电厂工艺流程图模板.doc

外部煤用火车或汽车运进厂后，由螺旋卸车机（或汽车卸车机）卸入缝式煤槽，经运煤皮带送到贮煤仓，经碎煤机破碎后，再由运煤皮带机送到煤仓间，经磨煤机粉末处理后被送到锅炉燃烧，加热锅炉水，使其变为高温高压蒸汽，以后，高温高压蒸汽被送往汽轮机膨胀做功，推进转子高速旋转，从而带动发电机发电。从汽轮机出来热蒸汽经过冷凝器冷却成凝结水，经处理后循环使用。锅炉烟气经脱硝、除尘、脱硫后经烟囱排到空气中。以下依据单元划分对各系统工艺步骤和设备布局进行具体叙述。多种职业病危害原因标注：1煤尘、2矽尘、3石灰石尘、4石膏尘、5其它粉尘、6噪声、7高温、8辐射热、9全身振动10一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、一氧化氮、二氧化氮、11工频电场、12六氟化硫、13盐酸、14氨、15肼。16硫化氢、17氢氧化钠、18硫酸、19二氧化氯、20甲酚。2.7.1输煤系统：自备热电厂改造工程建设时，电厂燃煤厂外运输采取火车来煤和公路汽车运输相结合方法。拟从原有该项目铁路专用线上接出电厂运煤铁路专用线，所需燃料可方便地运输入厂。在厂址西侧和该项目标运煤通道相连，为燃料运输车辆出、入口。本电厂燃用煤种为原煤。锅炉对燃料粒度要求：粒度范围30mm。输煤系统中设有三处交叉。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部经过交叉均可实现带式输送机甲、乙路切换运行。2.7.1.1火车来煤：火车来煤由该项目内部铁路将煤运至煤场，煤受卸设施为双线缝隙式煤槽。煤沟设计长150m，配三台螺旋卸车机将煤卸入缝式煤沟，煤沟上口宽13m，有效容量约4000t，可存放3列车来煤量。火车煤沟下部皮带机头部、筒仓下部皮带机头部、进煤仓间皮带机头部经过交叉均为带式输送机甲、乙路切换运行。2.7.1.2汽车来煤汽车来煤为和大同路相连该项目运煤通道将煤运至煤场。汽车来煤采取自卸或机械卸车方法将煤卸入地下缝式煤槽，煤槽上口宽8m，长约94m，有效容量约2500t。拟设计有3台汽车卸车机，共9个货位，另有6个自卸车货位，煤槽下带式输送机配叶轮给煤机。2.7.1.3原煤运输工艺火车煤沟煤经过1号带式输送机、汽车煤槽煤经过2号带式输送机分别和3号带式输送机相连，进入全厂运煤系统。煤（汽车来煤、火车来煤）经卸煤沟进入运煤系统。来煤经过1号甲（乙）带式输送机、汽车煤槽煤经过2号甲（乙）带式输送机分别和3号带式输送机相连，进入全厂运煤系统。原煤经3号甲（乙）带式输送机煤、经4号甲（乙）带式输送机送至5号甲甲（乙）带式输送机（犁式卸料器）和除铁器，经6号可逆配仓输送机进入筒仓。筒仓煤经其下部设环式叶轮给煤机，经调配送给7号甲、乙带式输送机，再经过8号甲、乙带式输送机（带有除铁器）和盘式除铁器后进入滚轴筛。滚轴筛出来煤如粒度如不满足要求则进入环锤式碎煤机破碎，然后进入9号甲（乙）带式输送机，如粒度满足要求煤直接进入9号甲（乙）带式输送机，以后再依次经10号甲（乙）带式输送机、11号甲（乙）带式输送机、犁煤卸料器（乙）进入原煤仓。输煤工艺步骤图见图2-3。火车来煤汽车来煤双线缝隙式煤槽1#甲.乙带式运输机（1.2）汽车自卸装置2#甲、乙运输机（1.2）3#甲.乙带式运输机（1.2）4#甲.乙带式运输机（1.2）5#甲.乙带式运输机（1.2）犁式给料器带式除铁器6#甲.乙可逆式配仓运输机（1.2）筒 仓（1）环式叶轮给煤机7#甲.乙带式运输机（1.2）盘式除铁器8#甲.乙带式运输机（1.2）350mm滚筒筛（1.2.9）30mm30mm破碎机（1.2.9）30mm9#甲.乙带式运输机（1.2）图例：1 煤尘2 噪声9全身振动10#甲.乙带式运输机（1.2）犁式卸料器原煤仓11#甲.乙带式运输机（1.2）图2-3 输煤工艺步骤2.7.1.4输煤关键设备a.输煤设备：厂内运煤系统均由固定带式输送机组成。带式输送机由二种带宽规格组成，煤沟至筒仓1号6号带式输送机，其胶带宽B=1200mm；筒仓下7号带式输送机至煤仓间9号带式输送机，其胶带宽B=1000mm。b.输煤系统设三级除铁设施，除铁设备采取二级永磁带式除铁器，一级盘式除铁器。带式除铁器安装在5号转运站及碎煤机室内，盘式除铁器安装在8号皮带机中部采光间内。c.本工程输煤系统在9号带式输送机上电子皮带秤计量装置 。d.筛分设备采取一级筛分一级破碎方案，选择滚轴筛，滚轴筛经过能力为600t/h，破碎设备选择环锤式碎煤机，碎煤机出力为400t/h，入料粒度350mm，出料粒度30mm。当来煤粒度不需要破碎时，可经过旁路直接进入系统。筛碎设备双路部署，一路运行，一路备用。e.设置6个储煤筒仓，筒仓直径22m，每个筒仓容量为1104t，可满足本期21080th锅炉最大连续蒸发量时燃用约9天。筒仓下部向带式输送机配煤采取环式叶轮给煤机。带式输送机向原煤仓配煤采取固定式双（单）侧可变槽角犁式卸料器完成。输煤关键设备及布局见表2-11 。表2-11 输煤系统关键设备及布局表设备名称数量规格型号设备布局1-6#皮带机6台B=1200mm Q=1000t/h V=2.5m/s设置在甲、乙两路，一路运行一路备用，煤沟上部和斗轮机中部采取露天部署，运煤转运站及栈桥采取全封闭部署。通廊封闭。7-11#皮带机5B=1000mm Q=600t/h V=2.0m/s皮带除铁器3台部署在5号转运站及碎煤机室内盘式除铁器6台部署在8号皮带机中部采光间内叶轮给煤机2台Q=6001000th部署在火车卸煤沟叶轮给煤机2台Q=1000th部署在汽车卸煤沟环式叶轮给煤机2台Q=600th筒仓下部向带式输送机碎煤机2台Q=400t/h部署在碎煤机室内滚轴筛2台Q=600t/h部署在碎煤机室内电子皮带秤2台部署在9#甲乙皮带机中部犁式卸料器8套部署在T1转运站和筒仓下部2.7.2 燃烧系统破碎至30mm煤由运输皮带输送至原煤仓内，经由连接在给煤机将原煤送入落煤管。在混煤箱里，煤经过热风预干燥后，再由螺旋输送器送入磨煤机内，然后经旋转筒体内钢球连续运动研磨成粉。然后由给煤机将煤直接送入锅炉内。锅炉所需空气由送风机提供，锅炉燃烧所需一次风、二次风均采取独立系统。由一次风机提供并经空气预热器加热后正压热一次风在磨煤机前下部进风口和正压冷一次风混合进入磨煤机。一次风和煤粉组成风粉混合物，经燃烧器喷入炉膛燃烧。二次风系统送风机采取室内、外吸风方法。送风机出口空气进入空气预热器加热，空气预热器出口热风接至锅炉两侧二次风大风箱进入燃烧器各个二次风口，作为关键助燃风。锅炉燃烧产生烟气，从炉膛出口出来后依次经过省煤器、脱硝系统和空气预热器后进入双室五电场除尘器，再由引风机引入锅炉脱硫系统脱硫后由烟囱排入大气。锅炉产生蒸汽一部分送入汽轮机发电，一部分送入热网系统供热，锅炉产生灰渣进入锅炉除灰渣系统处理。本工程设烟气脱硝系统。烟气从炉膛出口经过尾部受热面，在省煤器出口烟气分两路进入SCR脱硝装置进行脱硝，脱硝后烟气再分别进三分仓空气预热器，然后经过烟道进入电气除尘器，再可调吸风机经烟囱排至大气。本期工程二台炉适用一座高210m钢筋混凝土烟囱。燃烧工艺步骤图见图2-4。煤筒仓空气犁式给料器混煤箱（1）空气一次风机（6）电子计量给煤机（1.6）一次风机（6）暖风器（6）接热力系统热风入电网钢球磨煤机（6.9）空气加热器（7.8）空气加热器（7.8）锅炉汽包（6-8）锅 炉炉 膛（1.6-8.10）热风省煤气（1.6-8.10）烟气渣SCR脱销装置（14）接排渣系统图标：1煤尘5其它粉尘6噪声7高温8辐射热9全身振动10 一氧化碳、二氧化碳、二氧化硫、一氧化氮、二氧化氮14氨灰双室五电场除尘器（5.6）接排灰系统吸风机（6）烟囱大气图2-4 燃烧系统工艺步骤图燃烧系统关键设备：每台锅炉设置3台双进双出钢球磨煤机，6台电子秤给煤机、6只圆筒钢结构原煤斗。采取5台运行、1台备用运行方法；每炉配2台单速离心式风机，配2台可调轴流式送风机、2台离心式密封风机。配置2套双室五电场除尘器。两台锅炉共用一座高210m烟囱。燃烧系统关键设备及布局见表2-12。表2-12 锅炉燃烧系统关键设备及布局设备名称型号及规格数量布局原煤斗400m312煤粉锅炉21080t/h亚临界自然循环汽包锅炉2台部署为紧身封闭岛式，运转层标高12.6m一次风机动叶可调轴流式 ；50%4台拟部署在锅炉后部二次风机动叶可调轴流式4台拟部署在锅炉后部密封风机100%容量4台拟部署在锅炉后部中速磨煤机BBD4060型、双进双出6台拟排列至扩建端方向烟囱高210m1座部署在锅炉房外锅炉尾部引风机静叶可调轴流式4台部署在锅炉房外电除尘和烟囱之间电子称重式给煤机出力：565t/h12台部署在煤仓间12.6m平台空气预热器管式4台双室五电场除尘器除尘效率99.9%4套部署在锅炉房外锅炉尾部2.7.3 热力系统锅炉产生高压蒸汽经过主蒸汽管道，到汽轮机前再分两根分别接到汽轮机高压缸左右侧主汽门管道，蒸汽输入汽轮机高压缸内做功，推进汽轮机转子高速运转，带动发电机发电。做功后蒸汽经过冷再热蒸汽管道进入再热器再加热，再经过热再热蒸汽管道回到汽轮机中压缸做功。从汽轮机低压缸排出蒸汽，经排汽装置经过1根管道，流向空冷凝汽器，凝结水经排汽装置联箱搜集于凝结水箱中，经过凝结水泵送入中压精处理装置处理后送入轴封加热器、各级低压加热器，最终至除氧器。凝结水再循环管道由轴封加热器后引出至排汽装置。高压加热器疏水串联疏水至除氧器，低压加热器疏水串联疏水至排汽装置。热力工艺步骤见图2-5。热力系统关键设备： 热力系统按7级抽汽回热系统设计，配3台低压加热器，3台高压加热器，1台除氧器；每台机组配3台50%容量电动调速给水泵，2台运行，1台备用。给水泵出口全部单独接至除氧器给水箱。3台高压加热器和3台低压加热器正常疏水全部采取逐层回流以利用疏水热量。高压加热器疏水串联疏水至除氧器，低压加热器疏水串联疏水至排汽装置。轴封加热器疏水单独回流入排汽装置，疏水管路设置多级水封。真空系统中设置3台水环式真空泵用以抽取空冷凝汽器内不凝结而分离出气体。每台机组均设置高、低压两个辅助蒸汽联箱向机组提供在开启、停机、正常运行和甩负荷等工况下符合参数要求蒸汽。其汽源来自老厂高压辅助蒸汽联箱、四段抽汽、冷再热蒸汽。热力系统设备布局见表2-13 。表2-13 热力系统关键设备及其布局表设备名称规格及规范台数设备布局电动调速给水泵流量：675m3/h扬程：2370m6每台机组均装设3台100%容量电动调速给水泵，2台运行1台备用，部署在汽机房B列0m。无头式除氧器有效容积：150 m3最大出力：1220t/h2在汽机运转层靠B列处凝结水泵流量： 470m3h扬程： 270m6每台机组装设3台凝结水泵，2台运行1台备用。部署汽机房8m水环机械真空泵功率： 160kW转速： 590r/min3每台机组配有3台水环式真空泵，1台运行2台备用。排汽装置（含凝结水箱）21号高压加热器卧式26.3m运转层2号高压加热器卧式23号高压加热器卧式2B列运转层5号低压加热器卧式2A列运转层6号低压加热器卧式2A列运转层7号低压加热器卧式2A列汽机房汽轮机KC300-16.7537537亚临界、一次中间再热、单轴、双缸双排汽直接空冷。 额定功率：300MW2化学水处理锅炉补充水锅炉主蒸汽给水泵（6）连续排污器排汽装置高压加热器（7）轴封冷却器低压加热器除氧器（6-8）中压处理装置（6）凝结水泵（6）凝结水箱疏水扩容器蒸汽空气冷凝器汽轮机（6-9）冷却风机（6）发电机（6-9）热网生产工艺步骤图标：6噪声7高温8辐射热9全身振动11工频电场厂变（11）主变（11）高压电器输出设备（11）入电网图2-5 热力系统工艺步骤图2.7.4热网站工艺本工程冬季是以供热为主、发电为辅热电厂，此次在电厂内建热网首站，利用汽机抽汽加热外网供热热水。本工程热网站为独立建筑，热网系统采取一级换热闭式循环、间接供热方法，以水为热媒。热网循环水经热网循环水泵升压后，进入基加吸热，水温由60升至110，然后进入供热管网供给热用户。本系统设有1台低压除氧器，由化学软化水箱来补充水经软化水泵后进入低压除氧器，除氧水经热网补水泵进入热网循环泵入口热网回水管道中循环。热网疏水系统设有基加疏水泵，正常情况下，基加疏水返回到本机回热系统。此次拟采取4台基础热网加热器设5台热网循环泵，其中一台备用，供水温度110，回水温度60，热网循环水量为8600t/h。设有1台低压除氧器。热网站生产工艺步骤见图2-6。汽轮机引出调整抽汽基础热网加热器（7）补充水热网循环水软水泵（6）热网循环水泵（6）低压除氧器（6-8）图标：6噪声7高温8辐射热用户热网补充水泵（6）图2-6 热网站生产工艺步骤图2.7.5电气系统本工程两台机组，分别采取发电机变压器线路组接入厂外接入距电厂1km和2km220kV新总降和九降压。采取两台370MVA、220kV三相主变压器,主变高压侧经绝缘母线套筒接入厂内220kV GIS，低压侧经过离相封母接发电机出线套管。高压侧采取全链式分相封闭母线，由发电机出线分支引出；低压侧采取共箱封闭母线，分别接入每台机组设置两段6kV母线。每台机组低压工作厂用电动力配电中心（PC）分别按汽机和锅炉配置。高压侧经绝缘母线套筒接入厂内110kV GIS接入老厂110kV母线上，低压侧采取共箱封闭母线，分别“T”接接入两台机组两段6kV母线。电气及发电系统生产工艺步骤见图2-7。1#2#变压器（11）起动/备用变压器主变压器（11断路器（12）断路器（12）隔离开关（12）隔离开关（12）三项电压互感器（11）三项电压互感器（11）图标：11工频电场12六氟化硫老厂110KV母线220KV新总降、九降压图2-7 电气及发电生产工艺步骤图电气及发电系统关键设备及布局，见表2-14 。 表2-14 电气系统关键设备及布局设备名称规格/型号数量布局发电机额定连续工作容量为300MW，额定电压为20kV2台部署在汽机房运转层主变压器三相油浸式变压器SFP10-370000/22370MVA、220k2台部署在空冷平台下连接母线全链式分相封闭母线高压断路器采取SF6断路器，开断容量为50kA。3台部署在空冷平台下开启/备用变压器采取三绕组变压器，110kV高压侧带有载调压开关，容量50/27-27MVA1台部署在空冷平台下高压厂用变压器采取三绕组变压器，SFF10-50000/20型，容量50/27-27MVA2台部署在空冷平台下低压厂用变压器2台部署在空冷平台下6KV厂用电装置1套部署在主厂房B、C列零米层380/220V低压厂用配电装置1套断路器252kV，3150A，50kA1台126kV，A，40kA1台隔离开关1600A，125kA1台1600A，100k1台电流互感器1250/5A1台2X400/5A，1台电压互感器额定电压220 kV1台额定电压110 kV1台2.7.6直接空冷系统 采取直接空冷系统，单排管空冷凝汽器设计。汽轮机排出乏汽经由主排汽管道引出汽机房“A”列外，垂直上升至一定高度后，水平分管，再从水平分管分出支管，垂直上升，引至空冷凝汽器顶部。蒸汽从空冷凝汽器上部联箱进入，和空气进行表面换热后冷凝。进入空冷凝汽器乏汽在轴流风机作用下冷却成凝结水。凝结水经空冷凝汽器下部各单元凝结水管聚集至凝结水竖直总管，接至部署在汽机房内排汽装置下部凝结水箱内。经过凝结水泵打入凝结水凝结水精处理装置进行处理。排汽主管道内疏水经过疏水管道排至排汽装置下部凝结水箱内。直接空冷系统风机均采取大直径采取变频调速轴流风机。每个空冷凝汽器单元拟配置一台轴流式风机，变频调速，每台机组共配置30台风机；两台机组共设清洗水泵一台。本工程空冷凝汽器由顺流管束和逆流管束两部分组成。按单排管空冷凝汽器进行设计，30个空冷凝汽器单元分6列垂直于A列部署，每列有5个空冷凝汽器单元，其中4个为顺流，1个为逆流，逆流空冷凝汽器放置在单元中部。每台300MW机组共有300个管束。直接空冷系统工艺步骤见图2-8。乏汽主排汽管道（7.8）汽轮机低压缸水平、上升管道疏水空气冷凝器（6）疏水管道轴流冷却风机（6）凝结水水泵凝结水箱汽机回热系统图标：6噪声7高温8辐射热凝结水泵（6）凝结水处理系统图2-8 直接空冷工艺步骤图2.7.7 除灰渣系统2.7.7.1 除灰系统除灰系统拟采取正压浓相气力输送系统。其工艺步骤以下：在省煤器排灰斗、静电除尘器每个灰斗下设置一台输灰器，灰斗排灰经输灰器由压缩空气经过管道输送至灰库。灰库设有干灰分选系统。灰库分选系统采取闭式循环，原状灰经给料机进入气灰混合器，和管内负压气流混合后进入分选机，分离出粗灰经下部给料机落入粗灰库，细灰则随负压气流经旋风分离器后排入细灰库。含尘气流经高压离心风机返回输料管，形成闭式循环。当需要取用干灰进行综合利用时，可在灰库下直接将干灰装入罐车运走，其它灰则经过搅拌机加水喷淋后用自卸汽车运至灰场碾压堆放。除灰系统工艺步骤见图2-9。锅炉省煤气排灰斗电除尘器排灰斗输灰器（5）输灰器（5）输灰管道（5）图标：5其它粉尘6噪声给灰机（5）原装灰气灰混合机（5.6）分选机（5.6）粗灰细灰罐车运走粗灰库（5）细灰库（5）搅拌机（5.6）自卸车运走综合利用企业水管道图2-9 除灰工艺步骤图除灰系统关键设备布局：灰库部署于距除尘器场地约330米处，共设三座，一座原灰库、一座粗灰库、一座细灰库，内径15m，每座库容1800m3。原、粗二座灰库可贮存2300MW机组燃用设计煤种满负荷运行时约36小时排灰量，三座灰库可贮存2300MW机组燃用设计煤种满负荷运行时约45小时排灰量。每台炉省煤器灰斗4个，单列部署。每台炉配两台双室五电场除尘器，每台除尘器10个灰斗，每台炉20个灰斗；排灰方法为连续排灰；脱硫方法采取湿法脱硫。灰库些双轴搅拌机、干灰散装机等卸灰装车设施。灰库气化风机房内部署有4台灰库气化风机空压机房内部署有10台螺杆式空压机，装设有起重量5吨电动单梁桥式起重机。除灰系统设备及布局见表2-15。表2-15 除灰系统设备及布局表设备名称数量布局输送器16部署在锅炉布袋除尘器灰斗下部电动葫芦2部署在灰库顶部灰斗气化风机2部署在灰库气化风机房气灰混合机2部署在灰库下部灰斗气化装置40部署在灰库间脉冲式布袋除尘器4安装于灰库顶部，分选机1部署在灰库顶部电动给料机4双轴搅拌机3灰库5m平台干灰散装机4灰库下部排尘风机2随干灰散装卸料器佩带空气加热器2灰库下部运灰专用自卸汽车15灰库电动葫芦3部署在灰库气化风机房空压机螺杆10空压机房2.7.7.2 除渣系统建设项目拟给每台锅炉配置一台刮板捞渣机，采取单侧出渣方法出渣。锅炉排出渣经刮板捞渣机捞出并经斜升脱水段脱水后送出锅炉房外直接提升至渣仓顶部，经过部署于渣仓顶部双向胶带输送机将渣输入渣仓。每台锅炉设置两台渣仓，其中一台接收渣水混合物，另一台脱水。渣在渣仓下用自卸汽车运往灰场或供综合利用，析出水经管道自流入捞渣机水平段。除渣工艺步骤见图2-10。锅炉排渣口水刮板捞渣机（5.6）斜升脱水段（6）水平脱水段水渣仓顶部双向带式运输机（5.6）图标：5其它粉尘6噪声9全身振动渣仓（5）自卸式汽车运走（5.9）综合利用灰场图2-10 除渣工艺步骤图除渣系统设备及布局见表2-16 。表2-16 除渣系统设备及布局表设备名称数量布局锅炉渣井2锅炉排渣口刮板捞渣机2锅炉排渣口双向胶带机2锅炉排渣口渣库1运渣专用自卸汽车3渣库渣仓42.7.8化学水处理2.7.8.1锅炉补给水系统本工程锅炉及工业补给水水源、辅机闭式循环水补给水水源为引黄入晋水。锅炉正常补给水水量143th。锅炉开启或事故补给水增加水量，由除盐水箱贮满提供。钢厂补给水量为457t/h.。本项目标预处理设计为直流凝聚过滤处理。设置超滤装置和两级反渗透，其中一级反渗透系统为脱盐、二级反渗透系统为深入脱除一级反渗透产水中溶解盐类和硬度，使之满足电除离子EDI进水条件。系统中自清洗过滤器、超滤装置、反渗透预脱盐装置、电除离子EDI装置均采取母管制并联连接方法。为了降低因为浓水侧结垢，反渗透膜堵塞， 提升反渗透膜出力，系统设置了加酸设施。盐酸浓度30，运输方法采取汽车运输，由汽车运到化水车间。锅炉补给水工艺步骤见图2-11。自清洗过滤器加热器（7）集中锅炉来水超滤水箱超滤装置凝聚剂杀菌剂超滤水泵（6）阻垢剂、还原剂盐酸（13）过滤器（13）一级高压泵（6）中间水泵（6）中间水箱一级反渗透装置过滤器图标：6噪声7高温13盐酸20肼二级高压泵（6）二级反渗透装置加联氨装置计量泵（6）肼（20）除盐水箱电除离子EDI装置图2-11 锅炉补给水系统工艺步骤锅炉补给水设备布局：部署有1套反渗透清洗装置，8套超滤装置，一、二级反渗透装置各6套和6套电除离子装置等。过滤间部署有过滤器3台。加热器间部署有生水加热器3台。加药间部署有凝聚剂加药装置、杀菌剂加药装置、阻垢剂加药装置、还原剂加药装置及反渗透加碱调PH装置各l套，还部署有酸输送泵1台，加酸泵2台。水泵间部署有各类水泵共21台。室外部署800m3超滤水箱2台、m3除盐水箱2台、340m3中间水箱1座、2800mm脱碳器3台、12.5m3压缩空气贮罐4台、50m3事故排放池一座。补给水处理车间室外设有酸贮罐50m31台，酸贮存可满足15-30天用量。锅炉补给水系统设备及其布局见表2-16。表2-16 锅炉补给水系统设备及其布局设备名称规格型号数量布局生水加热器=380t/h3加热器间自清洗过滤器=380t/h3超滤装置=115t/h 8部署在水泵间反渗透升压泵CH100250C、=138276t/h、H=6650mH2O；配套电机：N=55 kW5一级高压泵=176t/h、H=145mH2O；配套电机：N=130kW6一级反渗透装置=131t/h6中间水泵CH100200B =132264t/h、H=5738mH2O；配套电机：N=45kW4二级高压泵=132t/h、H=165mH2O；配套电机：N=110kW6二级反渗透装置=112t/h6电除离子EDI装置=100t/h6二级除盐水箱V=m3、13600mm2部署在化学水处理室内中间水箱V=340m32超滤水箱V=800m3、10012mm2凝聚剂加药装置1杀菌剂加药装置1阻垢剂加药装置1还原剂加药装置1加药间反渗透加碱调PH装置1酸泵3脱碳器2800mm3室外压缩空气贮罐12.5m34酸贮罐50m312.7.8.2 辅机冷却水系统电厂本期工程辅机循环冷却水采取闭式循环系统，其补充水处理采取除盐水加联氨（肼）处理，闭式循环二次冷却系统也采取除盐水做为补充水。加联氨处理系统和给水炉水加药系统一起部署在主厂房给水炉水加药间。循环二次冷却水采取加杀菌剂处理。辅机循环水系统工艺步骤见图2-12。除盐水机械通风冷却塔冷却水辅机循环水泵（6）图标：6噪声20肼肼（20）杀菌剂冷却水辅机密闭式循环冷却热交换器图2-12 辅机水处理系统工艺步骤2.7.8.3凝结水处理凝结水处理采取：凝结水泵来水粉末树脂覆盖过滤器低压加热器。从汽轮机低压缸排出蒸汽，经排汽装置经过1根DN5550管道，流向空冷凝汽器，凝结水经排汽装置联箱搜集于凝结水箱中,经过凝结水泵送入中压精处理装置，处理后送入轴封加热器、各级低压加热器，最终至除氧器。汽机本体疏水扩容器内置于排汽装置内，凝结水箱合并于低压缸排汽装置下部，补水直接进入排汽装置喉部进行预除氧，以避免凝结水含氧量过高。凝结水工艺步骤见图2-13。辅机水空气冷凝器凝结水箱凝结水泵（6）轴封冷却器（6）粉末树脂覆盖过滤器（6）低压加热器（6.7）废水处理站液氨贮灰渣场计量泵（6）搅拌箱（19.20）计量泵（6）除氧器图标：6噪声7高温14氨15肼联氨图2-13 凝集水处理系统工艺步骤表2-17 凝结水精处理系统关键设备名 称规 格 及 技 术 数 据数量粉末树脂覆盖过滤器1760 2护膜（保持）泵Q=55m3/h H=0.19MPa2反洗升压泵Q=50m3/h,P=0.30MPa2铺膜箱1524mm V=3m31铺膜辅助箱612 mm V=0.5m31铺膜注射泵Q=3.4m3/h,P=0.70MPa1铺膜再循环泵Q=300m3/h P=0.18MPa1旋风分离器700/500H=800/19001压缩空气贮罐(工艺用)2328 mm V=15m31压缩空气贮罐(仪控用)1624 mm V=6m31废水输送泵Q=30m3/h P=0.50MPa2冲洗水箱V=50m3 4012mm12.7.8.4给水、炉水校正处理及汽水取样给水、炉水校正处理又称化学加药系统,其作用是控制凝结水、给水及炉水化学性质，最大程度地降低热力系统结垢和腐蚀，以确保给水品质。化学加药包含：凝结水、给水加氨凝结水、给水加联氨炉水加磷酸盐或加碱闭式冷却系统加联氨该系统关键产生职业病危害原因是氨、肼、氢氧化钠。a.给水加氨处理为了降低因为低pH值所引发低压和高压给水系统腐蚀，维持给水pH值在99.4范围内，给水及凝结水采取加氨处理。两台机组给水配1套自动加氨装置，加氨装置包含溶液箱（带电动搅拌装置）2台，电控柱塞计量泵3台，控制柜，稳压器，阀门及配套管道等。两台机组凝结水配1套自动加氨装置，加氨装置包含溶液箱（带电动搅拌装置）2台，电控柱塞计量泵3台等。氨采取液氨，定量注入氨液搅拌箱内，配成15浓度，由计量泵送至除氧器下水管、凝结水精处理粉末树脂覆盖过滤器出水母管。b给水加联氨处理为了有效地除去给水中溶氧，预防热力系统氧腐蚀，维持给水联氨在1050gl范围内，给水采取加联氨处理。两台机组配1套自动加联氨装置，加联氨装置包含溶液箱（带电动搅拌装置）2台，电控柱塞计量泵3台，控制柜，稳压器，阀门及配套管道等。闭式循环补水加联氨系统和给水加联氨系统共用溶液箱等设备，另外增设2台电控柱塞计量泵。桶装浓联氨用电动泵注入电动搅拌箱内，配成35溶液，由联氨计量泵送至除氧器下水管和闭式循环补水母管。c.炉水校正处理因为直接空冷机组不存在凝汽器渗漏问题，故机组在正常运行时，不需进行磷酸盐处理，但为了预防锅炉异常运行时腐蚀产物进入锅炉而引发结垢，此时炉水应采取加药(NaOH)处理，维持炉水磷酸根在28mgl范围内。两台机组配1套自动加药装置，加药装置包含溶液箱（带电动搅拌装置）2台，柱塞计量泵3台，控制柜，稳压器，阀门及配套管道等。碱液在电动搅拌溶液箱内配制成57溶液，由计量泵送至汽包加药点。d.汽水取样为了正确无误监控机炉运行中给水、炉水和蒸汽品质改变情况，判定系统中设备故障，每台机组配置一套微机监控汽水取样装置。取样装置包含减压装置，恒温装置，冷却器，化学分析仪，指示仪、报警仪及其隶属设备。每套装置分为高温高压盘和分析仪表盘，且高温高压盘和分析仪表盘分开部署，并设置单独高温高压盘间。在汽水取样仪表间设空调装置。另外空冷系统还设有必需取样装置。给水、炉水校正处理及汽水取样关键设备见表2-18 。表2-18 给水、炉水校正处理及汽水取样关键设备表序号设备名称规格型号数量1、加氨处理部分1.1给水加氨处理部分（单元组合式、两箱三泵、一套）1氨溶液箱V=1m3、12104mm、配套电动机：Y8026、N=0.55kW22氨溶液计量泵Q=044l/h、P=4.0MPa、配套电动机：N=0.55kW31.2凝结水及闭式循环补水加氨处理部分1氨溶液箱V=1m3、12104mm、配套电动机：Y8026、N=0.55kW22氨溶液计量泵Q=044l/h、P=4.0MPa、配套电动机：N=0.55kW32、给水加联氨处理部分（单元组合式、两箱三泵、一套）1联氨溶液箱V=1m3、12104mm、配套电动机：Y8026、N=0.55kW22联氨溶液计量泵Q=044l/h、P=4.0MPa、配套电动机：N=0.55kW33、炉水加药处理部分1溶液箱V=1m3、12104mm、配套电动机：Y8026、N=0.55kW22溶液计量泵Q=035l/h、P=25.0MPa、配套电动机：N=0.75kW34、汽水取样部分1汽水取样装置SYF300型22.7.8.5其它水处理1）工业废水：本工程拟将对工业废水进行回收利用。a.通常废水：搜集主厂房生产溢流排水、地面冲洗水、事故油池排水、凝结水精处理含树脂排水、辅助车间设备防空、沟道及集水坑排水，总管引至企业污水处理站。b.经脱硫岛系统脱硫废水处理装置排水回收用于干灰加湿。c.锅炉定排冷却水再回收利用。d.其它生产系统化学水处理系统反渗透排水全部回收利用。2）含煤废水回收:扩建项目设煤水回收车间，冲洗输煤栈桥含煤废水经煤水沉淀池沉淀，由抓斗机捞出煤泥后，废水直接循环利用作为输煤系统冲洗水，煤泥返回煤场作为锅炉燃煤使用。3）锅炉酸洗废液处理本工程不设固定酸洗设备，为满足锅炉酸洗废液存放需要，本期工程拟设置有效容积为1600m3废液池一座，并配置对应排放设施，酸洗废液池容积可容纳锅炉酸洗一次废酸碱液排放量。4）生活污水及雨水：生活污水为独立管道，直接经过重力管道搜集排至生活污水排水系统。雨水采取重力流管道，聚集后就近排至厂址西侧或北侧企业排洪沟内。2.7.9 脱硫系统脱硫采取石灰石/石膏湿法脱硫工艺。关键由吸收剂制备和供给系统、SO2吸收系统、烟气系统、石膏处理系统等组成。在石灰石/石膏湿法脱硫系统过程中，关键化学反应为：SO2+H2O H2SO3=H+HSO3-CaCO3+2H+ Ca2+H2O+CO2HSO3- +1/2O2 H+ SO42-Ca2+ SO42-+2H2O CaSO42H2O罐装汽车将成品石灰石粉（CaCO3含量90%；细度：250目）运至石灰石粉仓内。石灰石粉仓下部设一路制浆系统，制浆系统经石灰石粉电动给料机将其送入石灰石浆液箱，依靠自控系统按百分比加入工业水，使浆液石灰石粉含量（重量）达成30%，经石灰石浆液箱上浆液搅拌器搅拌。然后由石灰石浆液泵送入吸收塔。在吸收塔上部空间区域内，烟气从下部进入，在塔内上升过程中和脱硫剂循环液相接触，。烟气中SO2被连续循环吸收浆液洗涤并和浆液中CaCO3发生反应，吸收塔下部为循环浆池，搜集下来浆液经过数台浆液循环泵输送至喷淋装置循环使用。在吸收塔底部循环浆池内，亚硫酸盐被氧化风机鼓入空气强制氧化，最终生成石膏晶体，由吸收塔石膏排出吸收塔送入