
台座采取C30混凝土，厚30cm，预埋φ30PVC管和50槽钢，方便内穿拉杆连接外模。上铺5mm厚钢板，用锚钉焊牢，再经打磨光滑而成，用吹风机或高压水枪冲洗台座（底钢模）上灰尘，清理洁净杂物。总结以往施工经验，考虑预应力作用于箱梁后起拱事实，台座设1.8cm反拱，按二次抛物线设置，以台座轴线中点为原点O，方程式为：Y=0.00122449X-0.018。为方便立模和加固模板，在台座边缘预埋50mm槽钢。
台座共设16个，依据本标段箱梁数量和桥梁纵坡（最大坡度1.5%，对应箱梁数量为112片。其它均小于1.0%）要求，选择靠近S305省道8个台座预留梁体调平钢板槽口，依据调平钢板厚度3cm和坡度1.5%，槽口深度设为3cm，其下采取细沙对钢板进行调整。依据梁长改变（改变范围为19.918m～20.138m）时调整调平钢板位置，槽口平面尺寸设为65cm*64cm。
均田坝大桥斜交角度为75度，1m宽台座需增加26.8cm，草坝互通E匝道桥斜交角度为120度，1m宽台座两端各需增加57.7cm，所以，为考虑到正交和斜交两用，台座长度均设为21m，以满足正交和斜交小箱梁预制要求。
小箱梁预制完成，应重新制作空心板台座：长20m，宽1.39m（中板）和宽1.395m（边板）预应力砼空心板台座；长18m，宽1.24m（中板）和宽1.67m（边板）简支空心板台座，确保空心板预制工作顺利进行。
6、存梁区枕梁安装
存梁区支承面枕梁采取钢筋混凝土，尺寸为22m（长）×0.5m（宽）×0.8m（高），多层（≤3层）梁板中间置20cm×20cm枕木作垫块。
7、场地排水系统部署
本预制场施工用水关键包含混凝土拌和用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了确保施工区内有序和洁净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型排水沟。两种类型排水沟相互接通，并设置一定纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。排水系统部署图附后。
a 主排水沟
在场地两侧各部署一条40×50cm（宽×深）主排水沟，顶面铺设钢筋网盖板，为可拆除式，定时清除沟内杂物。排水沟设2%坡度，确保排水通畅。
b 辅助排水沟
辅助排水沟和主排水沟垂直，部署在预制台座之间，共4道，断面形式20×30cm（宽×深），顶面铺设钢筋网盖板为可拆除式，定时清除沟内杂物。排水沟设1%坡度，确保排水通畅。
8、预制梁体养护水管部署
小箱梁及空心板在预制完成后需要进行养护，在预制区一边部署一个100m3蓄水池，养护用水利用φ50供水主管从蓄水池接水，沿预制场向两侧部署，再从供水主管上接φ25供水支管至各排台座位置，最终用软管从供水支管接水至各梁体位置，并每隔1m部署一个喷头。全部供水管路部署不得影响梁板预制，线路简单、方便、适用。
9、小箱梁预制完成，应重新制作空心板台座：长20m，宽1.39m和宽1.395m预应力砼空心板台座；长18m，宽1.24m和宽1.67m简支空心板台座，确保空心板预制工作顺利进行。
●小箱梁预制
小箱梁预制工作关键包含钢筋加工和安装、模板清理和安装、预应力系统和预埋件加工和安装、箱梁混凝土灌注和养护，预应力筋张拉和压浆，预制箱梁移动、存放。
（一）、模板制作及安装
1、底模
底模采取宽度为1m基础，面层采取8mm厚宽度1m钢板整体铺设，钢板和混凝土基础中两侧预埋角钢焊接连接后打磨。
2、外模
外模包含外模面板和支架二部分，中间段为标准段，每段长5m；两端节段为梁端调整。边梁和中梁端头结构存在差异，则经过两端调整段进行调整，以下图所表示，底部加固详图见附后“草坝互通预制梁场台座及模板加固图”。

外模支架为桁架式结构，长度和分段均和外模面板相同。外模支架和侧模之间采取焊接连接，在支架外侧每根立柱下方设有一调整螺栓，用于支撑支架。同时，调整螺栓，能够对侧模进行微调和地坪不平整调整。每节外模之间采使用方法兰、螺栓连接，连接处贴双面胶预防漏浆。
底模和外侧模连接采取底模两侧贴橡胶条来密封，以防漏浆。
3、内模
每套内模分标准段、调整段和端模节段，每节内模由8块模板拼接而成，采使用方法兰、螺栓拼接，拼接处采取双面胶预防漏浆，内模断面图以下：

（1）、内模安装：
内模在预拼台座上进行组拼，每节分8块进行吊装，依据吊机起吊能力，在预制台座上拼装成整体。
（2）、内模拆除：
拆除次序为由外到内，先拆两边腹板，然后拆除顶板，人工搬运出去。
（3）、内模预防变形方法
为预防内模变形造成梁体局部断面改变，采取以下方法控制模板变形：
a、内模由专业厂家制作，确保模板各部位制造精度，避免制造误差造成变形。
b、对锯齿块部位模板进行现场局部加强处理，确保模板整体性。
c、合理部署内模受力撑杆。
4、端模
端模分为中梁端模和边梁端模，依据不一样梁型分别由专业厂家制作。
端模变形控制方法:
板强度及刚度满足受力要求，避免模板太微弱造成变形。
b、端模和侧模及底模合理连接，避免模板松动造成跑模，影响梁体尺寸。
c、模板在吊装及拆除过程规范，避免模板本身变形。
d、端模在使用前检验模板平整度，严格控制端模平面位置，避免安装误差造成梁长改变。
5、模板制作及安装时许可误差。
模板制作许可误差
项 目
许可偏差
外形尺寸
长和高
0,-1
肋高
±5
面板端偏斜
≤0.5
连接配件（螺栓、卡子等）孔眼位置
孔中心和板面间距
±3
板端中心和板端间距
0,-0.5
沿板长、宽方向孔
±0.6
板面局部不平

1.0
板面和板侧挠度

±1.0

模板安装许可误差
项 目
许可偏差
模板标高
±10
模板内部尺寸
+5,0
轴线偏位
10
模板相邻两板表面高低差
2
模板表面平整
5
预埋件中心线位置
3
预留孔洞中心线位置
10
预留孔洞截面内部尺寸
+10,0
6、模板拆除后处理
模板拆除后，要进行结构尺寸和表面平整度验收以后才能再次利用，尤其是内模和端模。内模拆除过程中变形应在内模拼装台座上完全消除后才能进行下片箱梁吊装使用。在拆除过程中严禁野蛮施工，产生变形应该立即修复。
（二）、钢筋制安和预应力管道安装
钢筋工程
1、非预应力钢筋加工和安装要按《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-中“钢筋工程”条款办理，钢筋安装许可偏差值，应严格遵照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-和《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1－要求办理。钢筋试验按《公路工程金属试验规程》JTJ055-83办理。钢筋绑扎应牢靠并满足钢筋网整体起吊要求。任何断面钢筋切断连接率不得大于50%。
（1）依据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对于一些编号钢筋，物资供给部门和钢材生产厂家联络采取定长生产。
（2）工班下料时，依据梁体钢筋编号和供料尺寸长短，统筹安排以降低钢筋损耗。
（3）钢筋骨架安装时，为确保梁体各部位保护层厚度，在钢筋和模板之间必需使用砼垫块支承。
（4）梁体钢筋绑扎：依据设计图纸，钢筋在成形车间制作完成后，需分规格、型号堆码，并作好标识。梁体钢筋在绑扎台座上绑扎成形。内模预先在内模拼装台座上拼装成形，然后吊装到台座上。梁体腹板底板钢筋绑扎成形，整体起吊安装。为确保尺寸正确，梁体腹板、底板钢筋网及制孔器位置定位网分别在绑扎台模上绑扎成型，然后，整体吊装于制梁台座上安装绑扎成整体。面板钢筋在预制台座上直接绑扎。
（5）为确保预应力管道平顺，在梁面钢筋和梁体腹板、底板钢筋安装过程中，梁体钢筋和预应力管道（或梁面钢筋）相碰时，依设计可合适移动梁体结构钢筋或进行合适弯折。
（6）主筋采取闪光对焊方法连接。其接头应按等强度要求设计和检验。两根钢筋轴线在接头处偏移不得大于钢筋直径0.1倍，也小于2mm，两根钢筋轴线在接头处弯折角小于4°。焊接接头按每300个为一个验收批，按要求抽取试件作冷弯、抗拉和抗折试验，合格后方可使用。
（7）钢筋在灌注混凝土前不得受油污、脱模剂污染，以免降低和混凝土粘结力。
（8）钢筋制作及安装，许可误差要求以下：
① 桥面筋和设计位置偏差小于10mm。
② 底板横向、纵向钢筋间距偏差小于15mm。
③ 钢筋不垂直度（横向偏差垂直位置）小于15mm。
④ 钢筋骨架安装位置偏差：
顺梁向：小于10mm
横梁向：确保保护层厚度
⑤ 保护层厚度和设计尺寸偏差小于5mm，且确保为正误差。
⑥ 定位网钢筋：
孔眼尺寸：+3、-0
竖向位置：跨中4m范围内4mm；
横向位置：6mm
其它部份：6mm；
⑦ 其它钢筋偏移设计位置小于15mm。
⑧ 同一截面内钢筋接头不超出50%，且接头错开500mm以上。
⑨ 为预防灌注混凝土将梁面钢筋压弯影响质量，将梁面上下层钢筋间加设支撑铁件。
⑩ 钢筋制作采取机械切割和成形。长度误差±10mm，弯起钢筋位置：±15mm；弯起钢筋高度：±5mm。
2、钢筋保护层垫块安装
混凝土保护层垫块采取砼制品，强度和梁体设计强度相同，垫块和模板接触处采取点接触，以预防灌注混凝土后，影响梁体外观。
混凝土保护层垫块依据不一样保护层厚度和混凝土表面位置，设计不一样规格砼制品垫块，安装时用扎丝将垫块和钢筋固定牢靠，确保钢筋绑轧和吊装时不松动、不移位。
预应力管道安装
1、预应力钢绞线下料、编束、安装等遵照《公路桥涵施工技术规范》JTJ041-和《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1－相关要求办理。
（1）钢绞线下料应用砂轮锯切割。先在切断处画线，画线两侧各30mm处用铁丝绑扎，预防预应力钢绞线在切割时散编并有利于穿索，预应力钢筋下料后应进行清楚、唯一、耐久编号标识。
（2）预应力钢筋存放时应离开地面20cm，并加以覆盖，预防生锈和尘土、油渍污染，预防日晒、雨淋、水泡。
（3）因为钢绞线束孔位不一样，其长度也各异，事先编号标出全长，交工班据此下料，编号后在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。
（4）钢绞线束要理顺，以免交叉盘绞。每隔1～1.5m捆扎成束。搬运时，避免在地上拖拉。
2、制孔管道安装及技术方法
（1）预应力管道安装前进行仔细外观检验，位置正确、圆顺，纵向和横向预应力管道在边缘处定位网钢筋间距不超出6mm，腹板处纵向预应力管道定位钢筋间距不得超出0.5m，设置∮8mm定位圆钢筋，定位钢筋网格为半圆形，净空尺寸大于预应力钢筋管道2～3mm，定位网格依据预应力钢筋部署曲线要求设置，定位网格和节段钢筋网牢靠连接，必需时采取点焊连接。
（2）波纹管按批检验，要进行波纹管接头密封性试验。
管道位置许可偏差见下表。
梁体管道位置许可偏差
项次
检验项目
许可偏差(mm)
检验方法
1
坐标

梁长方向
30
用尺量

梁高方向
6
梁宽方向
6
2
间距

同排
6
用尺量

上下层
6

3、预埋件安装及位置控制方法
预埋件定位采取钢筋定位网定位，在整体钢筋入模后采取测量仪器复核来控制预埋件位置正确性。钢筋定位网应绑轧或焊接于梁体一般钢筋上，焊接作业不应产生对结构不利影响。包含孔道、锚具、压浆管道等预埋件应正确、牢靠地定位，灌注混凝土时不致产生不利移动。
钢筋及预埋件安装完成并先自检、互检合格后请监理工程师检验验收并办理签证手续后方可灌注梁体混凝土。
（三）、混凝土施工
在梁体钢筋及模板安装就位，并检验合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。全部箱梁均采取拌和场集中拌制混凝土。
1、混凝土拌合
（1）开盘前试验人员必需测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。
（2）混凝土配料和计量：混凝土配料必需按试验室汇报进行，并应有试验人员值班。配料应采取自动计量系统计量。
（3）开盘前要检验砂、石质量情况，核实使用原材料和配合比汇报是否相符，数量是否足够生产一片梁并有10%富余量。
（4）开盘前要校核搅拌站计量设备及其它计量器具，并由试验人员复核。
（5）开盘前，应检验拌合机、混凝土输送泵及管道、灌注、振捣等各工序设备运转情况，风、水、电、汽供给情况。
（6）开盘前，应办理模板、钢筋等工序检验签证手续。
（7）混凝土配料偏差（以重量%计）：
① 总胶凝材料用量： ±2
② 砂、石料： ±3
③ 水、外加剂： ±1
（8）混凝土拌合采取强制式拌合机，搅拌时间不少于2min。依据每片梁混凝土灌注总时间及每片梁混凝土总方量，采取1000L强制式拌合机。
（9）混凝土自搅拌加水至入模时间不得超出45min。
（10）混凝土入模温度小于32℃。
（11）混凝土坍落度和温度每50方检验一次，如发觉混凝土坍落度和配合比要求相差较大时，必需由试验室查明原因后加以调整。
2、混凝土运输
混凝土采取混凝土输送车运输。
3、混凝土浇筑
（1）梁体混凝土灌注：
梁体混凝土采取一次性连续灌注成型。单片梁混凝土灌注时间控制在4小时左右。梁体混凝土灌注次序以下：
①从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为预防底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超出内模下梗斜后，稍作停顿，再补充底板混凝土。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。
② 底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，预防两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。
③ 当两腹板槽灌平后，开始灌注梁面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段连续灌注。
④ 腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时混凝土接头应避开跨中部位，同时每层接头应相互错开。混凝土在灌注入模时下料要均匀，注意和振捣相配合，混凝土振捣和下料交错进行，确保混凝土密实。
⑤ 梁面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，所以除应按要求进行振动外，还必需实施两次收浆抹平，以防裂纹和不平整。梁面一经收浆抹面后，初凝前不得践踏。
（2）、混凝土振捣
　在外模上安置附着式振动器，它是利用高频振动装置产生振动，并将振动经过预制模板传给混凝土使其密实设备。每侧6个，共12个，纵向按间距1.5m部署，竖向距离底板10cm。在灌注过程中，既要确保混凝土密实性，同时要预防过振。振动时间和振动力要控制得恰到好处。灌注初始阶段，混凝土灌注部位振动器频率不宜开得过大，此时振动关键帮助混凝土流动，同时也起到振实作用。当混凝土厚度达梁体下翼缘处时，需加大振动频率。 使用附着式振动器时，振动力大小和振动时间长短直接影响梁体外观质量。使用时需探索最适合振动工艺，必需时应随时进行调整，包含振动时间和振动力大小调整。
混凝土振捣同时采取插入式振捣棒配合振捣，振捣棒插入必需紧跟混凝土入模，振动棒插入采取快插慢拔方法。振捣棒必需插入到下层混凝土5～10cm，并和模板保持10cm左右距离，避免振捣棒和钢筋接触。混凝土振捣应上下移动，振捣均匀，混凝土振捣选派有丰富经验有责任心混凝土工专员负责，振捣程度以混凝土不再有显著沉陷，无气泡冒出，混凝土表面平整，并已泛灰浆为宜，但也应预防振动过量。
（3）、混凝土质量检验
①在混凝土拌合开始稳定正常以后，灌底板、腹板和桥面板时，分别取混凝土试件，每次取样数量基础相同。
②每灌注一片梁应取试件不得少于6组，其中标养试件3组，施工用试件3组，试件尺寸为150×150×150mm。
③除标准养护试件外，施工用试件均随梁养护，其养护条件和梁相同。
④当现场养护结束，试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续和梁同条件养护，直到要求龄期。
（四）、混凝土养护
1、混凝土采取喷水自然养护和土工布覆盖养护，具体方法以下：
（1）当梁面混凝土灌注完成，梁面上覆盖土工布，对梁面进行喷水养护。
（2）梁体养护用水和拌制梁体混凝土用水相同。
（3）喷水次数以混凝土表面湿润状态为度。通常白天以1～2小时一次、晚上4小时一次为宜。
（4）喷水养护时间：从灌注完开始计时，通常不少于14天，当梁在进行张拉吊离台座后，继续喷水养护至要求时间。
（5）在对梁体进行喷水养护同时，对随梁养护混凝土试件进行喷水养护，使试件和梁体混凝土强度同时增加。
（6）梁体孔道可灌水养护。
（7）当气温在+10℃以下时，梁体采取冬季施工保温保湿方法。
（五）、控制梁体裂纹方法
混凝土裂纹关键是因为水化热过高、温度改变和混凝土收缩等原因综合引发，高性能混凝土裂纹关键是收缩裂纹，从以下多个方面进行裂纹控制：
1、混凝土配合比
高性能混凝土是以耐久性作为设计关键指标，其特点是低水胶比并掺入了优质外掺料。在进行配合比设计时尽可能选择低水化热胶凝材料、选择适宜骨料级配，降低混凝土水化热峰值，降低裂纹产生；同时为确保混凝土配比合理性，反复对配比进行微调优化，确保梁体质量。
2、混凝土搅拌
严格确保混凝土加水搅拌时间（不少于120秒），确保混凝土工作性能。
3、混凝土入模温度
尽可能选择气温较低时段进行混凝土浇注；温度较高时对砂、石料进行洒水降温处理，同时加棚遮阳，方便降低混凝土入模温度。
4、混凝土养护
为确保混凝土充足湿润，在桥面高边一侧及箱内布设水管，确保混凝土表面湿润。箱梁腹板内外侧、翼板下侧及底板下侧在脱模后喷洒专用保湿养护剂进行养护，冬季气温较低时在整个梁体周围加盖保温棚，降低梁体内外温差，避免表面及深度裂纹产生。
（六）、预应力张拉施工
小箱梁一次张拉完成，混凝土强度达成设计强度90%且砼养生5天后，方可进行预应力钢束张拉。
1、钢绞线成束制作及穿放
（1）钢绞线束制作
① 领取钢绞线应按试验汇报单逐盘检验领料。预应力钢绞线为无涂装，极限抗拉强度1860MPa，公称直径15.2mm低松弛钢绞线，符合GB/T5224-标准要求。含有断丝钢绞线不得使用。
② 钢绞线束制作应在特制放盘柜中进行，预防弹伤人和钢绞线打绞。
③ 散盘后钢绞线应细致检验外观，发觉重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。
④ 钢绞线下料长度按设计图纸下料长度（包含工作长度）加10cm，其误差为±30mm。
⑤ 钢绞线下料时切割口两侧各50mm处先用铁丝绑扎，应采取砂轮锯切割。
⑥ 钢绞线外面用Φ1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为1.5m，使编扎成束顺直不扭转。
⑦ 编束后钢绞线应顺直，按编号分类存放，搬运时支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。
（2）钢绞线成束穿放
钢管或波纹管应镀锌，在运输、安装、浇注混凝土过程中含有足够刚度保持其正确线形并不致产生局部变形。在穿束前应将孔道清除洁净，不得留有杂物。
2、锚具和夹片
锚具和夹片性能最少应100%达成预应力钢材最小要求抗拉强度，锚具锚固系数、硬度、夹片方法（两片或三片，提议选择三片形式）、回缩量（≤6mm）、夹片摩擦力（夹片和钢绞线之间摩擦力）、夹片外露量等指标应满足产品相关要求。锚圈、夹片、预应力筋硬度应相适应，并进行必需试验，锚具锚固后不能有能够看见变形。
3、张拉设备
小箱梁采取4台YCW150B张拉油顶
4、千斤顶和油压表校正
（1）张拉设备在使用前应进行标定并满足精度要求。使用时状态如仪表、液压管道长度等应和标定时状态相同。千斤顶摩擦阻力不得大于张拉力5%，标定工作每6个月或张拉200次或出现故障时进行一次。千斤顶在110%最大压力作用下，持荷5分钟，压力降低不应超出3%。千斤顶在预施应力前必需经过校正，确