一级关键技术交底桥梁综合项目工程.doc

技术交底书(1311)
技术交底书
表格编号
1311
项目名称
中铁四局黔张常铁路项目经理部
第 1 页
共 31 页
交底编号

工程名称
新建黔张常铁路站前工程QZCZQ-7标
设计文件图号
大中桥设计图（第一册)、改线段桥涵设计图、黔张常（施）桥096、黔张常（施）桥106
施工部位

交底日期

一、技术交底范围
本交底为新建黔张常铁路站前工程QZCZQ-7标DK167+925～DK205+373.59桥梁工程施工技术交底，包含桩基、承台、墩身、连续梁支架现浇、连续梁挂篮现浇施工。
二、设计情况
本标段共有桥梁15座，总长7028.7米,其中特大桥4座4830.68m，大桥6座1812.58m，中桥5座385.44m。
桥梁工程一览表
序号
中心里程
桥名
采取样式
孔跨
桥长
备注
1
DK168+012
唐坊中桥
简支T梁
4
24
110.13
预制架设
2
DK172+078
桐木溪大桥
简支T梁
4
24
306.25
预制架设
简支T梁
6
32
3
DK172+340
桑张中桥
简支T梁
2
24
60.65
预制架设
4
DK173+707
双岗村特大桥
简支T梁
1
24
1408.59
预制架设
现浇双线连续箱梁
1
32+48+32
悬灌现浇
现浇双线连续箱梁
1
40+64+40
5
DK175+362
桥头村特大桥
简支T梁
3
24
1786.5
预制架设
简支T梁
52
32
6
DK176+590
高峰村中桥
简支T梁
3
24
85.31
预制架设
7
DK177+315
高峰村大桥
简支T梁
7
32
353.5
预制架设
现浇双线连续箱梁
1
32+48+32
8
DK181+950
茅溪河特大桥
简支T梁
2
24
959.05
预制架设
简支T梁
17
32
现浇双线连续箱梁
1
6×32
支架现浇
现浇双线连续箱梁
1
40+64+40
悬灌现浇
9
DK182+858
教字垭大桥
简支T梁(四线)
2
24
387.6
预制架设
简支T梁(四线)
10
32
10
DK187+528
禹溪大桥
简支T梁
2
24
224.13
预制架设
简支T梁
5
32
11
DK188+797
庙边河中桥
简支T梁
2
24
60.65
预制架设
12
DK194+384
郝坪沟中桥
简支T梁
1
24
68.7
预制架设
简支T梁
1
32
13
DK199+249
汨水溪大桥
简支T梁
1
24
262.005
预制架设
简支T梁
1
32
现浇双线连续箱梁
1
6×32
支架现浇
14
DK202+057
沙堤溪特大桥
现浇三线连续箱梁
1
6×32
674.7
支架现浇
简支T梁
1
24
预制架设
简支T梁
10
32
现浇双线连续箱梁
1
32+48+32
悬灌现浇
现浇单线连续箱梁
1
32+48+32
15
DK205+234
黄沙泉大桥
简支T梁
1
24
279.1
预制架设
简支T梁
2
32
现浇双线连续箱梁
1
48+80+48
悬灌现浇
本标段共有钻孔桩2189根，单根桩长12-41米，累计桩长44322m,桩径分为φ1.00m、φ1.25m、φ1.50m三种，其中φ1.00m钻孔桩1272根、计25524m，φ1.25m钻孔桩800根、计14815m，φ1.50m钻孔桩117根、计3983m。依据设计图纸，桩穿过地质覆盖层关键为粉质黏土、细角砾土、页岩等，各土层地基承载力为160KPa～1000KPa，桩类型设计为摩擦桩和柱桩两种。
桥梁承台累计225个，总方量为69024.12m3。本标段内累计桥墩234个，高度范围2m~39.1m，其中圆端型空心墩78个，桥台56个。
桥梁上部结构关键以32m、24m简支箱梁作为常见跨度梁型。全线预制架设382单线孔T梁，现浇预应力连续箱梁10联。
三、开始施工条件及施工准备工作
1、熟悉图纸，做好图纸会审工作，搜集地形、地质、水文资料，查对现场施工情况。
2、进行场地踏勘，对现有架空电线、地下电缆、给排水管道等设施，假如妨碍施工或对安全操作有影响，应采取清楚、改移、保护等方法妥善处理。
3、架设电力线路。配置适宜变压器或柴油机。依据施工进度计划，合理配置机具设备，提前准备多种施工材料，严把材料质量关，预防不合格产品进入施工现场，认真做好多种施工材料试、化验工作，混凝土圬工骨料应进行理化试验，不应采取含石膏和有机矿物质成份骨料；拌适用水应进行水质化验，应采取无侵蚀性水。
4、计划整理出合理施工便道及施工场所，便于施工物资机械顺利进场。
5、做好合理施工进度安排，施工按桩基先行施工，承台墩台紧跟，最终施工上部结构次序组织施工。各分项工程流水作业。
四、施工工艺
1、钻孔桩施工工艺及施工方法
钻孔桩施工工艺步骤图以下图所表示：
平整场地
凿 桩

桩位放样
埋设护筒
钻机就位
钻 进
制作护筒
安装钻头
中间检验
终 孔
清 孔
测 孔

安放钢筋笼
安放导管

二次清孔
灌注混凝土

挖泥浆池、沉淀池
泥 浆 制 备
补浆、测指标
测孔深、泥浆比重、钻进速度
测孔深、孔径、孔斜度
注清水、换泥浆、测比重
检验泥浆比重及沉渣厚度
制作混凝土试件，测量混凝土面高度和导管埋深深度

导管拼装、试压
测孔深、孔径
钢筋笼制作

桩基检测

钻孔桩施工方法及要求：
(1) 埋设护筒
①钻孔前设置坚固、不漏水孔口护筒。护筒通常见4～８mm厚钢板加工制成，护筒内径比桩径最少大20cm，确保护筒呈圆筒状且不变形。
②护筒中心竖直线应和桩中心线重合，偏差不得超出50mm，竖直线倾斜小于l%。
③旱地、筑岛处护筒可采取挖坑埋设法，护筒底部和四面所填粘质土必需分层扎实。水域护筒设置，严格注意平面位置、竖向倾斜均需符合规范要求。深水基础中得护筒，平面位置偏差也合适调整到80mm以内。沉入时可采取压重、振动、锤击并辅以筒内除土措施。
④护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后承压水位2.0m以上。若承压水位不稳定或稳定后承压水位高出地下水位很多，应先做试桩，试桩结果通知技术人员，进行调整。当处于潮水影响地域时，应高出最高施工水位1.5～2.0m，并应采取稳定护筒内水头方法。
⑤护筒埋置深度在旱地或筑岛处为2～4m，特殊情况应加深以确保钻孔和灌注混凝土顺利进行。有冲刷影响河床，应沉入局部冲刷线以下大于1.0～1.5m。
⑥护筒连接处要求筒内无突出物，应耐拉、压，不漏水。
(2) 泥浆制备
开挖泥浆池，选择和备足良好造浆粘土或膨润土，造浆量为2倍桩混凝土体积，泥浆比重可依据钻进不一样地层立即进行调整。具体可参考泥浆性能指标表：
泥浆性能指标表
钻孔
方法
地层情况
相对密度
粘度（s）
含砂率（%）
胶体率（%）
PH值
正循环回转钻机
通常地层
1.05～1.20
16～22
4～8
≥96
8～10
易坍地层
1.20～1.45
19～28
4～8
≥96
8～10
反循环回转钻机
通常地层
1.02～1.06
16～20
≤4
≥95
8～10
易坍地层
1.06～1.10
18～28
≤4
≥95
8～10
卵石层
1.10～1.15
20～35
≤4
≥95
8～10
在现场设置泥浆池、沉淀池等泥浆循环净化系统。泥浆池、沉淀池池面高程应比护筒低0.5～1m，以利于泥浆回流畅顺，位置布局要合理，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池容量为每桩孔排渣量，沉淀池容量应为每桩孔排渣量1.5～2倍。
(3)钻孔施工
①安装钻机
安装钻机时机座底部应垫平，保持稳定，并打入木楔防滑，不得产生位移和沉陷。
转盘要求水平，钻杆必需垂直，钻架上起吊滑轮组、转盘中心及钻尖应在同一铅锤线上，且和护筒中心偏差不得大于5cm,
钻机就位测量护筒顶或转盘顶标高，用于钻孔过程中进行孔深测量参考。
②钻进
A、钻孔前，按施工设计所提供地质、水文资料, 针对不一样地质层选择不一样钻头、钻进压力、钻进速度及合适泥浆比重。
在粘质土中钻进，因为泥浆粘性大，钻头所受阻力也大，易糊钻。宜选择尖底钻锥中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。
在砂类土或软土层钻进时轻易坍孔，宜选择平底钻头，控制进尺，低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
在卵石、砾石类土层中钻进时，因土层软硬不均，会引发钻头跳动，钻杆摆动加大和钻头偏斜等现象，易使钻机因超负荷而损坏。宜采取低级慢速、优质泥浆、大泵量方法钻进。
B、开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低级慢速钻进，待导向部分或钻头全部进入底层后，再以正常速度钻进。当使用反循环钻机钻孔，应将钻头提升距孔底约20cm，待泥浆循环通畅方可开始钻进。
C、钻进速度应和泥浆排量相适应,并应保持护筒内应有水头，对不一样地层采取不一样钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。在易坍孔砂土、软土等土层钻孔时，宜采取低速、轻压钻进，同时应提升孔内水头和加大泥浆比重。
D、不管正、反循环旋转钻孔时，须采取减压钻进，钻机主吊钩一直承受部分钻具重力，孔底承受钻压不应超出钻具重力之和80%。这么可使钻杆维持竖直受拉状态，使钻头竖直平稳旋转，避免或降低断钻杆及斜孔、弯孔和扩孔现象。
E、测量钻进深度用测绳系重锤从孔底量至护筒顶部或转盘顶部，应常常对钻孔泥浆及钻机对位进行检测，不符合要求时，应立即更正。应常常注意地层改变，在地层改变处应捞取渣样保留。
F、泥浆补充和净化：开钻前应调制足够数量泥浆，钻进过程中如泥浆有损耗、漏失应予补充。并应按泥浆检验要求，按时检验泥浆指标，遇土层改变应增加检验次数，并合适调整泥浆指标。
G、每钻进2m或地层改变处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并统计，方便和设计资料查对。立即排除钻渣并置换泥浆，使钻锥常常钻进新鲜地层。同时注意土层改变，在岩、土层改变处均应捞取渣样，判明土层并记入统计表中方便和地质剖面图查对。
H、钻孔过程中应观察钻机所在地面改变情况,发觉沉降现象立即停机处理。因故停机时间较长时，应做好孔桩及钻机保护方法。
⑶检孔
当钻孔深度达成设计要求时，进行采取检孔器和测绳等对孔深、孔径、孔位和孔形等进行检验，确定满足设计要求后，立即填写终孔检验证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理和灌注水下混凝土准备工作。
(4)清孔
清孔处理目标是使孔底沉碴厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注发明良好条件。当钻孔达成设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检验确定钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
①抽浆法清孔：采取反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机反循环系统泥石泵连续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后泥浆，使孔底钻碴清除洁净。
抽浆清孔比较根本，适适用于多种钻孔方法摩擦桩、支承桩和嵌岩桩。但孔壁易坍塌钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，预防泥浆太清造成坍孔。
②换浆法清孔：采取正循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，稍提钻头离孔底10～20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速将相对密度较纯泥浆压入，把钻孔内悬浮钻碴较多泥浆换出。直至孔底钻碴清除洁净。
③清孔应达成以下标准：孔内排出泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆相对密度：1.03-1.10；粘度：17-~20Pa·s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%。
④在吊入钢筋骨架后，灌注水下混凝土之前，应再次检验孔内泥浆性能指标和孔底沉淀厚度，如超出要求，应进行第二次清孔，符合要求后方可灌注水下混凝土。
⑤不得用加深钻孔深度方法替换清孔。
(5)钢筋笼安装
①桩基础钢筋笼由钢筋加工场制作成型，运至桩基施工现场，再由汽车吊进行吊装入孔。钢筋笼运输和吊装时不得使骨架变形。在加强箍筋内焊接三角支撑，以加强其刚度。
②较短桩基，钢筋笼通常制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大桩基，钢筋笼分段加工，在钻孔现场进行对接。
③钢筋骨架保护层采取绑扎混凝土垫块方法设置，混凝土预制块为圆形，中心留孔，穿钢筋和桩基主筋焊接。保护层垫块沿竖向每隔2米设置一道，每道均匀部署4块垫块。
④骨架定位，必需由测定孔口标高来计算定位筋长度，将定位筋和骨架焊接。将定位筋固定在护筒上，或用型钢或钢管穿过定位筋，将钢筋笼掉在护筒顶。
(6)水下混凝土灌注
①安装导管
导管采取φ25-30cm钢管，每节2～3m,配1～2节1～1.5m短管。钢导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径和桩径及混凝土浇筑速度相适应。使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上次序编号和标示尺度。
导管安装后，其底部距孔底有30 ～ 40cm 空间。
②首批封底混凝土
计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定冲击能量，把导管下口埋入混凝土大于1m不不宜于大于3m深。
③水下混凝土浇灌
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发觉导管内大量进水，表明出现灌注事故。
注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，立即测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管提升和拆除；导管埋置深度应控制在2～4m。同时应常常测探孔内混凝土面位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。
拆除导管动作要快，时间通常不宜超出15min。已拆下管节要立即清洗洁净，堆放整齐。
混凝土灌注到靠近设计标高时，控制混凝土灌注速度，确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，方便灌注结束后清除桩头。

2、承台施工工艺及施工方法
承台施工工艺步骤图以下图所表示：
基坑回填
承台施工工艺步骤图

钢筋制作
承台底处理
桩顶钢筋调整
砼温度控制方法
钢筋安装
模板安装
监理检验
浇筑砼
拆模、砼养护
桩基砼强度达成开挖要求
承台开挖
测量放线
桩基检测合格

承台施工方法及要求：
(1)基坑开挖
①基坑可采取垂直开挖、放坡开挖、支撑加固或其它加固开挖方法。基坑坑壁坡度不易稳定并有地下水影响，或放坡开挖场地受到限制，或放坡开挖工程量大，应依据设计要求进行支护。设计无要求时，应结合实际情况选择适宜支护方案。在有地面水淹没基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。
②不支护加固基坑开挖：
A、基坑尺寸应满足施工要求。当基坑为渗水土质基底，坑底尺寸应依据排水要求(包含排水沟、集水井、排水管网等)和基础模板设计所需基坑大小而定。通常基底应比基础平面尺寸增宽0.5～1.0m。当不设模板时，可按基础底尺寸开挖基坑。
B、无支挡基坑坑壁开挖形式选择:有垂直坑壁、斜坡和阶梯形坑壁、变坡度坑壁多个。基坑坑壁坡度应按地质条件、基坑深度、施工方法等情况确定，可参考下表进行施工。

基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
坡顶无荷载
坑顶缘有静载
坡顶无荷载
砂类土
1∶1
砂类土
1∶1
卵石、砾类土
1∶0.75
卵石、砾类土
1∶0.75
粉质土、粘质土
1∶0.33
粉质土、粘质土
1∶0.33
极软岩
1∶0.25
极软岩
1∶0.25
软质岩
1∶0
软质岩
1∶0
硬质岩
1∶0
硬质岩
1∶0
注：1、坑壁土类根据现行《公路土工试验规程》划分。
2、岩石单轴极限强度＜5.5、5.5～30、＞30时，分别定为极软、软质、硬质岩。
C、坑壁有不一样土层时，基坑坑壁坡度可分层选择，并酌设平台；当基坑深度大于5m时，基坑坑壁坡度可合适放缓或加设平台；如土湿度有可能使坑壁不稳定而引发坍塌时，基坑坑壁坡度应缓于该湿度下天然坡度。当基坑有地下水时，地下水位以上部分能够放坡开挖；地下水位以下部分，若土质易坍塌或水位在基坑底以上较高时，应采取加固或降地下水位等方法开挖。
D、基坑开挖,依据地质情况采取人力或机械开挖，并在开挖过程中，随时检验开挖尺寸、位置，并严密注意地质情况改变，随时修正基坑尺寸和开挖坡度。
③支护加固基坑开挖：
A、挡板支护
基坑开挖较深（大于5m），坑壁不易稳定，并有地下水影响或放坡受到限制和放坡工程量大，可采取档板支护方法。
采取简易钢板桩支护，基坑开挖深度不宜大于4m。在渗水量不大情况下，可用槽钢正反扣搭，组成挡板。也可采取H型钢、工字钢打入地基一定深度，挖土时加插横板以挡土。钢板桩入土深度根据设计要求。当设计无要求时，应按挡板受力情况给予验算。
地下水位较高，基坑开挖深度为5-10m时，宜用锁口钢板桩或锁口钢管桩。
钢板桩打设：钢锤重量大于钢板桩重量两倍，并设置桩帽。依据基础要求和基底土质情况，选择适宜打桩方法。如基坑渗水量不大，开挖深度在5m以内可采取简便单桩打入法。
插打次序按施工组织设计进行，自上游分两头插向下游合龙。
钢板桩挡板受力过大时，加设临时支撑。支撑形式可依据实际情况选择拉锚和支撑式中任何一个形式，以加固档板。
B、喷射及锚杆加固
当基坑受条件限制，开挖深度大，只能垂直或大坡度开挖，在地基土质很好、渗水量较小情况下，可用喷射混凝土或锚杆（锚索）挂网喷射混凝土加固基坑坑壁，逐层开挖，逐层加固。当基坑为不稳定强风化岩质地基或淤泥质粘土时，可用锚杆挂网喷射混凝土护坡。基坑开挖深度小于10m较完整风化基岩，可直接喷射素混凝土。
喷射混凝土强度、厚度应大于设计值。混凝土回弹率不应大于20%，混凝土应用机械搅拌和专用机械喷射。喷射前应定距离埋设钢筋，作为喷射厚度标志。当用锚杆挂网喷射混凝土支护时，各层锚杆或锚索要求进入稳定层长度和间距、钢筋直径或钢绞线束数，应符合设计要求。
喷射完成后，检验混凝土平均厚度、强度，其值均不得小于设计要求，锚杆平均抗拔力大于设计值，最小拔力大于设计值90%。混凝土喷射表面应平顺，钢筋和锚杆不外露。
喷射或锚杆喷射加固基坑坑壁，按设计要求，逐层开挖、逐层加固。对于浅孔或中孔锚杆，成孔后立即安插锚杆并注浆，注浆至孔口溢浆，并在初凝前补注两次。每层注浆完成并养护达成设计强度70%后方可进行下层开挖。
边坡上有显著出水点处应设置导管排水。
④岩石基坑开挖，必需时能够进行松动爆破结合人工开挖，但要严格控制爆破深度和用药量，预防过量爆破引发边坡和持力层松动或超挖。
⑤基坑应避免超挖。如超挖，应将松动部分清除。挖至标高土质基坑不得长久暴露、扰动或浸泡，并应立即检验基坑尺寸、高程、基底承载力，符合要求后，应立即进行基础施工。排水困难或含有水下开挖基坑设备，可用水下挖基方法，但应保持基坑中原有水位高程。
⑥施工过程中经过对基坑周围地层位移、基坑围护结构变形和周围建筑物沉降观察，对比分析设计和现场差异，立即修正围护设计。合理安排下一步施工工序，确保施工和围护安全。观察点位置设置在坑顶周围、坡脚、坑壁中部围护结构等。
(3)基坑排水
①集水坑排水
基坑开挖中，水流较弱，地下水位不高情况下，能够使用集水坑排水。在坑底基础范围之外设置集水坑并沿坑底周围开挖排水沟，使水流人集水坑内，排出坑外。集水坑宜设在上游，尺寸视渗水情况而定。排水设备能力宜大于总渗水量1.5～2.0倍。
②井点降水
井点降水法适适用于粉、细砂、地下水位较高、有承压水、挖基较深、坑壁不易稳定土质基坑，在无砂粘质土中不宜使用。井点类别选择，宜根据土壤渗透系数、要求降低水位深度和工程特点而定，见表3-2。
多种井点法适用范围
井点类别
土壤渗透
系数(m/d)
降低水位
深度(m)
井点类别
土壤渗透
系数(m/d)
降低水位
深度(m)
一级轻型井点法
0.1～80
3～6
电渗井点法
＜0.1
5～6
二级轻型井点法
0.1～80
6～9
管井井点法
20～200
3～5
喷射井点法
0.1～50
8～20
深井泵法
10～80
＞15
射流泵井点法
0.1～50
＜10

井管成孔可依据土质分别用射水成孔、冲击钻机、旋转钻机及水压钻探机成孔。井点降水曲线最少应深于基底设计标高0.5m。井点部署应随基坑形状和大小、土质、地下水位高低和流向、降水深度等要求而定。
降水过程中做好沉降及边坡位移观察，确保水位降低区域内建筑物安全。必需时应采取防护方法。应加强井点降水系统维护和检修,确保降水效果,确保基坑表面无集水。
③帷幕法排水
帷幕法是在基坑边线外设置一圈隔水幕，用以隔断水源，降低渗流水量，预防流砂、突涌、管涌、潜蚀等地下水作用。方法有深层搅拌桩隔水墙、压力注浆、高压喷射注浆、冻结围幕法等，采取时均应进行具体设计并符合相关要求。
(4) 桩头破除、桩身检测
承台开挖出来后，立即进行桩基础桩头破除。
测定桩顶标高，沿桩顶标高及其以上10cm位置，用切割机环切2道，环切时注意避免伤害桩基础主筋。将2道环缝之间混凝土剥除，露出桩基础钢筋，再沿桩基础主筋将钢筋逐步分离出混凝土，最终凿除桩芯。
桩头破除后，立即进行桩身质量检测，检测方法有低应变检测和超声波检测两种：
①低应变检测
低应变检测桩头做好处理：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，露出密室混凝土，大致凿平。中心激振处和传感器安装处要磨平。
②超声波检测
超声波检测桩头做好准备：除去浮碴，凿出松动和有裂隙部分，确保声测管通畅并注满清水，管口高度大致相同和测设有高程。
(5)模板施工
①施工用模板采取2m×1.5m定型钢模拼装成，模板有足够强度、刚度和稳定性，能够承受浇筑混凝土重力、侧压力及施工中可能存在各项荷载。采取Φ50钢管作为模板横、竖加劲肋肋。模板内侧用预制同标号混凝土垫块垫于承台钢筋和模板间，以确保保护层厚度；外侧用型钢或方木和基坑壁撑紧，确保位置正确。在模板四面用Φ50钢管搭设脚手架，便于模板安装及混凝土浇筑。
②模板间接缝处用双面胶带贴密实，不得产生漏浆。模板和混凝土接触面必需平整光滑，并在模板表面涂刷脱模剂。模板上拉杆采取螺纹钢杆并配以垫圈。
③在浇筑混凝土前和浇筑过程中，应对模板进行检验。
④浇筑混凝土前应检验模板内是否存在杂物，模板之间是否存在缝隙和孔洞等，不然应立即清除模板内杂物。当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。
(6)钢筋工程
①钢筋下料及加工在钢筋加工场进行，然后运至施工场地内。钢筋品种、规格和设计图纸相符后进行制作，下料时努力争取正确. 钢筋在加工前必需调直，表面铁锈、浮皮、油污必需清除洁净。
②在绑扎钢筋前，优异行基础平面位置放样，在垫层混凝土面上标出每根底层钢筋平面位置，正确安放钢筋。钢筋绑扎时，在钢筋交叉点处，用扎丝交错扎结。安装钢筋时要确保其在模型中正确位置，不得倾斜、扭曲，不得变更保护层厚度。基础钢筋网置于基础底面上，保护层、钢筋间距满足设计要求。
③钢筋和模板之间用水泥砂浆垫块支垫，其强度不得小于设计混凝土强度，垫块部署要相互错开，呈梅花形部署，且数量不少于4个/m2，不得横贯保护层全部截面。
④竖向增设部分钢筋作为基础顶面钢筋支承筋，确保每层钢筋标高，以免钢筋网变形太大。
⑤在绑扎承台网钢筋时，将墩身钢筋预埋，预埋时注意接头错开，预埋件位置采取型钢定位架定位，确保预埋位置，经复测无误后方可进行混凝土浇筑。
(7)冷却管安装
冷却管采取钢管连接而成，接头采取丝扣接头，拐角处采取弯头。先将钢管按冷却管安装图下料及攻丝并运至现场，钢筋绑扎完成后，按设计位置安装，接头处先涂上油漆再拧紧，可预防混凝土浇筑过程中漏浆堵管及通水过程中漏水。安装完成后，进行试通水，检验管路通水正常方进行下一道工序。
冷却水管按设计要求进行部署，并能确保各层冷却管能独立通水，且拆模不影响通水；每层要分多根独立管道，缩短冷却路径，以使砼冷却均匀；能依据测温结果调整各管路通水量。
从砼覆盖冷却管开始抽水循环冷却，以后依据测温结果调整通水量。
(8)混凝土浇筑
混凝土浇筑前应将模板内杂物和钢筋上油污等清除洁净；当模板有缝隙和孔洞时，应予堵塞，不得漏浆。仔细检验钢筋、模板、支架、预埋件紧固程度保护层垫块位置、数量。
钢筋布筋、立模验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑一次性完成承台混凝土浇筑。混凝土浇筑第一层采取从中间到四面浇筑次序，第二层往上采取从四面向中间浇筑次序。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土灌入立即采取插入式振动棒振捣密实。为预防混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，立即收浆，立即进行养护。
混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方法宜插入式振捣器垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径1.5 倍且插入下层混凝土内深度宜为50～100mm。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地经过钢筋施加振动，和侧模应保持50～100mm距离，每一振点振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆，预防过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生部分泌水，应立即排除。浇筑完成后，应立即修整、抹平混凝土裸露面。
（9）混凝土养护
混凝土浇筑完成后，12h内必需覆盖和洒水，直至要求养护时间。操作时不得使混凝土受到污染和损伤。混凝土养护用水能够使用拌和水。不得用海水。
混凝土养护期间，混凝土内部最高温度不宜超出65℃，混凝土内部温度和表面温度之差、表面温度和环境温度之差不宜大于15℃，养护用水温度和混凝土表面温度之差不得大于15℃。
新浇筑混凝土和地表流动水或地下水接触时，必需采取防护方法，直到混凝土达成50%以上设计强度为止，并不得小于7 d。
当环境温度低于5℃时严禁洒水。
新浇筑混凝土强度未达成1.2Mpa以前,不得在其表面搭设上层结构用支撑和模板等设施。
(10)拆模及基坑回填
侧模在混凝土强度达成2.5Mpa以上时，且其表面及棱角不因拆模而受损时才能够拆除模板。
②拆模次序按立模次序逆向而行，拆模时注意不得撬损基础混凝土棱角。
③拆模后立即回填基坑，回填土须分层扎实。将余土推平，做好现场文明施工。
3、墩身施工工艺及施工方法
墩身施工工艺步骤图以下图所表示：
承台顶面清理
测量放样
墩身钢筋绑扎
钢筋制作、运输
模板加工和调试
墩身混凝土浇筑
混凝土养护
混凝土拌制、运输
拆除模板
制作砼试件
支架搭设
墩身模板安装
预埋件安装

墩身施工方法及要求：
(1)搭设支架：
墩身外侧采取双排外径53mm钢管脚手架，排距0.9m，步高1.2m，立杆间距1.2m，距
地面0.2m高设扫地杆，沿架子高度方向每隔4m设剪刀撑一道，剪刀撑和地面夹角在45度至60度之间，脚手架和墩身钢模间距大于0.5m，便于钢筋模板安装及混凝土浇注。
杆件要求使用优质钢管，无凹凸状，无破裂和变形，无锈蚀。扣件使用直角扣件、旋转扣件、对接扣件，应符合国家相关规范要求，不得有裂缝、变形、缩松等缺点，铆合处活动应良好，螺丝、螺母不得锈蚀、滑丝。
钢管脚手架底部在承台砼上或承台周围回填土上，当在回填土上，回填土要扎实，立柱下垫木方，脚手架高度比墩身高1m左右。脚手架搭设必需牢靠、无晃动现象，并设置爬梯，爬梯每阶0.3m高，方便施工及检验人员上下行走，爬梯及整个支架四面挂设安全密目网。在脚手架顶部搭设操作平台，用于混凝土施工人员及放置小料斗。工作平台采取两条[12槽钢大设在脚手架顶部并和脚手架连接牢靠，槽钢面上铺设竹夹板，其宽度为一张竹夹板宽度；平台四面用钢筋架设护栏，钢筋不低于1m，并挂安全网。为了确保脚手架稳定，在四面设置地锚拉线，地锚入土不少于2m。
(2)钢筋制安：
①墩身所用钢筋必需符合国家标准要求，并经试验室检验合格后，才能投入使用。
②钢筋依据其下料长度、弯曲方法在钢筋加工厂集中加工成半成品，然后由平板拖车运至施工现场。安装时，严格根据设计图纸所要求钢筋等级、规格、数量、形状、直径等进行规范安装。钢筋保护层厚度40mm，在钢筋骨架外部署不低于墩身强度砼垫块成梅花型部署，每平方米4个。
③主筋采取双面搭接焊，焊接长度5d，钢筋接头搭接部分应按规范要求预弯，搭接钢筋轴线应在同一直线上，预弯方向要保持一致且确保焊接接头不能侵入钢筋保护层。钢筋焊接接头数量要求在同一截面内，其接头截面积不超出配筋面积50%，其接头间距应大于钢筋直径35倍。
④箍筋应和主筋垂直围紧，以扎丝进行绑扎。弯曲部位应满绑；平直部分可采取梅花绑。要求双丝绑扎，扎丝结头弯向墩身内侧，不得侵占混凝土保护层。
(3) 模板安装
墩身模板采取整体定型钢模拼装。
①每套模板首次使用时，必优异行试拼，试拼中对模板不平整部位采取砂轮机对其进行打磨处理，并对运输、吊装造成局部变型进行调校。调校好模板外观应达成下列要求：
A、模板严格按图纸施工，加工正确，结合紧密。
B、焊缝饱满、牢靠，无夹渣、漏焊、焊瘤、结疤等焊接质量存在；
C、侧板无翘曲、变形，表面平整无凹凸，无褶皱；
D、模板两块间接缝处平直、光滑且拼接后严密，顺直。
E、销孔吻合，尺寸适宜。
F、经检验合格模板，编上次序号，涂刷防锈剂，置于存放场地，并遮盖。
②立模须清洗模板面，涂刷模板漆。确定模板组合，依据立模墨线，采取汽车吊分节吊装，拼装成整体。模板和模板接缝须严密、平整，模板接缝间须粘贴密封胶条，确保嵌缝填塞密实。模板对拉杆采取Φ16以上钢筋，拉杆间距1.5~2m，用PVC管包裹，两端紧固。模板联结螺丝要求满布，不许可跳孔安装，螺丝螺母使用标准型号，安装紧密。
③安装过程中，常常检验其平面位置、各节段标高、垂直度、平整度、预留孔和预埋件位置、纵横向稳定性。组装完成后由现场技术人员和测量人员校验，经监理工程师验收合格后方可进入下一道工序。
(4)墩身预埋件
依据设计图纸要求部署预埋件及预留孔
(5)混凝土浇筑
混凝土强度依据设计要求。墩身部分一次浇筑完成。
①混凝土浇筑前要将模内杂物、积水清除洁净并安装好串筒，串筒底离浇筑面距离不得大于2m。混凝土由大型拌合站集中拌合，混凝土罐车运至施工现场，再由输送泵泵送入模。
②混凝土分层浇筑，分层厚度控制在30cm。前后两层间隔时间不得超出初凝时间。墩身浇筑一次性完成，不得随意留施工缝。
③振捣采取插入式振动器，振捣时严禁碰撞钢筋和模型。振动时要快插慢拔，不停上下移动振动棒，方便捣实均匀，降低混凝土表面气泡。振动棒插入下层混凝土中5～10cm，移动间距不超出40cm，和侧模保持5～10cm距离，对每一个振动部位，振动到该部位混凝土密实为止，即混凝土不再冒出气泡，表面出现平坦泛浆，不得过捣和漏捣。
④灌注混凝土全程，应有现场技术人员对其垂直度、平面位置及预埋件、预留孔位置进行观察，发觉问题立即处理。施工中有钢筋工和模板工专员负责“看模”，检验模板是否跑、胀模和变型，保护层垫块是否脱落和损坏，钢筋网片是否被踩松散。施工人员不得随意踩踏，破坏内部钢筋结构。
⑤墩身浇筑时为预防模板跑模、胀模，应严格控制混凝土浇筑速度，不得过快，宜控制在10～20m3/h。
(6) 养护拆模
墩身竖向养护采取包裹塑料薄膜保水养护方法，平面采取覆盖土工布洒水养护方法。最少10天内全覆盖及14天内保持湿润。可在墩顶位置设置水桶（箱），安装散水龙头，不间断滴水，确保养护期间墩身混凝土湿润。
侧模板应在砼轻度能确保其表面及棱角不致因拆模而受损坏时方可拆除，通常应在砼
抗压强度达成2.5Mpa同时满足混凝土表面温度和环境温度相差小于15°后方可拆除；大风或气温急剧改变时不宜拆模。在严寒季节，环境温度低于0°时不宜拆模。在炎热和打分干燥季节，应采取逐段拆模，边拆边盖。拆除时由人工和吊车配合拆除，模板拆下后，要立即清除模板表面和接缝处残余灰浆并对模板进行整修养护，以备下次使用。
(7)支架拆除
拆除作业由上而下逐层进行，严禁上下同时作业。
脚手架采取分段、分立面拆除，对不拆除脚手架应设置斜撑加固。
运至地面构配件应立即检验、整修和保养，码放整齐。
4、连续梁支架现浇施工工艺及施工方法
连续梁支架现浇施工次序以下图所表示：

连续梁支架现浇施工方法及要求：
(1)搭设第一施工段支架，安装3号墩永久支座，并3号墩顶对水平位移实施临时锁定，在支架上立模浇筑箱梁第一施工段。待混凝土弹模达成100%，混凝土强度达成95%且混凝土龄期大于7天后，张拉锚固并接长第一施工段F1-1～F4-1腹板钢束及顶底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。
(2)搭设第二施工段支架，安装4号墩永久支座，解除3号墩顶临时锁定，并在4号墩顶对水平位移实施临时锁定，在支架上立模浇筑箱梁第二施工段。拆除第一施工段支架。待混凝土弹模达成100%，混凝土强度达成95%且混凝土龄期大于7天后，张拉锚固并接长第二施工段F1-2～F4-2腹板钢束及顶底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。
(3)搭设第三施工段支架，安装5号墩永久支座，解除4号墩顶临时锁定，在支架上立模浇筑箱梁第三施工段。拆除第二施工段支架。待混凝土弹模达成100%，混凝土强度达成95%且混凝土龄期大于7天后，张拉锚固并接长第三施工段F1-2～F4-2腹板钢束及顶底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。
(4)搭设第四施工段支架，安装6号墩顶安装永久支座，在支架上立模浇筑箱梁第四施工段。拆除第三施工段支架。待混凝土弹模达成100%，混凝土强度达成95%且混凝土龄期大于7天后，张拉锚固并接长第四施工段F1-2～F4-2腹板钢束及顶、底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。
(5)搭设第五施工段支架，并在7号墩顶安装永久支座，在支架上立模浇筑箱梁第五施工段。拆除第四施工段支架。待混凝土弹模达成100%，混凝土强度达成95%且混凝土龄期大于7天后，张拉锚固并接长第四施工段F1-2～F4-2腹板钢束及顶、底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。
(6)搭设第六施工段支架，并在8号台顶安装永久支座，在支架上立模浇筑箱梁第六施工段。拆除第五施工段支架。待混凝土弹模达成100%，混凝土强度达成95%且混凝土龄期大于7天后，张拉锚固并接长第四段F1-1～F4-2腹板钢束及顶、底板钢束，张拉桥面横向预应力筋。
5、连续梁挂篮现浇施工工艺及施工方法
连续梁挂篮现浇施工工艺步骤以下图所表示：
全部悬灌梁段施工完成
0#梁段支架、模板拆除
挂篮拼装、试压
挂篮移动、调整、固定
梁段模板、钢筋绑扎、预应力管道安装
混凝土浇注
混凝土养护

预应力筋张拉、管道压浆
封 锚
合拢段施工
进入下一悬灌梁段施工
拆除挂篮

悬灌梁段施工工艺步骤图
连续梁挂篮现浇施工方法及要求：
(1)挂篮静载试验
挂篮拼装完成后，进行荷载试验以消除挂篮结构非弹性变形，检验结构承载能力及稳定性。
加载重量为设计荷载110%，预压材料为混凝土预制块和砂袋。
加载次序为：底板——腹板——顶板——翼缘板。从支座向跨中依次进行。满载后持荷时间大于24h，分别量测各级荷载下挂篮变形值。然后再逐层卸载，并测量变形。
(2)