机械制造工艺学课程说明模板.doc
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1、目录1.零件图及其工艺性分析 21.1零件材料 21.2零件毛胚设计 21.3零件批量 31.4要加工表面质量要求 32.工艺路线制订 32.1机械加工方法确实定 32.2机械加工工艺路线确实定 32.3确定加工工艺路线 42.4选择加工设备和工艺装备 42.5工序尺寸 53.微电机壳夹具设计 53.1定位方案确实定 53.2定位误差分析 63.3夹紧方案确实定 63.4夹紧装置确实定 63.5夹具上零件确实定 73.5.1钻套及其间距确实定 73.5.2圆柱销确实定 83.5.3菱形销确实定 93.5.4卡抓确实定 93.5.5钻模板设计 93.6夹具底座零件图 94夹具座零件图 105课设
2、心得小节 106参考资料 111.零件图及其工艺性分析1.1零件材料微电机壳采取铸造常见材料HT150,使用砂型铸造成型方法制造毛胚。1.2零件毛胚设计 1. 底座下表面采取粗铣加工,公差等级为13,加工余量为3mm 2. 两侧面采取粗铣加工,公差等级为13,加工余量为3mm(左右各1.5mm) 3. 均布6筋采取镗削加工,公差等级为9;分粗镗和半精镗,加工余量分别为5mm和2mm. 4.底座高度:8+3=11mm; 圆壁长度:114+3=117mm; 内筋圆直径:102-7=95mm设计图以下:1.3零件生产批量按要求,产量在5000件左右,是大批大量生产。1.4要加工表面质量要求1.微电机
3、壳底座下表面经过洗削加工后粗燥度要求不高于12.5,平面度要求不高于0.05;2.微机电壳两侧端面经过洗削加工后粗燥度要求不高于12.5;3.微电机壳内均布6筋经过镗削加工后粗燥度要求不高于3.2,中心线和底座平面平行度要求不高于0.1;4.底座4-8通孔满足最大实体要求,且圆度误差小于0.6;5.筋条上两侧均布3-M5螺纹孔精度低级为7H,相对位置度要求小于0.4;6.机壳外圆上2-M4通孔精度等级为7H,圆度要求小于0.04;2.工艺路线制订2.1机械加工方法确实定1.微机电壳底面较大,而且有平面度要求,能够采取洗削加工方法进行加工;2.微电机壳侧面采取洗削显著优于车削,因为因为工件不对称
4、,旋转时离心力不平衡,车削影响精度;3.加工微电机壳内筋时考虑经济成本,镗削优于磨削,故才用镗削加工方法;4.底座4-8采取先钻孔,扩孔、铰孔加工方法;5.筋上两侧均布3-M5采取先钻孔后铰孔,再进行攻丝加工方法;6.微电机壳外圆上2-M4孔采取先钻孔后铰孔,再攻丝加工方法完成;10通孔采取钻孔后铰孔加工方法;2.2机械加工工艺路线确实定1.微电机壳底面是零件图中很多尺寸基准,故优先加工底面,使其达成精度要求为后续加工提供定位基准面;2.微机电壳两端面采取互为基准方法加工,达成加工要求后为在其表面加工3-M4螺纹孔做准备;3.按零件设计要求,钻底座上4-8孔,为加工筋表面定位提供定位基准;4.
5、以底面及其上两孔进行一面两空定位,镗削筋内表面,使其中心到底面距离满足零件尺寸要求;5.以一侧端面为基准面,加工微机电壳外圆上2-M4螺纹孔和10通孔;6.以底面及底面上两孔进行一面两空定位,加工两端面上3-M5螺纹孔;2.3确定加工工艺路线工序. 机器砂型铸造毛坯; 工序.清砂,去飞边毛刺;工序.退火处理 工序.粗铣底座下表面,铣尺寸11mm至8mm工序.粗铣两侧面,铣尺寸117mm至114mm 工序. 钻、铰通孔4-8工序.镗均布6内筋,尺寸95mm至102mm 工序. 钻、攻丝2-M5螺纹孔,钻10通孔 工序. 钻、攻丝两侧3-M5螺纹孔 工序.去飞边毛刺,检验2.4选择加工设备和工艺装
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